Технологический процесс снятия подшипников и шестерен переднее приводных автомобилей ВАЗ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В настоящее время в сельском хозяйстве работают тысячи тракторов, автомобилей, комбайнов и других машин. С каждым годом их количество неизменно снижается, что первую очередь связано с экономическими трудностями Республики Казахстан. Поставки техники, которые существовали ранее, вовремя существование СССР, в настоящее время почти полностью прекратились. Хозяйства Казахстана, никогда не испытывавшие проблем с наступлением новой техники, теперь столкнулись с непреодолимыми трудностями. Они не в состоянии сегодня получить новую технику, которая крайне необходима. Серьезную проблему составляют высокие цены и транспортировка техники в хозяйство. Поэтому, в настоящее время очень большое внимание уделяется созданию и функционированию сети ремонтных предприятий.

Развитие сети ремонтных предприятий идет по пути специализации, концентрации и централизации ремонтного производства. На региональных предприятиях внедряются новые технологии, высокопроизводительное оборудование. Все больше технологических процессов автоматизируется.

Большое значение придается повышению уровня специализации, централизации, ремонтного производства, внедрению высокоэффективного оборудования, эффективному использованию производственных мощностей и основных фондов, разработке новых, прогрессивных систем организации труда, обеспечивающих повышение рентабельности предприятии и снижения себестоимости ремонта техники.

В дипломном проекте рассматривается деятельность СТО «Мичюрина», по МТС в котором, не смотря на экономические трудности, продолжают ремонтировать детали и узлы техники сельскохозяйственного назначения, а также предлагается усовершенствование технологического процесса восстановления некоторых деталей.

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика СТО

СТО «Мичурино» располагается по адресу: Костанайский район с. Мичуринское, мик-н. Южный. СТО производит техническое обслуживание и текущий ремонт легковых автомобилей. СТО не имеет собственный парк машин. Обслуживание автомобилей проводится на подъемниках. На данном СТО работает: 4 слесаря. Хранение автомобилей осуществляется на открытой стоянке. Режим работы станции: 305 дней в году.

ремонт двигатель мастерской моторный

Таблица 1.1 - Состав СТО

Наименование техники
Всего автомобилей в пересчете на условные, шт.	7
ВАЗ , шт.	2
Грузовые	1
Камаз	1
Иномарки	3

Таблица 1.2 - Средний возраст автомобилей по маркам.

Марки тракторов	Средний возраст, лет	Количество машин, шт.
ВАЗ	14,6	2
Грузовые	11,1	1
Камаз	13,6	1
Иномарки	8,0	3

Таким образом, анализируя состояние хозяйства в целом можно отметить, что СТО переживает кризис, растет задолженность, так как каждый год. Хотя многие причины носят чисто внешний характер и не зависят от деятельности самого СТО, такие как стоимость на горюче-смазочные материалы, мировые цены на основную продукцию сельскохозяйственного производства. Но существуют также и внутренние причины, от которых зависит экономическая жизнь хозяйства - это низкий уровень организации и управления труда, прекращение планово-предупредительных ремонтов, технических обслуживаний, снижение качества самих ремонтов. Также, при этом увеличиваются простои техники, сокращается срок их эксплуатации, увеличиваются затраты на ремонт.

Для этого в настоящем дипломном проекте будут заново рассчитаны количество и трудоемкость ремонтов, технических обслуживаний автомобилей в соответствии с рекомендациями. Планируется объем работ в СТОпо месяцам и определено оптимальное количество рабочих. Возрождается планово-предупредительная система ремонта сельскохозяйственной техники, которая при научной организации труда приведет к снижению удельного веса текущего ремонта в структуре затрат на условный гектар, из-за неисправностей уменьшатся простои техники и т.д.

2. Проектная часть

Годовую номенклатуру работ центральной ремонтной мастерской устанавливаем в зависимости от имеющейся ремонтной базы в зоне деятельности хозяйства с учетом рекомендаций по реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий (1). Существующая в хозяйстве центральная ремонтная мастерская рассчитана на парк тракторов в количестве 50 штук. Поэтому для ремонта, увеличивающегося парка тракторов она была реконструирована. План центральной ремонтной мастерской и эксплуатация помещений приведены в графической части проекта, лист НРМ.РМ.131.Д 2. Перечень оборудования центральной ремонтной мастерской приведены в ведомости оборудования.

2.1 Расчет объемов работ

2.1.1 Расчет количества капитальных ремонтов

Расчет количества капитальных ремонтов тракторов, комбайнов для хозяйства в целом проводится по следующей формуле:

где - число капитальных ремонтов, ед.

- годовой плановый объем работ одной машины данной марки (у.э.га, литрах израсходованного топлива, физ.га).

- количество машин данной марки, шт.

- плановая периодичность проведения капитального ремонта для данной марки (в тех же единицах измерения)

Годовой плановый объем работ машин берем из годовых отчетов хозяйства и он приведен в таблице 1.10. Количество машин по маркам приведены в таблице 1.10. Плановая периодичность проведения капитального ремонта приведена в [3]

ед

ед

ед

ед

ед

ед

ед

2.1.2 Определение числа текущих ремонтов

а) Количество текущих ремонтов автомобилей рассчитываются по коэффициентам соотношения текущих и капитальных ремонтов:

(2.2)

б) Количество текущих ремонтов комбайнов:

(2.3)

где, - общий парк комбайнов данной марки, шт.

2.1.3 Количество текущих обслуживаний ТО - 1, ТО - 2, ТО - 3

а) Для тракторов определяется по коэффициентам соотношения количества ТО и капитальных ремонтов:

(2.4)

(2.5)

(2.6)

Б) Количество ТО-1 и ТО-2 для комбайнов определяется по коэффициентам соотношения количества текущих обслуживаний и капитальных ремонтов:

(2.7)

2.8)

Енисей - 1200: ед.;

ед.;

2.2 Расчет трудоемкости ремонта

Расчет трудоемкости работ по отдельным видам ремонтов и технических обслуживаний для машин различных марок, которые предстоит выполнить в хозяйстве производится по следующим зависимостям:

(2.9)

(2.10)

где, , - трудоемкость работ отдельных видов ремонтов и технических обслуживаний машин каждой марки, чел.час.

, - количество отдельных видов ремонтов и технических обслуживаний машин каждой марки, чел.час.

, - нормы трудоемкости одного вида ремонта или технического обслуживания соответствующих марок машин, чел.час.

Нормы трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний приведены в [3].

К-701: чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

ВАЗ: чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

Грузовые: чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

Камаз: чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

Иномарки: чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

чел.час.

2.3 Распределение объема ремонтных работ между звеньями ремонтной сети

Весь объем работ для центральной ремонтной мастерской складывается из следующих видов работ и услуг:

а) Капитальный и текущий ремонт автомобилей.

б) Техническое обслуживание № 3.

в) Работы по устранению отказов автомобилей в объеме 22,5% от суммарной трудоемкости ТО - 1, ТО - 2, ТО - 3 для ВАЗ и 20% от суммарной трудоемкости ТО - 1, ТО - 2 для иномарок.

г) Работы по текущему ремонту автомобилей (заказы гаража) из расчета: 100% кузнечных, 100% станочных, 100% сварочных и 15% слесарных работ, выполняемых при текущем ремонте автомобилей в автогараже.

д) Работы по текущему ремонту сельскохозяйственных машин заказы отделений, кроме полнокомплектных сельскохозяйственных машин, ремонт которых запланирован в центральной ремонтной мастерской из расчета: 50%... 100% станочных и до 15% слесарных работ от трудоемкости ремонта сельскохозяйственной техники, выполняемых на отделениях.

В сумме все эти виды работ составляют общую трудоемкость объемов работ (Тобщ).

е) Работы по ремонту технологического оборудования из расчета 8% … 10% от общей трудоемкости;

ж) Работы по восстановлению и изготовлению деталей из расчета 5 … 7% от общей трудоемкости;

з) Работы по ремонту и изготовлению технологической оснастки и инструмента из расчета 8 … 10% от общей трудоемкости;

и) Работы по ремонту и обслуживанию МЖФ из расчета 3 … 5% от общей трудоемкости;

к) Прочие работы от общей трудоемкости составляют 10%.

Суммарная трудоемкость ТО - 1, ТО - 2 для ваз составляет 6698,7 чел.час., в центральную ремонтную мастерскую передается 22,5%, что составляет 1507,2 чел.час.

Суммарная трудоемкость ТО - 1 и ТО - 2 для иномарки составляет 788,4 чел.час., в центральную ремонтную мастерскую передается 20%, что составляет 157,68 чел.час.

Работы по устранению отказов составляют 1664,88 чел.час.

Общий объем работ по текущему ремонту ВАЗ составляет 6544 чел.час. Долю различных работ в объеме текущего ремонта ВАЗ принимаем следующую:

- станочные 10,5% или 687,12 чел.час.

- слесарные 69,5% или 4548,08 чел.час.

- кузнечные 13,3% или 870,35 чел.час.

- сварочные 1,8% или 117,79 чел.час.

Работы, передаваемые в центральную ремонтную мастерскую из расчета:

- станочные 100% или 687,12 чел.час.

- слесарные 15% или 682,21 чел.час.

- кузнечные 100% или 870,35 чел.час.

- сварочные 100% или 117,79 чел.час.

Всего заказы центральной ремонтной мастерской составляют 2357,47 чел.час.

Итого общий объем работ, передаваемый в центральную ремонтную мастерскую, составит Тобщ = 4022 чел.час.

Далее определяем трудоемкость работ, перечисленных в пунктах е … к, это так называемые дополнительные работы.

Работы по ремонту технологического оборудования из расчета 9% от Тобщ составят 361,68 чел.час.

Работы по ремонту, восстановлению технологического оснащения и инструмента из расчета 4% от Тобщ составляет 160,88 чел.час.

Ремонту и обслуживанию МЖФ из расчета 4% от Тобщ составят 281,54 чел.час.

Прочие работы из расчета 10% от Тобщ составят 402,2 чел.час.

Соблюдая принятое условие о готовности машинно-тракторного парка к началу полевых работ планируем выполнение объемов работ по техническому обслуживанию №3 тракторов и текущему и капитальному ремонтам комбайнов и тракторов на период с октября текущего года по март следующего календарного года в таком соотношении 30% в осенне - зимний период (октябрь-март) и 70% в весенне - летний период (апрель-сентябрь).

Изготовление и восстановление деталей, а также прочие работы планируем равномерно в течение всего календарного года.

2.4 Расчет числа рабочих для центральной ремонтной мастерской

В общем случае потребное число рабочих для выполнения определенного объема работ находим по формуле:

(2.11)

где, - число рабочих, чел.

- трудоемкость определенного вида работ, предназначенных для выполнения в определенный период, чел.час.

- действительный фонд времени рабочего за этот период, чел.

Среднее количество работающих в центральной ремонтной мастерской:

чел

Распределение объемов ремонтных работ между звеньями ремонтной сети и потребное количество рабочих приведены в таблице 2.2.

2.5 Проектирование моторно-обкаточного участка

Для определения общей трудоемкости ремонтных работ в моторном участке используем методику через коэффициенты охвата ремонта.

Как было рассчитано выше количество капитальных и текущих ремонтов для гусеничных тракторов в планируемом периоде составило 18 штук, коэффициент охвата капитальным ремонтом двигателей для них составляет 0,28 [3], тогда количество ремонтов двигателей составит:

шт.

Соответственно, проведем расчеты для колесных тракторов.

Количество и для колесных тракторов составляет 36 шт., коэффициент охвата для колесных тракторов составляет 0,24 [3], тогда:

in

Количество и для комбайнов составляет 40 шт., коэффициент охвата для них составляет 0,2 [3], тогда:

in/

Таким образом, на планируемый период в моторном участке необходимо отремонтировать 20 двигателей.

Трудоемкость ремонта одного дизельного двигателя в зависимости от марки колеблется от 80 до 120 чел.час.

Тогда трудоемкость работ на данном участке только по ремонту двигателей составляет в среднем 2000 чел.час. В моторном участке дополнительно выполняется часть работ по ТО - 3 автомобилей (10% от ? ТО - 3 автомобилей) 120 чел.час., устранение отказов ВАЗ (8% от Н устр.отк.) 133 чел.часа.

Общая трудоемкость работ составит в среднем 2253 чел.час.

Для выполнения этого объема работ в моторном участке необходимо принять по расчетам 2 слесаря-ремонтника.

человека

Система сетевого планирования получила широкое распространение в организации ремонтного производства. Сетевые графики своей наглядностью могут принести огромную пользу при организации ремонта и управлением кооперации ремонтных предприятий и при решении других задач организации ремонта техники [2]

Сетевая модель дает возможность легче анализировать правильность организации производственных процессов, контролировать их ход выполнения, выявлять недостатки и своевременно их ликвидировать.

Сетевой график - есть графическое изображение комплекса технологических операций по ремонту машин или их агрегатов, показывающее их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность их выполнения как отдельной операции, так определенной их совокупности [7].

Построение производится следующим образом в специальную форму (см. табл.) вписывают технологические операции, комплектуя их в группы, и выделяем основную операцию. Группы операций следует комплектовать так, чтобы они носили законченный характер и были однотипны по приемам выполнения инструменту и оборудованию.

Число исполнителей подбирают только из соображений удобства выполнения операции, а также реально возможным наличием рабочих на участках и рабочих местах СТО.

Продолжительность выполнения работ определяется отношением трудоемкости работ на посту к числу исполнителей.

Так как из рассчитанной программы 20 двигателей в сезон, основную часть составляют двигатели и их модификаций, а трудоемкость ремонта двигателей ВАЗ, незначительно отличается от трудоемкости ремонта двигателя иномарки, то отбросив условности примем, что все программы по ремонту двигателей представлены двигателями иномарки.

Тем более, что в дипломном проекте при построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочих постов (рабочих мест) их взаимосвязи и целесообразном размещении на участке.

Определение длительности ремонта, в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не является принципиальным при разработке данного графика.

Таким образом, для планируемого периода определяем такт ремонта двигателей:

(2.12)

где, - число рабочих дней в рассматриваемом периоде, дни.

принимаем 100 дней, так как ремонт двигателя производится в зимнем периоде.

см - продолжительность рабочей смены, ч. см = 7 часов

- количество ремонтов двигателей, шт = 20 шт.

Находим все возможные пути от начального до конечного события;

L₁ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 20.11 час.

L₂ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-0-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 18.48 час.

L₃ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 19.08 час.

L₄ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 18.28 час.

L₅ (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-14-15-16-17-18-19-20 = 17.4 час.

Критический путь составляет L₁ (t) = 20,11 час., т.е. путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Определяем ранний срок и поздний срок совершения событий и резерв времени:

Ранний срок

(2.13)

Поздний срок

(2.14)

Резерв времени

(2.15)

Для событий, лежащих на критическом пути , и поэтому резерв времени для них равен 0.

Таким образом, проанализировав построенный сетевой график ремонта двигателя СМД-14, можно сделать следующие выводы:

- Длительность ремонта двигателя составляет 20,11 часов;

- Операции расчленены по постам, согласно планировке участка ремонта двигателей;

- Действительный фронт ремонта определен по формуле:

(2.16)

на участке ремонта будет находиться только один двигатель;

- водяной насос и вентилятор с мест разборки подаются на участок их ремонта, масляной насос и топливная аппаратура на участок ремонта системы смазки и топливной аппаратуры.

Процесс восстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтное предприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке, наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовые соединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которые применяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используют гидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипник. При их снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.

Можно отметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следует раскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников, блок-картеры т.д.

Разборку двигателя ВАЗ проводят на разборочном стенде Р -235. Разобранные детали подвергаются мойке, очистка деталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическими операциями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этих операций зависят производительность труда рабочих-ремонтников, эффективность использования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий. Если не удалить грязь на постах мойки, то она разносится по цехам и попадая на постах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывает их интенсивное изнашивание.

Загрязнение на деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочном металле пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являются остатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь.

Для их удаления используются различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазок устраняют при помощи синтетических моющих средств Лабомида 101 и 203; нагар с помощью растворяющего-эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукты коррозии и механического изнашивания деталей ручными инструментами (металлическими щетками). В качестве оборудования для чистки и мойки используют моечную машину ОМ- 4267.

Детали, прошедшие мойку подвергают дефектовке. Дефектацию деталей проводят с целью определения их технического состояния: деформацию и износ поверхностей, сохранность формы. Эту операцию проводят, поместив двигатель на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А.

При дефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание, выявление трещин, обломов, коррозии, микрометром - изменение размеров деталей (диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют с помощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности - с помощью нутромера, соосность постелей в блоке проверочными линейками с щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяют гидравлическим методом.

После мойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндров является базовой деталью, качество восстановления которой оказывает существенное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталей цилиндро-поршневой группы и кривошипно-шатунного механизма. Дефекты блоков, устраняемые на рассматриваемом предприятии следующие: трещины в стенках водяной рубашки, картере; износ или нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников, износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в блоке двигателя пользуются аргоно-дуговой сваркой с предварительной разделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ - 501. Наиболее подходящие режимы сварки блока

J = 160A; U = 22-24B; диаметр электрода 4мм. Блоки цилиндров с несоостностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметру восстанавливают установкой вкладышей увеличенного размера с последующей расточкой на горизонтально расточном станке 11А 181а.

Коробление плоскости блока цилиндров больше 0,1 мм. устраняют шлифованием на отделочно-расточном станке 2Е 78 ПН.

Коленчатый вал - одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы его зависит от 2 факторов: сопротивление усталости и износостойкости. В процессе эксплуатации двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из-за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условиях перегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболее напряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатых валах сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне маслопроводящих отверстий.

Коленчатый вал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных и коренных шеек, прогиб, трещины. Коленчатый вал, имеющий поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала двигателя их восстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводят с помощью автомата для наплавки ВДУ 505А 1406 УХП 4. Оптимальные режимы U = 26-28B; J = 160-180A; проволока С808, флюс АНК 18. Далее двигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке 316М.

Прогиб вала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.

Цилиндры двигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец, действия абразивных частиц, о поверхности цилиндров и коррозии. Технологический процесс восстановления цилиндров двигателя выглядит так: цилиндры растачивают на отделочно-расточном станке 2Е 78 ПН с последующим хонингованием на отдельном одно шпиндельном станке 3К 83У и использованием хон нужного диаметра.

Поршни и поршневые пальцы, имеющие дефект заменяются новыми.

Основным дефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулки могут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специального приспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой гладкой поверхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовому развертыванию или растачиванию на станке VБВРП.

В головке цилиндров основная неисправность заключается в износе фасок клапанных седел из-за наклепа и в результате завальцовки, их пригорания на некоторых участках.

При разборке головок блока цилиндров на участке используют стенд ОР 2953, головка блока цилиндров проходит гидравлическое испытание на герметичность водяной рубашки. Из нее удаляют сломанные шпильки и нарезают новую резьбу. В случае необходимости заменяют направляющие втулки клапанов.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на стенде ОР - 7108. Для шлифования применяют круги зернистостью 40-25 твердостью СН1.

Перед сборкой головки блока проводят притирку клапанов к гнездам на стенде ОР-6687 Н.

Собранный двигатель подвергают проверке на укомплектованность. Его устанавливают на тележку и перемещают на участок испытания.

Участок оборудован обкаточно-тормозным стендом КИ 1363В для обкатки и испытания двигателей. Обкатка производится сначала холодная, а затем горячая.

При холодной электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя, при этом происходит приработка вновь образованных сопряжений, герметичность соединения. При этом проверяют нет ли посторонних шумов, стуков, протечки масла или топлива.

После окончания холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку вначале без нагрузки, а затем с постепенным ее увеличением. По ее окончании, не останавливая двигатель, проверяют его мощность т расход топлива.

При завершении испытаний и регулировки двигатель поступает на ремонтно-монтажный участок с последующей его отправкой заказчику.

Таким образом, проанализировав существующий процесс в СТО, можно сделать следующие выводы:

- При выполнении ремонтно-обслуживающих работ на участке требовать строго соблюдения технологических операций без исключений.

- Не допускать отклонений от технологического процесса.

- По окончании сложных технологических операций и операций по механической обработке обязательно проводить контрольные операции, используя настроенные измерительные инструменты.

- Оснастить рабочие места наглядными стендами, содержащими технические требования на ремонт составных частей двигателя.

Чтобы технологический процесс ремонта двигателей проходил в нормальных условиях, центральной ремонтной мастерской необходимо приобрести помимо существующего оборудования, следующее: стенд для разборки двигателя Р-235; стол дефектовочный ОРГ 1468-01-090А; горизонтально расточный станок 11А 181 а; отделочно- расточный станок 2Е 78ПН; установку для устранения трещин в блоке двигателя УДГ-501; автомат для наплавки под слоем флюса ВДУ 505 А1406 УХПЧ; круглошлифовальный станок 316М; одношпиндельный станок 3К83У; расточный станок VБВРП.

3. Управление производством

На производство СТО возлагается выполнение ТО и ремонта подвижного состава (ПС) при минимальных затратах и простоях автомобилей, а также проведение всех мероприятий по повышению эффективности производства. Капитальный ремонт (КР) автомобилей и основных агрегатов обычно производится на авторемонтных заводах.

Для выполнения ТО и ремонта подвижного состава (ПС) на СТО имеет штаты рабочих и служащих, производственные помещения, технологическое оборудование, снабжение запасными частями и материалами, соответствующую организацию производства, под которой понимается вся многообразная деятельность на СТО, признанная соединить технику и людей в едином производственном процессе.

Организация производства должна обеспечивать эффективное использование труд, средств, запасных частей, материалов, производственной базы и производственного коллектива предприятия. В области организации производства СТО и их вышестоящие автотранспортные организации разрабатывают и совершенствуют структуру управления производством, учёт, анализ и разрабатывают мероприятия по повышению эффективности производства и качества работ. Все эти разделы непосредственно взаимосвязаны между собой в производстве.

Производство организуется так, чтобы ТО и ремонт автомобилей выполнялись в строго установленное время и качественно. При несвоевременном выполнении работ увеличиваются простои автомобилей, снижается выпуск машин на линию. В производстве ТО и ТР автомобилей выполняется множество различных по со держанию и трудоёмкости работ. Непосредственный контроль качества их выполнения требует весьма много времени и недостаточно эффективен. Поэтому повышение качества ТО и ТР подвижного состава (ПС), достигается главным образом не усилением контроля, а улучшением организации и стимулирования труда производственного персонала за качество выполнения работ.

Общее руководство производством, осуществляет главный инженер предприятия через начальника производства. Главному инженеру непосредственно подчинены начальник технического отдела, начальник производства, начальник отдела (мастер) по ремонту технологического оборудования (ОГМ), начальник отдела снабжения. Кроме того, в оперативном подчинении у него находится начальник гаража, диспетчеры производства и группа по учету и анализу производства.

Руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляет начальник производства через непосредственно подчиненных ему диспетчеров производства и бригадиров. Начальник производства ответственный за выполнение установленного производству плана работ по ТО и ремонту автомобилей и агрегатов. Проводит все мероприятия для повышения эффективности и стимулирования труда по конечным результатом работы ремонтных рабочих, разрабатывает и осуществляет также все мероприятия, направленные на улучшение работы производства: повышение качества ТО и ремонта автомобилей и агрегатов, снижение отказов автомобилей и агрегатов, снижение затрат труда и средств и простоев автомобилей.

Одной из основных обязанностей начальника производства является создание максимально возможного оборотного фонда деталей, приборов и агрегатов по каждой бригаде и постоянное поддержание всего фонда в исправном состоянии.

Начальник производства, должен иметь специальное образование и необходимый опыт по организаций производства, иметь склонность к анализу и совершенствованию производства.

Диспетчер производства осуществляет руководство производством всех работ по ТО и ремонту на постах обслуживания и ремонта автомобилей и непосредственно подчиняется начальнику производства. При отсутствии начальника производства он осуществляет руководство всем производством по ТО и ремонту автомобилей и агрегатов.

В его обязанности входит:

Ї оперативное руководство производством всех работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей;

Ї своевременная подготовка автомобилей к выпуску на линию путем своевременного выполнения ТО и ремонта;

Ї организация постановки автомобилей на посты и съезды с постов;

Ї контроль комплектности оборотного фонда агрегатов, деталей и механизмов по каждой бригаде рабочих;

Ї оперативный контроль своевременного и качественного выполнения работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей;

Ї составление по окончании смены рапорта о проведенной работе и предложениях по улучшению работы производства по принятой форме.

Для поддержания подвижного состава автомобильного транспорта в технически исправном состоянии, необходимом для нормальной эксплуатации, принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Технически исправное состояние подвижного состава достигается путем технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание проводится принудительно в плановом порядке через определенные пробеги или время простоя подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава производят с предварительным контролем или без него. Основным методом проведения контрольных работ является диагностика, которая служит для определения технического состояния автомобиля и агрегатов без разборки.

Под техническим обслуживанием понимают комплекс организационных мероприятий, цель которых - предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей автомобиля при его эксплуатации, повысив, таким образом, его надёжность и долговечность, а следовательно, поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля.

Текущим ремонтом (ТР) называют устранение отказов и неисправностей автомобиля в процессе его эксплуатации. ТР автомобиля включает устранение отказов и неисправностей путём выполнения ремонтных операций с частичной или полной разборкой

узлов и агрегатов автомобиля или заменой их на исправные из оборотного фонда. ТР производится, как правило, на СТО, в отдельных случаях часть его выполняется на станциях и базах централизованного ТО автомобилей и в ремонтных мастерских.

Объём работ по ТР планируется на основании удельных норм трудоёмкости, которые приводятся в действующем Положении в человеко-часах на 1000 км пробега автомобиля. Удельные нормативы, согласно Положению, зависят от типа, возраста категории условий эксплуатации автомобилей, а также от климатической зоны и числа автомобилей на СТО.

Работы по ТР автомобилей выполняются на постах и в производственных отделениях.

4. Техника безопасности

4.1 Введение

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, санитарно-гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. [11]

Ремонтное производство в настоящее время развивается на новой, качественно более высокой основе - механизируются и автоматизируются производственные процессы, совершенствуется оснастка и технология ремонта с применением механизированных линий.

Ряд технологических процессов реализуются с применением химических веществ, сопровождаются шумами, физическими перегрузками, которые могут привести к профессиональным заболеваниям. Основными их источниками являются машины, оборудование производственных объектов, падающие предметы и опасные жидкости, статическое электричество и многое другое.

Длительная работа в ненормальных порой приводит к профессиональным заболеваниям, являющихся следствием нарушения режима труда и отдыха, питания, повышенных концентраций, доз и уровней вредных факторов, пренебрежением средствами защиты, правилами личной гигиены.

С ростом технического перевооружения сельского хозяйства увеличивается и число работников, привлекаемых к труду повышенной опасности. Поэтому, внедрение любой техники, строительство новых механизированных объектов и цехов, требует, чтобы руководители хозяйств и специалисты уделяли большое внимание охране труда. Увеличивается ответственность всех и каждого за соблюдением правил безопасного ведения работы, за создание на производстве таких условий, которые полностью бы исключили травматизм и профессиональные заболевания. [11]

Однако, сельское хозяйство в этом отношении сильно отстает, что объясняется недостаточной квалификацией работников. Для улучшения борьбы с производственным травматизмом в сельском хозяйстве необходима систематическая работа по изучению его причин. Мероприятия по предупреждению травматизма эффективны только тогда, когда они разработаны на основе глубокого всестороннего анализа предпосылок травматизма. Наличие современной техники требует от работающих соблюдение правил техники безопасности. В связи с этим, в хозяйстве ведутся работы по предупреждению травматизма. Ответственность за создание безопасных условий труда в хозяйстве возлагаются на инженера по технике безопасности. Вводные инструктажи по технике безопасности на рабочих местах периодически проводятся в соответствии с требованиями ОСТ 46-0126-82

Особое внимание уделяется вопросам обеспечения мастерской и других подразделений средствами защиты, наглядной агитацией, по возможности литературой и инструкциями. [12]

4.2 Требования безопасности к процессу ремонта

Администрация и инженерно-технические рабочие обязаны обеспечивать выполнение требований, изложенных в правилах и инструкциях по охране труда [16], принимать необходимые меры к всенародному оздоровлению и облегчению условий труда, внедрению современных средств техники безопасности и обеспечению нормальных санитарно-гигиенических условий труда.

Руководствуясь Правилами и типовыми инструкциями по охране труда, администрация предприятий, с учетом специфики производства и особенностей обслуживания оборудования и выполняемых работ, обязана разрабатывать для каждой профессии инструкции по охране труда, выдавать их на руки рабочем месте. Для проведения планово-предупредительных ремонтов, технических ремонтов, технических ремонтов оборудования, ликвидаций аварий должны быть разработаны и утверждены главным инженером предприятия инструкции и схемы отключения аппаратов т оборудования, газовых и других трубопроводов, с указанием мер безопасности.

Инструктаж и организация обучения по охране труда проводятся согласно ГОСТ 12.0.004-79; ОСТ 46.0.126-82 с учетом конкретных условий работы.

Территория предприятия должна соответствовать требованиям СНиП 11-93-74 и обеспечивать удобную и безопасную, санитарную норму проектирования ГОСТ 12.3.006-79 [16]

Пункты заправки топливом машин и смазочными материалами, размещаемые на территории предприятия должны соответствовать требованиям СНиП и обеспечивать удобную и безопасную заправку. Освещение территории, мест движения людей и транспортных средств, производственных и вспомогательных помещений, а также мест выполнения различных работ, должно соответствовать СНиП 11-4-79 и правилам устройства электроустановок (ПЭУ).

Производственные и вспомогательные здания и помещения должны быть оборудованы естественной и механической приточно-вытяжной вентиляцией и системой отопления в соответствии с требованиями СНиП 11-33-75; СНиП 11-92-76; ГОСТ 12.1.005-75.

Для подачи воды на производственные и хозяйственные нужды в производственных и вспомогательных зданиях должен быть внутренний водопровод, удовлетворяющий требованиям СНиП 11-32-74; ГОСТ 12.3.006-76.

Организация рабочих мест должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.033-74; 12.2.009-80; 12.2.029-77; 12.2.033-78. [17]

Для обеспечения пожарной безопасности на предприятиях должны быть разработаны мероприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76; 12.1.004-84; 12.4.070-79; 12.4-79; 12.4.009-75; 12.4.026-76. типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий.

Установить предохранительные и защитные приспособления в опасных зонах станков, машин, оборудования с требованиями ГОСТ 12.2.062-81.

Внедрить технологические устройства, обеспечивающие защиту от поражения электротоком за счет:

- применения двойной изоляции в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007-75.

- применение защитного отключения в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007-75.

Оборудовать комнаты отдыха в административно-бытовом помещении мастерской. Внедрять автоматического контроля оборудования при наличии и возникновении опасных и вредных факторов. Усовершенствовать технологические процессы в целях устранения опасных и вредных производственных факторов в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.003-74; 12.3.002-75 и другими нормативными документами. Систематически проводить инструктаж по технике безопасности, руководствуясь Правилами и инструкциями по охране труда.

4.3 Общие положения техники безопасности конструкторской разработки

4.3.1. Съемное устройство должно обеспечивать требования безопасности при монтаже (в необходимых случаях - демонтаже), эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе комплексов и технологических систем в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.003-74.

4.3.2. Безопасность съемного устройства должна обеспечиваться:

- выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции и т.п.;

- применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции средств защиты;

- включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению;

- применением в конструкции соответствующих материалов.

4.4 Оценка требований безопасности

- Составные части съемного устройства (в том числе провода, трубопроводы, кабели и т.п.) должны быть выполнены с таким расчетом, чтобы исключалась возможность из случайного повреждения, вызывающего опасность;

- Конструкция съемного устройства, имеющая гидросистемы, должна быть выполнена в соответствии с требованиями безопасности, действующими для этих систем с учетом специфических условий их работы в составе комплексов и технологических систем.

- Движущиеся части съемного устройства, если они являются источниками опасности, должны быть ограждены или снабжены другими средствами защиты;

- Элементы конструкции съемного устройства не должны иметь осрых углов, кромок и поверхностей с неровностями, представляющих источники опасности, если их наличие не определяется функциональным назначением оборудования;

- Рабочие места, входящие в элементы конструкции съемного устройства, должны быть безопасными и удобными для выполнения работы;

- Рабочие органы съемного устройства, также должны быть оборудованы средствами, предотвращающими возникновения опасности при полном или частичном прекращении подачи жидкости в гидросистеме к проводам этих устройств, а также средствами, исключающими самовключение приводов рабочих органов при восстановлении подачи энергоносителей.

4.4.2. Требования к органам управления.

- Органы управления съемного устройства должны соответствовать следующим основным требованиям: иметь форму, размеры и поверхность, безопасные и удобные для работы; располагаться в рабочей зоне так, чтобы расстояние между ними, а также другим элементам конструкции не затрудняло выполнение операций; приводится в действие усилиями, непревышающими установленных стандартами СЭВ норм, с учетом частоты пользования.

- Органы управления съемного устройства должны быть выполнены или сблокированы так, чтобы исключалась неправильная последовательность операций, или иметь схемы или надписи, наглядно указывающие правильную последовательность операций.

- Конструкция и расположение органов управления должны исключать возможность непроизвольного и самопроизвольного включения и выключения.

4.4.3. Требования к средствам защиты, входящим в конструкцию съемного устройства.

4.4.3.а. Средства защиты должны быть доступны для обслуживания и контроля;

4.4.3.б. Средства защиты в съемном устройстве должны быть предусмотрены, безопасность и удобство выполнения монтажных и ремонтных работ;

4.4.3.в. Для предупреждения об опасности в качестве сигнальных элементов следует применять звуковые, световые и цветовые сигнализаторы;

4.4.3.г. Части съемного устройства, представлены в виде опасных зон для людей, должны быть окрашены в сигнальные цвета. На них должны быть нанесены знаки безопасности, установленными стандартами СЭВ.

4.5 Расчет освещения и вентиляции

4.5.1 Расчет освещения

а) Расчет естественного освещения

Определяем площадь световых премов

(4.1)

где: F_св.пр- площадь световых проемов, м²

F_п- площадь пола, м²

- 0,35 световой коэффициент

Расчет числа окон:

(4.4)

(4.5)

где h- высота окон, м

B- ширина окон, м

б) Расчет искусственного освещения

Расчет искусственного освещения заключается в подсчете числа ламп, по методу «Светового потока»

(4.6)

где: К- коэффициент запаса, принимаемый равным 1,3

F_уч- площадь пола освещаемого помещения, м²

Е- норма искусственной освещенности E=300

Определение количества ламп

(4.7)

где: П- количество ламп, шт

F_лампы- световой поток в люмен одной электролампы

Принимаю лампы ДРЛ-250 мощностью 250 ватт, световой поток 12500 люмен, средняя продолжительность горения 10000 часов.

а) Естественная вентиляция

(4.8)

где: F_фр- площадь критического сечения фрамуг или форточек, м²

F_п- площадь пола, м²

Принимаю площадь критического сечения фрамуг равной 5 м²

б) Искусственная вентиляция

м³/час (4.9)

м³ (4.10)

где: V- объем помещения, м³

L- вентиляционный воздухообмен

К- часовая кратность воздухообмена

Н- высота помещения

Принимаю радиальный (центробежный) вентилятор общего назначения, стального типа ВЦ4-75 для санитарно технических норм. Номер 5 производительностью 3,2-7,5 тыс.м³/час. Электродвигатель принимаем типа 4А80В4 мощностью 01,5 КВт, частота вращения 1415 об/мин.

Забота о водных ресурсах, об экономном их использовании, об охране от загрязнений занимает большое место в хозяйственной деятельности предприятия. На территории хозяйства находится несколько котлован и копаней, в двух километрах от ТОО расположено река Тобол. Это благоприятно сказывается на водоснабжении хозяйства. Вдоль берегов реки часто проводят пастьбу КРС и лошадей, тем самым, принося вред водохранилищам. В целом водоемы находятся в нормальном состоянии, так как они расположены за пределами населенных пунктов.

Животноводческие фермы, навозохранилища расположены в отдаленной части от озера, котловин и населенного пункта, что соответствует нормам.

Водоснабжение хозяйственных центров ТОО осуществляется за счет Тобольского группового водопровода и шахтных колодцев. В основном, разбор воды населением производится непосредственно из колонок, однако площадки, на которых находятся водозаборные колонки не зацементированы и не имеют стоков, поэтому находятся в антисанитарийном состоянии. На территории землепользования хозяйства имеются лесополосы, оказывающие благоприятное воздействие на климат, атмосферу, сохранение почвы от ветровой эрозии.

В населенном пункте имеются уличные посадки из декоративных и лесных пород и кустарников. Естественная растительность на нераспаханных участках территории хозяйства сохранилась в хорошей форме.

В результате постоянного интенсивного выпаса, на большинстве пастбищных участках доминирует типчак. Он наиболее приспособлен к выпасу. Увеличивается процентное содержание в растительном покрове полыни Шренка. Продуктивность угодий постоянно снижается, поэтому необходимо упорядочить выпас животных.

На солонцах степных и лугово-степных встречаются типчако-полынные группировки. Злаковую группу представляет здесь типчак, ковыль красный, пырей ползучий, вейник наземный, в травостое их дополняет полынь.

Животный мир представлен тушканчиками, сусликами, хомяками и другими грызунами. В лесополосах встречаются лисы, зайцы, волки.

Охрану животных обеспечивает районная охотоинспекция. Значение атмосферного воздуха в природном балансе огромно.

С уменьшением эксплуатируемой техники (нехватка ГСМ, запасных частей, устаревание ее) загрязненность воздуха в селе почти не ощущается и это связано с тем, что центральная котельная не работает из-за отсутствия угля (отсутствие средств на покупку).

В центральной ремонтной мастерской необходимо вести постоянный контроль за сбором отработанных масел в специально оборудованные помещения с емкостью. Не допустить пролива ГСМ на землю, без необходимости заводить технику в помещении СТО во избежание загазованности рабочего пространства.

Перед ремонтом сельскохозяйственная техника, учавствовшая в полевых работах, подвергается очистке и мойке. Жидкость, применяемая для мойки, проходит очистку в специальных сооружениях (отстойниках, фильтрах) для повторного применения. Оседающие при мойке вещества выбираются из отстойника и утилизируются в специально отведенных местах.

Анализируя весь комплекс мероприятий, проводимых в ТОО, предлагаем следующие мероприятия по охране окружающей среды:

- ввести в строй диагностический пункт для определения окиси углерода;

- следить за техническим состоянием всего машинно-тракторного парка и при обнаружении неисправности, устранять их;

- повысить продуктивность земли за счет освоения почвозащитных севооборотов;

-местной администрации установить контроль за благоустройством каждого отдельного двора хозяйства.

В конструкторской разработке данного дипломного проекта, представлено съемное приспособление для выпрессовки различных деталей.

Привод осуществляется с помощью электродвигателя, если приспособление находится в центральной ремонтной мастерской и от гидросистемы трактора, если работы проводятся в полеводческой бригаде. В первом случае, привод является экологически чистым механизмом, поэтому загрязнения и выбросы наблюдаться не будут; во втором случае, загрязнение можно избежать, если будут приняты меры защиты: гидрошланги, соединяющие съемник и гидросистему машин, плотно завернуть, во избежание попадания масла в почву, в ЦРМ узлы, обеспечивающие работу съемника: гидробак, распределитель, масляный насос должны иметь уплотняющие элементы и соответствующую затяжку деталей, предотвращающих утечку масла из системы. В этом случае, работа съемника будет осуществляться в замкнутом контуре и угроза загрязнения и выброса будет исключена.

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и принцип действия устройства

Предоставлен съемник для снятия подшипников и шестерен переднее приводных ВАЗ. Съемник имеет захваты с губками трех толщин и не вращающийся наконечник винта, что особенно важно для валов с центральным резьбовым отверстием - при выпрессовке не происходит повреждения первого витка резьбы. Съём происходит за счёт давления упора в вал.

5.2 Расчет на прочность

Максимальный изгибающий момент определяем по формуле

М_max= F• (5.1)

где F- усилие для выпрессовки

l- длина траверса

F=k•f•р•d•l•p_max (5.2)

Где k =1.2 - коэффициент запаса

f = 0.07- коэффициент сцепления для стальных и чугунных деталей при сборке с запрессовкой

d= 35- диаметр посадочной поверхности вала

l = 18.25- длина посадочной поверхности вала

p_max-давление от наибольшего натяга, определяется по формуле

p_max =0.5 ?_TA (5.3)

где ?_TA= 360 по таблице ПЗ

d_ct= 1.6d - диаметр ступицы

P_max= 0.5 •360=109.8 Н/мм² ( МПа)

Усилия для выпрессовки

F=1.2•0.07•3.14•35•18.25•109.8=18.5 КН

Максимальный изгибающий момент

М_max= 18.5• =2127,5 КН/мм²

Заключение

В процессе дипломного проектирования, изучил структуру и методы работы СТО, в частности зону ТО и ТР.

Для бесперебойной и качественной работы моей зоны необходимо знать всё об, обслуживаемых автомобилях. Поэтому произвели расчеты для данной зоны, а именно годовой объем работ, площадь, численность рабочих. Подобрали для данной зоны оборудование.

Так как, для того чтобы все работы выполнялись качественно и быстро, необходима хорошая техническая оснастка рабочих и оснащённость места современным оборудованием, это значительно повышает качество работы, и уменьшает простои техники в ремонте.

Существенное влияние на производительность рабочего оказывают общие санитарно-гигиенические и эстетические условия на рабочем месте: шум, температура воздушной среды, освещение, окраска оборудования и др. Поэтому необходимо систематически следить, чтобы эти условия соответствовали существующим нормам и требованиям охраны труда.

Большое внимание при выполнении дипломной работе уделили на технике безопасности, производственной санитарии и мероприятиям по охране окружающей среды.

Список используемой литературы

Бабусенко С.М., Проектирование ремонтных предприятий. - М: Колос, 2001 - 295с., ил.

Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М: Агропромиздат, 2006 - 247с., ил.

Черкун В.Е., Забелин В.В. Разборочные и сборочные работы при ремонте машин. - М: Колос, 2001 - 144с., ил.

Ульман И.Е. и др., Ремонт машин. - М: Колос, 2001 - 295с., ил.

Гузенков П.Г., Детали машин. 3-е изд., перераб. и доп. - М: Высшая школа, 2002 - 351с., ил.

Беляев Н.М. Сопротивление материалов - М: Наука, 2006 - 608с., ил.

Чернавский С.А., Снесарев Г.А., Козинцов Б.С. и др. Проектирование механических передач. Учебно-справочное пособие для вузов. - М: Машиностроение, 2004 - 560с., ил.

Дейнега В.В., Гидропривод СХМ. - М: Всесоюзный с/х институт заочного образования, 2009 - 217с., ил.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х т., Т-1 - 6-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение - 2002 - 736с., ил.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х т., Т-2 - 6-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение - 20002 - 584с., ил.

Гарбар В.А., Королев Н.М. Справочник по охране труда в колхозах и совхозах. - М: «Урожай» - 2000 - 344с., ил.

Правила безопасности при ремонте и техническом обслуживании оборудования в системе Госагропрома - М: Колос - 2008.

Канарев Ф.М., Бугаевский В.В., Перетогин М.А. и др. Охрана труда. 2-е изд., перераб. и доп. - М: Агропромиздат - 2008 - 351с., ил.

Недригайлов В.А. Охрана труда при ремонте и обслуживании с/х техники (справочник) - М: Колос - 2001 - 320с., ил.

Банников А.Г., Рустамов А.К., Вакулин А.А. Охрана природы: 2 изд., перераб. и доп. - М: Агропромиздат - 2005 - 287с., ил.

Под ред. Власова Н.С. Практикум по организации производства в с/х предприятиях. -2-е изд., перераб. и доп. - М: Агропромииздат - 2006 - 335с., ил.

Оценка экономической эффективности технического сервиса. Чужинов П.И. - Костанай - 2006 - 70с.

Размещено на Allbest.ru

...