Проектирование специализированной станции технического обслуживания для автомобилей ВАЗ 2101-07 с разработкой шиномонтажного участка

Рисунок 6. Схема технологического процесса ремонта местных повреждений шин

Сушку перед ремонтом в отличии от сушки перед монтажом проводят при температуре 40-60 ⁰С в течении двух часов, после чего проверяют влажность и если она превышает установленные нормы её продолжают.

Подготовка поврежденных участков предусматривает удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков. Вырезку производят для выравнивания ремонтируемых повреждённых участков и очистки его от повреждённых резины и корда.

Шероховка производится для улучшения промазки ремонтируемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с починочным материалом.

Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют дисковой дисковой проволочной щёткой, а в протекторе и боковине фигурными шарошками, закреплёнными на конце гибкого вала шероховального привода, и затем очищают пылесосом от пыли.

Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей, манжет и подманжетников, по форме вырезки манжеты подвергают шероховке со всех сторон. Методы обработки поврежденных участков покрышек различного типа шарошками показаны на рисунке 7.

Рисунок 7. Методы обработки поврежденных участков покрышек:

а - дисковой шарошкой, б - фигурной шарошкой, в-конусной шарошкой

Промазка клеем и сушка - это наиболее ответственные операции от качества выполнения которых зависит прочность связи ремонтируемого места покрышки с починочным материалом.

Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40 ⁰С в течении 25-30 мин. или при комнатной температуре в течении 1 часа. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой же температуре только в течении 35 - 45 мин.

Заделка повреждений - это процесс положения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной.

При заделки сквозных повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), под манжетник (с обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм (вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки.

Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.

При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоечную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.

При заделки наружных повреждений всё ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по углублениям в каркасе - прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на кроя для обеспечения опресовки при вулканизации.

Края наложенных манжет, пластырей и вставок корда следует покрывать ленточной прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка ремонтируемого участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.

Вулканизация осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143 ⁺_- 2 ⁰С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30 до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.

Отделка - процесс удаления заусенцев и излишков резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. (Шины, идущие на восстановление протектора, отделки не подвергаются.)

Контроль качества ремонта покрышки осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.

Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и контроль.

Подготовка камеры к ремонту предусматривает снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах края разрывов закругляют ножницами.

При повреждении камеры в месте установки вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.

Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину 20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют внутреннюю поверхность, а у камеры - наружную на ширину 50-60 мм. Места проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм. Зашерохованные места очищают от пыли и просушивают в течении 20-30 минут. Подготовка починочных материалов заключает в себе следующее.

При проколах и мелких разрывах (размером до 30 мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.

Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того жеразмера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части камеры.

Намазка клеем и сушка - двухразовая, первая клеем малой концентрации, вторая - большой концентрации с последующей просушкой каждой намазки при температуре 20-30 ⁰С в течении 20 минут.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной 15-20 мм.

Вулканизацию производят на плите вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта, затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течении 10 минут, более крупные и стыки - в течении 15 минут, фланцы вентилей - 20 минут.

Отделка камер включает в себя срезание краёв заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев, наплывов и других неровностей.

Контроль камер производится наружным осмотром для обнаружения не вулканизированных участков, пористости резины, отслаивания фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных мест, образующих трещин при сгибании и др. Кроме того, камеры проверятся на герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.

3.7 Режим труда и фонды времени работы рабочих оборудования

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в неделю - 5, количеством рабочих дней в году - 252, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены - 8 часов исходя из режимов работы оборудования и рабочих. Различают два вида фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течении которого может работать оборудование при заданном режиме работы.

Ф_но = Д_рхt, (19)

Где Д_р= 252 дня - количество рабочих дней в году,

t = 8 часов - продолжительность рабочей смены

Ф_но = 252 х 8 = 2016 час.

Номинальный годовой фонд времени работы не может быть полностью использован, т.к. имеются неизбежные простои оборудования в ремонтах и обслуживании.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Ф_до представляет собой время в часах, в течении которого, оборудование может быть полностью загружено производственной работой

Ф_до = Ф_нох П, (2)

где П = 0,98 - коэффициент использования оборудования учитывающий простой оборудования в ремонтах

Ф_до = 2016 х 0,98 = 1776

Годовым фондом рабочего места Фрм называется время в часах, в течении которого рабочее место используется, численное значение годового номинального фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования.

Номинальный годовой фонд рабочего времени рабочего Ф_нрравен произведению числа работы часов в смену на число рабочих дней в году.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы одного рабочего Ф_др определяют исключая из номинального фонда времени которое приходится на очередной отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и т.п.

Таблица 11. Годовой фонд рабочего места

ЭЛЕМЕНТЫ ВРЕМЕНИ	Единица измерения	Принятые данные
Календарное время	Дни	365
Выходные	Дни	104
Праздничные дни	Дни	9
Номинальное время	Дни	252
Планированные невыходы, всего	Дни	30
Очередной отпуск	Дни	24
По болезни	Дни	1
По уважительным причинам	Дни	2
Рабочее время	Дни	222
Продолжительность рабочей смены	Час	8
Годовой номинальный фонд времени	Час	2016
Годовой действительный фонд времени	Час	1776
Ученический отпуск	Дни	1

3.8 Годовая производственная программа

Годовая производственная программа производственного участка определяется величиной годовой производственной программы СТО, указанной в задании на дипломное проектирование и составляет:

автомобилей FОRDL9000 - 100 штук.

автомобилей STЕRLINGАSTЕRА - 100 штук.

СТО предназначено для выполнения капитального ремонта легковых автомобилей разных моделей поэтому для упрощения расчета всю производственную программу приводят по трудоемкости к одной модели, принятой за основную модель.

Приведенную производственную программу участка определяют по формуле:

N_пр=N+N1•К_М (шт.)

гдеN = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей FОRDL-9000-, принятой за основную модель;

N1 = 100 шт. - годовая производственная программа капитальных ремонтов автомобилей STЕRLINGАSTЕRА.

К_М = 1,75 - коэффициент приведения трудоемкости автомобиля FОRDL-9000 к автомобилю STЕRLINGАSTЕRА принятого за основную модель;

тогда N_пр= 100 + 100•1,75 = 275 (штук)

3.9 Годовой объем работ

Под годовым объемом работ понимается время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы. Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделий и выражается в человеко-часах.

Трудоемкостью продукции называется время, которое нужно затратить производственным рабочим непосредственно на выработку данной продукции. Трудоемкость выражают в человеко-часах, под которым понимается нормативное время по действующим плановым нормам.

При дипломном проектировании используют укрупненные нормы времени, полученные на основании анализа существующих проектов для эталонных условий производственной годовой программы приведенных капитальных ремонтов 200 штук. При производственной программе, отличающейся от эталонных условий, производится корректирование нормативной трудоемкости по формуле:

t = t_н К₁ К₂ К₃ (чел.-час)

гдеt_н = 10,73 чел. ч. - нормативная трудоемкость ремонта агрегатов;

К_{1 -} коэффициент коррекции трудоемкости в зависимости от годовой производственной программы, определяется по формуле:

К₁=КN₂+ [КN₁ - КN₂]/ N₂ - N₁х(N₂-N_ПР)

при N₁ = 3000 КN₁ = 0,95 из таблицы [2.табл. 10]

N₂ = 4000 КN₂ = 0,9 N_ПР= 275

тогда К1 = 0,9 +

К2 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий много модельность ремонтируемых агрегатов автомобилей (с карбюраторными и дизельными двигателями). = 1,05 из [2.табл. 10].

К3 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы завода (соотношение капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов, при соотношении 1:0) = 1,03

тогда t = 10,73 • 1,03 • 1,05 • 1,03 = 11,95 (чел.-час)

Годовой объем работ определяется по формуле:

Т_ГОД = tN_ПР (чел.-час)

гдеt = 11,95 (чел.-час) - трудоемкость на единицу работ на один автомобиль;

N_ПР = 275 - годовая приведенная производственная программа капитальных ремонтов автомобилей;

тогда Т_ГОД = 11,95 • 275 = 3286,25 (чел.-час)

3.10 Численность работающих

Состав работающих различают списочный и явочный.

Списочный - полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающим как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине (по болезни, в трудовом отпуске, командировке и т.п.)

Явочным называется состав работающих, фактически являющихся на работу.

Число произведенных рабочих определяется по формуле:

Т_ЯВ= Т_ГОД / Ф _НР (чел.), (20)

Т_СП= Т_ГОД / Ф _ДР (чел.), (21)

где Т_ЯВ -явочное число производственных рабочих;

Т_{СП -} списочное число производственных рабочих;

Т_ГОД = 3286 (чел.-час) - годовая трудоемкость ремонтных работ;

Ф_НР = 2016 час - годовой номинальный фонд времени работы рабочего;

Ф_ДР = 1776 час - годовой действительный фонд времени работы рабочего;

тогда Т_ЯВ = 3286/ 2016 = 1,6 (чел.)

Т_СП = 3286 / 1776 = 1,85 (чел.)

Расчет численности производственных рабочих сведем в таблице12.

Таблица 12. Ведомость расчета производственных рабочих

Наименование работ	Трудоемкость на единицу, чел.-час	Годовое кол - во кап ремонтов	Годовой объем работ, чел.-час	Годовой фонд времени	Число работающих
					расчетное	принятое
				ФНР	ФДР	ТЯВ	ТСП	ТЯВ	ТСП
Ремонт кузовов и кабин	11,95	275	3286	2016	1776	1,6	1,85	2	2

Кроме производственных рабочих, занятые непосредственно в операциях по выпуску основной продукции (капитальный ремонт агрегатов) на участке имеются также вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием основного производства. К ним относятся рабочие, инструментальщики, разнорабочие и т.д.

Численность вспомогательных рабочих определяется от списочного состава производственных рабочих по формулам:

Т_ВСП = П1•Т_СП (чел.), (22)

где П1 = 0,25 ч 0,35 - процент вспомогательных рабочих;

Т_ВСП = 0,26 • 2,55 = 0,66

принимаем Т_ВСП = 0,66 чел.

Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих распределяется по профессиям и разрядам. Разряд рабочих назначают согласно тарифно-квалификационного справочника в зависимости от характера и сложности работ выполненных на участке.

Принимаем: производственные рабочие - слесарь по ремонту автомобилей 6 разряда - 1 чел.;

5 разряда - 1 чел.;

итого: 2 чел.

Вспомогательные рабочие - разнорабочий 2 разряда - 1 чел.;

транспортный рабочий 3 разряда - 1 чел.

итого: 2 чел.

Средний разряд рабочих участка определяется по формуле:

R_СР =, (23)

где М1 ч М6 - число рабочих соответствующего разряда;

R1ч R6 - разряды рабочих;

тогда R_СР =

Полученные данные о списочном составе производственных и вспомогательных рабочих сведем в таблицу 13.

Таблица 13. Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих

Профессия рабочих	Всего	Численность рабочих
		по сменам	По разрядам
Производственные рабочие:		I	II	2	3	4	5	6
слесарь по ремонту	2	1	1				1	1
Вспомогательные рабочие:
разнорабочий	1	1	1	1	-	-	-	-
транспортный рабочий	1	1	1	-	1	-	-	-
итого:	4	2		1	1		1	1

Число инженерно - технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих по формуле:

, (24)

где П_i = 0,1 - процент инженерно-технических работников;

тогда: M_i = 0,13 • (2+2) = 0,52

Принимаем одного (1) мастера.

Полученные данные о общем составе работающих на участке сведем в таблицу 14.

Таблица 14. Состав работающих участка

Наименование групп работающих	Число работающих	средний разряд рабочих	Обоснование расчета
	всего	в первой наибольшей смене
Основные производственные рабочие	2	1	5,3
Вспомогательные рабочие	2	1	2,4	30% от числа основных рабочих
Итого рабочих	4	2	3,8
Инженерно-технические рабочие и служащие	1	1		10% от числа всех рабочих
Всего работающих	5	2

3.11 Выбор оборудования для участка

Таблица 15. Оборудования для участка

Наименование оборудования	Марка или тип	Кол-во	Устан. мощ-сть	Габариты	Заним. площадь
Слесарный верстак	2240	2	-	1000х750	0,75
Подъемник для вывешивания автомобилей		1	4,0	1000х750	0,75
Установка для мойки колес	2А-55	1	1,5	1765х660	1,66
Вертикально-сверлильный станок	2А-135	1	3,0	1245х815	1,0
Стеллаж для деталей	2269	3	-	1500х400	0,6
Настольно-сверлильный станок	2Н-12А	1	0,8	800х600	0,48
Настольный гидравлический пресс	163	1	0,6	600х400	0,24
Стенд для монтажа и демонтажа шин	Гаро	1	2,2	1130х805	0,9
Пресс гидравлический	2135 м	1	1,7	1465х760	1,11
Бортораширитель	3Г-71	1	2,2	2080х1100	2,2
Круглошлиф. станок	312М	1	3,5	1510х1560	2,3
Установка для накачивания шин	6Р-13Б	1	4,5	1540х1830	2,8
Вешалка для камер	6Н-82Г	1	-	1340х1785	2,39
Стол для подготовки шин к монтажу	6Н-83-Ж	1	-	2600х2135	5,55
Стеллаж для дисков	7М-36	1	-	2950х1430	4,22
Электра - вулканизационный аппарат	6134	1	3,0	1160х185	1,74
Стенд для балансировки колес	1А-625	1	5	2160х975	2,1
Ванна для испытаний камер	1А-616	1	-	1700х900	1,5
Стенд для окраски дисков	163	1	3,0	1900х1225	2,3
Стеллаж для дисков	1К-36	1	3,0	2990х835	2,5
Электромеханический гайковерт		1	0,8	525х96	1,35
Итого:		23	38,8		38,6

3.12 Расчет площади участка

Производственную площадь участка определяют детальным методом по площади пола, занятого оборудованием и инвентарем и коэффициенту перехода от площади оборудования и инвентаря к площади участка, учитывающему рабочие места перед оборудованием и элементами здания, с последующим уточнением площади после планировочного решения участка.

Производственную площадь участка определяют по формуле:

F_У = F_О·К_П [м²], (25)

гдеF_О= 38,6 м² - площадь пола занятая оборудованием и инвентарем из табл. 5

К_П = 4,5 - коэффициент перехода от площади участка для ремонта аккумуляторных батарей [2. стр. 45].

Тогда F_У = 38,6 х 4.5 = 173,7 м²

После выполнения планировочного решения из графической части производят уточнение площади участка в соответствии с КМК.

F_У =b·t·n = 9·6·3 = 174 м²

гдеb=9 м - пролет здания;

t=6 м - шаг колонн;

n=3 шт. - количество колонн.

Принимаем площадь участка F_У =174м².

3.13 Расчет потребности электроэнергии

Годовой расход потребности силовой электроэнергии определяется укрупненным способом:

[кВт.ч (26)

где=38,8 кВт - установленная мощность токоприемников участка из табл. 5;

= 1776 час - годовой действительный фонд времени работы оборудования.

= 0,75 - коэффициент загрузки оборудования в течении смены, принимается из [2. стр. 46].

Тогда

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по формуле:

[кВт], (27)

гдеR = 20Ватт - удельная норма расхода электроэнергии на 1м² площади пола за один час работы;

= 2100 час - время работы освещения в течении года;

= 174м² - площадь участка;

Тогда:

Общий расход электроэнергии составляет:

[кВт·ч], (28)

3.14 Расчет потребности сжатого воздуха

Сжатый воздух применяется для обдувки деталей при сборке механизмов и агрегатов, для питания механических, пневматических инструментов, пневматических приводов, приспособлений и стендов, а также краскораспылителей для нанесения лакокрасочных покрытий, установок для очистки деталей крошкой, для перемешивания растворов.

Потребность в сжатом воздухе определяется исходя из расхода его отдельными потребителями (воздухо - приемниками) при непрерывной работе коэффициента использования их в каждой смене коэффициента одновременности работы и годового действительного фонда времени их работы.

Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов разными потребителями по формуле:

Qсж. = 1,5qх П хКчхКодн. хФдо, м³ (29)

гдеq = 5/час - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем

1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери воздуха в трубопроводах.

П - Количество односменных потребителей сжатого воздуха.

Кч - коэффициент использования воздухо-приемников в течении смены.

Кодн, - коэффициент одновременной работы воздухо-приемников.

Фдо = часовой действительный фонд времени работы воздухо-приемников при 1 сменой работеQсж. = 1,5 х 5 х 4 х 0,9 х 0,7 х 1776 = 33566 м³

3.15 Расчет потребности воды и пара

Вода на производственные нужды расходуется в ваннах и ее потребность ориентировочно может быть принята по формуле:

Qв = gхnхФдо, м³ (30)

Гдеq = 0,05 - удельный расход воды за час работы одной ванны

П = 1 - ванна

Фдо = 1776 - годовой действительный фонд времени работы оборудования.

Qв = 0,05 х 1 х 1776 = 88,8, м³ (31)

Необходимое количество пара для отопления определяется исходя из максимального часового расхода тепла Qм.ч. по формуле:

Qм.ч. = Vn (qо + qb) х (tв - tn); (32)

гдеVn = 648 - объем отапливаемого помещения.

qо + qb - удельный расход тепла на отопление

qо = 0,45 ккал. ч.

qb = 0,15 ккал. ч.

tв = внутренняя температура помещения = +18С

tn = минимальная наружная температура = -10С

Принимая, что теплоотдача 1 кг. пара равна 550 кКал. (2300Дж).

Продолжительность отопительного периода равна 4320 часов.

Qт.ч. = 648 х (0,45 + 0,15) х (+18 -10) = 3110 м.ч.

Список используемой литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. (Утв. Минавтотрансом РСФСР 20.09.84)

2. ОНТП 01-91 Общесоюзные нормы технологического

проектирования предприятий автомобильного транспорта/ Утв. протоколом концерна «Росавтотранс» от 07.08.1991 г. №3

3. Напольский Г.М. Технология проектирования автотранспортных предприятий и станции технического обслуживания. - Москва: Транспорт, 1995. - 231 с.

4. Першин В.А., Ременцов А.Н. Типаж и техническая эксплуатация оборудований предприятий автосервиса. - Ростов на Дону: Феникс, 2008. - 413 с.: ил. - (Высшее образование)

5. Капустин А.А. Автосервис и фирменное обслуживание: Методические указания по выполнению дипломного проекта. - СПб.: Изд-воСПбГУСЭ, 2005.-136 с.

6. Автосервис: станции технического обслуживания автомобилей: Учебник / Грибут И.Э., Артюшенко В.М. - М.: Альфа-М: Инфра-М, 2008. - 480 с.: ил. - (Серия «Сервис и туризм»).

7. Каталоги оборудования для автосервиса

8. Виноградов В. Технологические процессы ремонта автомобилей: Учебное пособие. - Москва: Академия, 2009. - 384 с.

9. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1979. Т.1.728 с.; Т.2.559 с.; Т.3.557 с.

10. Кудрявцев В.Н. Детали машин. - Л.: Машиностроение, 1980. - 464 с.

11. Кудрявцев В.Н. Курсовое проектирование деталей машин. - Л.: Машиностроение, 1984 г. - 400 с.

12. ГжировР.И. Краткий справочник конструктора. - Л.: Машиностроение. 1983. - 464 с.

13. ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

14. СНиП 2.2.4/1.2.8.562-96 Допустимые уровни шума на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки

15. СНиП 2.2.4/1.2.8.566-96 Допустимые уровни вибрации на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки

16. СНиП 23-05-96 Естественное и искусственное освещение

17. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом). - Министерство Транспорта РФ, 1998. - 51 с.

18. Фастовцев Т.Ф. Организация ТО и ТР легковых автомобилей. М: Транспорт, 1989.

19. Фастовцев Т.Ф. Автотехобслуживание. М: Машиностроение, 1985.

20. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на АТП. М: Транспорт, 1990. - 288 с.

21. Банников А.Г. и др. Охрана природы. Москва «Агропромиздат», 1985.

22. Роговцев В.Л. Устройство и эксплуатация транспортных средств.-М.:1991

23. Фастовцев Г.Ф. Современный автосервис. М.: Знание, 1980.

24. Петрыченков С.Н. Организация комплексного автосервиса. М.: Транспорт, 1985.

Размещено на Allbest.ru

...