Проект участка ремонтно-механического завода по обкатке и испытанию автомобилей КамАЗ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• ВВЕДЕНИЕ
• 1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 1.1 РОБ - определение, состав, характеристика
• 1.2 Обоснование темы проекта
• 1.3 Расчет трудоемкости и распределение по видам работ
• 1.4 Расчет фонда рабочего времени
• 1.5 Расчет количества рабочих и распределение их по разрядам
• 1.6 Расчет и подбор оборудования, технологической оснастки
• 1.7 Сводная ведомость технологического оборудования
• 1.8 Расчет производственной площади участка
• 1.9 Организация труда на участке
• 1.10 Схема технологического процесса ремонта
• 1.11 Описание технологического процесса ремонта
• 2. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
• 2.1 Задачи охраны труда и окружающей среды, виды инструктажей
• 2.2 Техника безопасности по видам работ на участке
• 2.3 Мероприятия по пожарной безопасности
• 2.4 Промышленная санитария и гигиена труда
• 2.5 Расчет вентиляции, световой и силовой электроэнергии
• 3. КОНСТРУКЦИОННАЯ ЧАСТЬ
• 3.1 Обоснование запроектированного приспособления
• 3.2 Эскиз, схема приспособления
• 3.3 Описание устройства и принципа действия
• 3.4 Краткое описание по использованию принятой конструкции
• ВВЕДЕНИЕ
• В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
• Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является источником остаточного ресурса и деталей.
• Около 70…75% детали автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
• Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Стоимости их изделии.
• Себестоимость КР автомобиля и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.
• Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось больше внимания. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства.
• Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.
• При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей, они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства РМЗ в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой.
• На РМЗ одним из составных частей является отделения по испытанию двигателей после ремонта , проектирование которого является темой моего дипломного проекта.
• Цель работы - разработать проект участка РМЗ по обкатке и испытанию автомобилей КамАЗ.
• Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- рассчитать производственную программу;

- рассмотреть технологический процесс;

- описать планировку участка;

- рассмотреть вопросы по технике безопасности;

- проанализировать конструкторскую часть.

Методологической основой исследования являются труды отечественных авторов по проблеме исследования.

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 РОБ - определение, состав, характеристика

Структура, размеры и функции объектов ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) обусловлены работами, выполняемыми при обслуживании и ремонте машин. Анализ этих работ показывает, что они должны быть централизованными и децентрализованными. Часто повторяющиеся и технически несложные виды работ, не требующие оборудования, сложных приборов, выполняют на местах работы или хранения машин и оборудования (или вблизи от них) без вывода из эксплуатации (передвижные ремонтные мастерские, агрегаты ТО, пункты технического обслуживания, базы снабжения, магазины).

Для выполнения технологически сложных ремонтных работ необходимо организовать предприятия более высокой оснащенности (центральные ремонтные мастерские, станции технического обслуживания, цехи по ремонту сложных машин, мастерские общего назначения и др.) с частичным выведением машин и оборудования из эксплуатации.

Ремонтные и другие работы высокой сложности (восстановление деталей) следует выполнять на предприятиях с высокой оснащенностью производства, высокой квалификацией рабочих и инженерно-технических работников.

Эти обстоятельства обусловили построение трехзвенной структуры РОБ, определили функции каждой структурной единицы, а выявленные объемы ремонтно-обслуживающих и других сервисных работ - размеры и размещение объектов базы.

Главное назначение РОБ - максимальное удовлетворение потребностей сельского товаропроизводителя, а также предприятий перерабатывающих отраслей АПК в поддержании и восстановлении работоспособности машин и оборудования. Ремонтно-обслуживающая база должна отличаться многообразием исполнителей и производств, обеспечивать создание рынка услуг, противодействовать монополизму в выполнении работ технического сервиса.

Первичные производители сельскохозяйственной продукции мелкотоварного назначения (крестьянские хозяйства, семейные фермы) должны иметь собственную производственную базу для проведения несложного ремонта, технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин (сарай, навес и площадка с твердым покрытием для хранения машин, комплекты инструментов, приборов и приспособлений для проведения ТО, настройки и регулировки машин).

Сложные виды ТО и ремонта целесообразно проводить в ремонтных мастерских крупных хозяйств, на ремонтных предприятиях агропромсервиса на договорной основе. С увеличением числа фермерских хозяйств возрастает потребность в ремонтно-технологическом оборудовании, особенно в комплектах переносного оборудования и передвижных технических средствах.

Ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий состоит из объектов на центральной усадьбе, в отделениях, бригадах, на фермах, а также в виде передвижных средств ТО и ремонта.

Ремонтно-обслуживающая база на центральной усадьбе хозяйства в своем составе должна содержать четыре технологических сектора.

Сектор ТО и ремонта сельскохозяйственной техники включает в себя: центральную ремонтную мастерскую (ЦРМ), открытые площадки и навесы для ремонта сельскохозяйственных машин, материально-технический склад с площадкой для погрузки и выгрузки, площадки (или помещение) для наружной очистки машин.

Ремонтная мастерская может быть размещена в нескольких зданиях. В ее состав кроме основных отделений (механического, кузнечного, сварочного и т.п.) входят посты ТО и диагностирования тракторов и комбайнов, а также разборочно-сборочное отделение.

При недостатке площади в мастерской ремонт крупногабаритных машин (комбайнов) проводят в отдельных помещениях (цехах).

Сектор длительного хранения (машинный двор) включает в себя: закрытые помещения (гаражи), навесы, площадки для хранения машин, рабочих органов, подъемно-транспортного оборудования, для сборки вновь поступивших машин и разборки списанных; помещения для хранения деталей, сборочных единиц, агрегатов снятых с машин на период их хранения.

На машинном дворе организуют хранение машин и оборудования, подготовленных к работе, специальных машин общехозяйственного назначения, подлежащих ремонту в ЦРМ.

Сектор межсменной стоянки и ТО автомобилей содержит открытые площадки и отапливаемые гаражи. На межсменной стоянке находится техника специализированных отрядов и других механизированных подразделений, базирующихся на центральной усадьбе.

Сектор хранения и выдачи нефтепродуктов состоит из емкости для хранения нефтепродуктов, устройства для залива топлива в цистерны заправочных агрегатов и постов заправки машин.

Кроме указанных выше секторов на центральной усадьбе хозяйства предусматривают служебно-бытовые здания, где должны быть комната отдыха, учебная комната, гардеробы для рабочей и домашней одежды, душевая, санузел.

1.2 Обоснование темы проекта

Для расчета объемов ремонтных работ и производственной программы ремонтно-обслуживающего предприятия требуются следующие исходные данные: ожидаемый состав машинно-тракторного парка обслуживаемой зоны (хозяйства, группы хозяйств, региона) и число машин и оборудования по видам; среднегодовая наработка машин каждого вида; режимы ТО и ремонта, которые необходимо проводить для поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии; доремонтный и межремонтный ресурсы машин.

На основе этих данных рассчитывают общий объем работ по ремонту и ТО машин и оборудования, распределяют этот объем по месту исполнения, выявляют недостающие или излишние мощности в различных звеньях ремонтной базы и делают заключение о возможности и целесообразности капиталовложений в проектирование и строительство новых, расширение или реконструкцию существующих ремонтно-обслуживающих предприятий.

При разработке проектов новых предприятий исходные данные могут быть даны или рассчитаны, исходя из объема механизированных работ для машинно-тракторного парка (или объема перевозок грузов для автомобилей), что требует предварительного обоснования видов и количества техники.

При реконструкции существующих предприятий исходные данные принимают, исходя из опыта их работы с учетом перспективы и условий развития данного предприятия.

Существуют различные способы определения числа ремонтно-обслуживающих воздействий и объема ремонтных работ, отличающихся трудоемкостью и точностью проведения расчетов.

1.3 Расчет трудоемкости и распределение по видам работ

Годовая программа N=2400 автомобилей КамАЗ

Нормативная трудоемкость tэ=175 чел.-час. (эталонные условия для полноком-плектного грузового автомобиля представителя ГАЗ-51 ).

Коэффициенты корректировки: К_с=1(коэффициент, учитывающий уровень специализации).

Таблица 1. Годовая программа

Наименование ремонтируемых машин и агрегатов,их марка.	Годовая программа шт.	Коэффициент приведения	Годовая программа приведенных ремонтов,ед.	Уровень специализации,%
Зил-130	2300	1.310	3013	100
Всего	2300	1.310	3013	100

Трудозатраты в год на выполнение программы ремонта:

Тг=Nn* t* Kм*Кс (1.стр 9)

Определим

Км=(Км1-Км2)(N2-N3)/ N2-N1+Км2, где

Км1-коэффициент корректировки для предприятий мощностью в 3000ед.=0.684

Км2- коэффициент корректировки для предприятий мощностью в 4000ед.=0.613

N1-мощность предприятия в 3000 ед.

N2- мощность предприятия в 4000 ед

N3- мощность предприятия в 3013 ед.,

Тогда Км=(0.684-0.613)(4000-3013)/4000-3000+0.613=0.683

Тг=3013*175*0.683*1=360128,82 чел.час

Тобщ=Тг*К. где

К=1,4(коэффициент ,учитывающий заказы главного механика,изготовления новых деталей,инструмента и заказы со стороны)

Тобщ=360128,82*1.4=504180,35 чел.час

Тд=Тобщ*100/100+П , где

П=3 (процент повышения производительности труда, обоснованный перевыполнением норм в связи с совершенствованием ремонтного оборудования) (1 стр13)

Тд=504180,35*100/100+3=489495,49 чел.час

1.4 Расчет фонда рабочего времени

Режим работы участка характеризуется числом рабочих дней в году, продолжительностью рабочей недели и рабочей смены в часах, числом смен.

· Количество рабочих дней в году - 249

· Количество смен - 1

· Выходные дни - 107

· Праздничные дни - 10

· Длительность отпуска - 24 дн. ( рабочих ).

Расчет действительного фонда времени работ оборудования.

Фд.о = Фн.о * з * у 2.4

где Фн.о - номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

з - коэффициент использования оборудования, з = 0,95;

у - число смен работы оборудования

Фн.о = 8,2 * Др 2.5

где 8,2 - продолжительность смены в часах при 5-ти дневной рабочей недели;

Др = Дк - (Дв + Дп) 2.6

где Дк - число календарных дней

Дв - число выходных дней в году

Дп - число праздничных дней в году

Дк = 365 - (104+10) = 251 дн

Фн.о = 251 * 8,2 = 2058 час

Фд.о = 2058 * 0,95 * 1 = 1955 час

Расчет действительного фонда времени рабочего

Фд.р = 8,2 * Др * з 2.7

где Др - число рабочих дней рабочего

з - коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине. з = 0,96

Др = Дк - (Дв + Дп + До) 2.8

где До - продолжительность отпуска рабочего

До = 24 дня [1]

Др = 365 - (104 +10 + 24) = 227 дн

Фд.р = 227 * 8,2 * 0,96 = 1786 час

1.5 Расчет количества рабочих и распределение их по разрядам

Состав работающих производственного участка по обкатки ДВС включает- производственных и вспомогательных рабочих, а также инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала. К производственным относятся рабочие, непосредственно связанные с выпуском товарной продукции. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный (штатный ) - это состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам. Явочный - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

Хсп = Тг / Фд.р 2.9

Хяв = Тг / Фн.р 2.10

где Хсп - списочное количество рабочих, чел;

Хяв - явочное количество рабочих, чел;

Фн.р - номинальный фонд времени рабочего, Фн.р = Фн.о

Хсп = 14743 / 1786 = 8,25 чел

Хяв = 14743 / 2058 = 7,16 чел

Результаты расчетов в таблице 2.1

Таблица 2. Годовой объем работ и количество рабочих.

Вид работ	Годовой объем работ, чел-ч	Количество рабочих, чел
		Списочное	Явочное
		Расчетное	Принятое	Расчетное	Принятое
Обкатка ДВС	14743	8,25	8	7,16	7

Расчет количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП.

Хвсп = П1 * Хсп 2.11

где П1 = 0,25~0.35 - процент вспомогательных рабочих от общего числа работающих

Хвсп = 0,3 * 8,25 = 2,47 чел

Хитр = П2 * (Хсп + Хвсп) 2.12

Хитр = 0,1 * (8,25 + 2,47) = 1,07 чел

Хсл = П3 * (Хсп + Хвсп) 2.13

где П3 = 0,04~0,06 - процент служащих

Хсл = 0,05 * (8,25 + 2,47) = 0,53 чел

Хмоп = П4 * (Хсп + Хвсп) 2.14

где П3 = 0,02~0,03 - процент МОП (МОП - младший обслуживающий персонал)

Хсл = 0,02 * (8,25 + 2,47) = 0,21 чел

Результаты расчетов показывают, что на проектируемом участке не предусмотрено штатных единиц: служащих, младшего обслуживающего персонала.

Выполнение обязанностей возложено на работников смежных участков по штатному расписанию. Руководство всеми видами работ возложено на инженерно-технических работников, мастера смежного участка сборочного цеха.

Результаты в таблице 3.

Таблица 3. Вспомогательные рабочие, служащие, ИТР, МОП

Наименование	Принятый процент	Расчетное кол-во, чел.	Принятое кол-во, чел
Вспомогательные	0,3	2,47	3
ИТР	0,1	1,07	1
Служащие	0,05	0,53	1*
МОП	0,02	0,21	1*

Примечание: * - обслуживает и другие помещения

1.6 Расчет и подбор оборудования, технологической оснастки

Двигатели внутреннего сгорания после ремонта обязательно подвергаются обкатке и испытанию. Обкатка и испытания отремонтированных двигателей, с одной стороны, подготавливают к эксплуатации поверхности трения деталей, с другой - определяют показатели и характеристики работы двигателя для объективной оценки качества ремонта. Обкатывают и испытывают двигатели на электротормозных стендах.

При подборе стенда для обкатки двигателя руководствуются следующим:

- максимальная частота вращения коленчатого вала испытуемого двигателя на холостом ходу должна быть близка по величине двойной синхронной частоте вращения ротора электродвигателя стенда, превышение не допускается;

- максимальный крутящий момент двигателя не должен превышать номинальное значение крутящего момента электродвигателя стенда.

При подготовке стенда к работе проверяют концентрацию электролита в жидкостном регулировочном реостате. Электролитом служит водный раствор кальцинированной соды. Для обкатки и испытаний двигателей малой, средней мощности рекомендуется принимать раствор концентрацией 0,5…1 %, а для двигателей большой мощности - концентрацией 2…3 %.

Перед установкой двигателя на обкаточно-тормозной стенд необходимо проверить момент проворачивания коленчатого вала. Коленчатый вал должен проворачиваться плавно, без заеданий; момент проворачивания не должен превышать значений, указанных в технических требованиях на ремонт двигателя соответствующей модели. Зазоры между бойками коромысел и торцами стержней клапанов газораспределительного механизма двигателя должны быть отрегулированы. У двигателя, подготовленного к обкатке, наружные поверхности должны быть чистыми и сухими, особенно в местах соединений детали и уплотнений, вокруг заглушек и заваренных мест. Масляный поддон двигателя должен быть заполнен моторным или обкаточным маслом до отметки «П» масломерного щупа.

С целью сокращения времени приработки и улучшения ее качества в масло вводят добавки, содержащие серу.

Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.

Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 750 С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 800 С.

Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.

В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…950 С.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при

положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…950 С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.

Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.

После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.

По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают. Проверяют возможность его запуска от пускового двигателя или стартера, затем снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра.

Снимают поддон картера, крышки шатунных и коренных подшипников. При этом обращают внимание на состояние рабочих поверхностей шеек

коленчатого вала и вкладышей. Шейки не должны равномерно прилегать к поверхности шеек. В противном случае наблюдаются не приработанные поверхности. При текущем ремонте двигателя холодная обкатка проводится при частоте вращения коленчатого вала 500…700 мин-1 в течение 3…5 мин.

Обкатку двигателя без нагрузки проводят в течение 10 минут при плавном повышении частоты вращения вала двигателя от минимально-устойчивой до максимальной холостого хода. Обкатку двигателя под нагрузкой проводят в течение 20 минут, крутящий момент от 5 до 95 % от номинального при полной подаче топлива в цилиндр двигателя. Температура масла и воды 5…95 ⁰С.

1.7 Сводная ведомость технологического оборудования

Число стендов для приработки и испытания двигателей

2.15

где Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от расчетного ритма производства. Кн = 1,1~1,2;

Кп - коэффициент повторности испытаний. Кп = 1,1~1,2;

tо - продолжительность технической операции (обкатки ДВС) с учетом установки и снятия изделия, ч

tо = 2,08 [5]

Хо = (1,1 * 1,1 * 2,08 * 2300)/1955 = 2,02 шт

Подбор оборудования

Технологическое оборудование участка обкатки и испытания двигателя внутреннего сгорания выбираем согласно технологическому процессу. Выбранное оборудование сводим в таблицу 4.

Таблица 4. Перечень оборудования.

Наименование	Марка, модель	Кол-во, шт.	Установленная мощность, кВт	Занимаемая площадь пола, м2
Стенд обкаточно-тормозной	КИ-2139Б (ГОСНИТИ)	2	55,0	29
Нижний бак для воды централизованной системы охлаждения двигателей	2014 (Гипроавтотранс)	1		2,8
Подвесной однобалочный кран		1	0,8
Верхний бак для воды централизованной системы охлаждения двигателей	2018 (Гипроавтотранс)	1		2,64
Эстакада для верхнего бака		1		2,42
Бак для масла	С-205	1		0,84
Центробежный насос для воды в сборе с электродвигателем	1,5 К-6	1	1,5	0,45
Шестеренчатый насос для масла в сборе с электродвигателем	ЭМН-5/3-2	1	2,2	0,18
Масляный фильтр	ФГТ-30	1		0,96
Вихревой насос для топлива в сборе с электродвигателем	18-0,9КМ	1	1,5	0,32
Топливораздаточный бак		1		0,72
Подземный резервуар для светлых нефтепродуктов с арматурой		1		3,15
Регулировочный реостат		2		1,15
Установка для замера расхода топлива		2		0,2
Электрошкаф		2		0,3

1.8 Расчет производственной площади участка

Fy = Fоб * Кп

где Fоб - площадь пола, занимаевого оборудованием и производственным инвентарем;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования

Кп = 3 [1]

FУ ст = 60,8 * 3 = 182,4 м²

Откорректируем площадь участка. Согласно строительным нормам примем Fy = 12 * 12 = 144 м².

Ширина пролета участка должна быть не менее 6 метров.

Поскольку баки и насосы системы смазки и охлаждениярасположены в отдельном помещении, то рассчитаем площадь этого помещения:

FУ м = 7,87 * 3 = 23.61 м²

Откорректируем площадь этого помещения. Примем FУ м = 4 * 5 = 20 м²

Fу = 144 + 20 = 164 м²

1.9 Организация труда на участке

Большинство работ, выполняемых в ЦММ, осуществляется каждым рабочим на своем рабочем месте. Для таких работ рабочее место является одновременно и рабочим постом. На некоторых видах работ один рабочий может работать одновременно на нескольких рабочих местах. К таким видам работ относятся6испытание двигателей.

П=Твр/Фм*Рп*с*Кп,где

П- количество постов,

Рп- число рабочих, одновременно работающих на посту,

С- число смен работы.

Кп-коэффициент использования рабочего времени поста, равный 0,8..0,9.

П=9789,9/2069*1*2*0,8=2.9 шт

Примем количество постов равным 3.

1.10 Схема технологического процесса ремонта

Схема технологического процесса ремонта

1.11 Описание технологического процесса ремонта

Колеса автомобиля КамАЗ съемные, бездисковые, разборные, трехкомпонентные. Колесо автомобиля с балансировочными грузами устанавливается на конических поверхностях ступицы и крепится к ней гайками посредством прижимов. Замочное кольцо разрезное, устанавливается в канавке обода и замыкает бортовое кольцо. Между ободами сдвоенных колес заднего моста устанавливается приставочное кольцо. Прижимы задних колес отличаются от прижимов передних колес наличием скосов, которые одновременно центрируют и зажимают наружный обод колес.

Для проверки состояния подшипников ступиц колес и замены поврежденных сальников ступицы передних и задних колес снимаются.

Снятие ступиц передних колес производится в следующей последовательности. Снимается крышка ступицы; отворачивается контргайка крепления подшипников и снимаются шайбы; отворачивается гайка крепления подшипников и съемником И-801.38.000 снимается ступица, как показано на рис. 106. Шайба 4 закрепляется "болтами 8 на ступице. Упираясь наконечником 2 в цапфу поворотного кулака, захваты 1 заводятся за хомуты шайбы 4 и закрепляются болтами 8. Ступица с цапфы снимается при вворачивании рукояткой 5 винта 3 в траверсу 6.

Снятие ступиц задних колес производится только после извлечения полуосей в следующей последовательности. Отворачиваются гайки крепления полуосей к ступице; снимаются пружинные шайбы; извлекаются пружинные шайбы; вворачиваются два болта Ml2X1,5 в отверстия фланцев полуосей до сдвига их с места и извлекаются полуоси. Снятие ступицы производится съемником И-801.38.000 аналогично снятию ступиц передних колес.

После разборки ступиц проверяются удаление старой смазки и качество мойки деталей, состояние подшипников, рабочие поверхности колец и роликов. Рабочие поверхности всех деталей не должны иметь видимых рисок, задиров, трещин, цветов побежалости. Ролики должны свободно вращаться в сепараторе. При обнаружении дефектов подшипники заменяются на новые. Сборка ступиц производится в последовательности, обратной разборке. Пространство между роликами и сепараторами равномерно заполняется смазкой и подшипники подвергаются регулировке.

Рис. 1. Выпрессовка ступицы переднего колеса съемником И-801.38.000: 1 - захват; 2 - наконечник винта; 3 - винт съемника; 4 - съемная шайба; 5 - рукоятка винта съемника; 6 - траверса съемника; 7 - штифт; 8 - болт крепления шайбы на ступице колеса; 9 - ось поворотной цапфы; 10 - ступица колеса

2. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

2.1 Задачи охраны труда и окружающей среды, виды инструктажей

Организация охраны труда на предприятии является одной из важнейших задач и обязанностей администрации, которая должна обеспечивать надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создает на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда. Ответственность в целом по предприятию несут директор и главный инженер. ремонт обслуживающий санитария технологический

По отдельным участкам, цехам и отделам ответственными являются соответствующие руководители подразделений (начальники цехов, участков, бюро: мастера и т.д.) непосредственное руководство по организации охраны труда осуществляет главный инженер.

ТК РБ, в целях обеспечения охраны труда, на администрацию возлагаются следующие задачи: во-первых, проведение инструктажа рабочих и служащих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда; во - вторых - постоянный контроль за соблюдением работниками всех требований инструкций по охране труда. Особую роль в организации работы по обеспечению безопасных и здоровых условий труда на предприятии играет служба техники безопасности, которая подчинена главному инженеру непосредственно. В ее состав входят инженеры по технике безопасности (на базовом предприятии их три, один из них старший инженер), которые отвечают за организацию разработки мероприятий по технике безопасности производственными подразделениями и принимают участие в их осуществлении и контроле за их исполнением.

Инструктаж по охране труда на ГЗСК подразделяется на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а так же с временными работниками, командировочными, практикантами. Проводится вводный инструктаж инженером по технике безопасности в кабинете охраны труда, продолжительностью не менее 2 часов. После чего делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательными росписями инструктируемого и инструктирующего, а так же в приказе о приеме на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала производственной деятельности непосредственным руководителем подразделения (начальник цеха, бюро, старший мастер, мастер участка), с соответствующей регистрацией в журнале инструктажа на рабочем месте.

Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии по программе первичного инструктажа 1 раз в 6 месяцев.

Внеплановый инструктаж проводят при: введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда; изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособления, инструмента и др.; нарушении работниками правил безопасности труда; перерывах в работе более 60 дней.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности. Как и первичный, повторный и целевой инструктаж проводит непосредственный руководитель подразделения с соответствующей регистрацией в журнале проведения конкретного инструктажа.

На предприятии предусмотрен трехступенчатый метод контроля за охраной труда.

I ступень - осуществляет мастер ежедневно.

II ступень - начальник цеха и инженер по технике безопасности 1 раз в неделю.

III ступень - главный инженер завода, старший инженер по технике безопасности, промсанврач с участием главного механика и энергетика 1 раз в месяц.

2.2 Техника безопасности по видам работ на участке

К работе в качестве испытателя двигателей допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, обучение, прошедшие вводный и первичный инструктаж по охране труда и имеющие I группу по электробезопасности.

Повторный инструктаж по охране труда должен проводиться не реже 1 раза в 3 месяца.

Испытателю двигателя следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда правилах внутреннего трудового распорядка, ПТЭ и ПТБ, при проведении испытания двигателей могут возникнуть следующие опасности: поражение электрическим током, отравление организма выхлопными газами, ожоги, травмирование.

Испытателю двигателей выдаются следующая спецодежда и средства индивидуальной защиты: костюм х/б, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные, наушники противошумные.

Испытателю двигателей в помещении испытательной станции запрещается:

1) Хранить легковоспламеняющиеся вещества и материалы;

2) Загромождать проходы;

3) Курить;

4) Хранить продукты питания и принимать пищу на рабочем месте;

5) Допускать в помещение испытательных боксов в процессе испытания двигателя лиц, не связанных с испытанием.

Испытатель двигателей должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером, при работе быть внимательным, не отвлекаться посторонними деламии разговорами и не отвлекать других.

В случае получения травмы испытатель двигателей обязан обратиться за медицинской помощью, поставить в известность мастера и по возможности, дать письменное объяснение.

Испытатель двигателей несет ответственность за невыполнение требований правил внутреннего трудового распорядка и настоящей инструкции.

2.3 Мероприятия по пожарной безопасности

Участок испытания двигателей относится к категории Г ( производства с использованием несгораемых веществ и материалов в горячем и расплавленном состоянии). При компоновочном решении участок будет располагаться у наружной стены здания в изолированном помещении с несгораемыми стенами (перегородками) и дверями. Двери на путях эвакуации должны открываться по направлению выхода из здания. Минимальная ширина эвакуационных дверей должна быть 0.8 м.

Участок должен быть обеспечен средствами пожаротушения из расчета на 50 м² площади пола один огнетушитель ОП-5, один огнетушитель ОУ-5 и ящик с песком вместимостью 0,5 м³.

Как правило, горючие и легковоспламеняющиеся вещества находятся в закрытых емкостях и, следовательно, изолированы от внешней среды. Однако горючая и взрывоопасная смесь паров этих веществ с воздухом может образоваться и внутри закрытых емкостей. Чаще всего это происходит во время ремонта емкостей из-под горючего.

В этом случае взрывоопасные концентрации образуются, если из емкости не полностью удалена жидкость, и образовавшиеся над ней пары горючей жидкости создают взрывчатую смесь. Поэтому при остановке стендов или ремонте трубопроводов необходимо полностью удалить горючее, а если это невозможно, то промыть их водой. Оставшиеся пары удаляют продувкой паром. Остановленный стенд отключается от всех коммуникаций заглушками.

В производственных помещениях горючая и взрывоопасная среда может образоваться из-за подтекания горючей жидкости при нарушении герметичности трубопроводов или емкостей.

2.4 Промышленная санитария и гигиена труда

Для соблюдения санитарным и экологическим нормам площадь помещения на одного работающего должна составлять не менее 20 м² на человека.

Производственные участки со значительным тепловыделением от технологического оборудования, а также загрязняющие воздух вредными газами, парами должны быть расположены в изолированных помещениях у наружных стен здания. Для защиты окружающей среды от загрязнений на участке должен быть предусмотрены сооружения для сбора, удаления и обезвреживания отходов производства, а также газоочистное оборудование.

Оптимальная температура воздуха в помещении должна быть в холодный период года 16-22 градусов, а в теплый период года 18-25 градусов.

Для выполнения санитарных норм в испытательной станции большое внимание уделяется борьбе с шумом. Однако шум отремонтированного работающего двигателя на испытательном стенде снизить трудно, так как он присущ самой конструкции

Аэродинамический шум (от системы впуска воздуха, от системы газовыхлопа) при испытании двигателей снижается с помощью активных и реактивных глушителей. Простейший активный глушитель, присоединенный к выхлопному отверстию коллектора, состоит из отрезков трубы, внутри облицованной войлоком

Наиболее эффективным средством борьбы с шумом в моторо испытательных станциях является герметизация отвода выхлопных газов обкатываемых двигателей, так как шум выхлопных газов тракторных и комбайновых двигателей является преобладающим. Чтобы уменьшить излучающие открытые поверхности трубопроводов для выхлопных газов, их надо делать, по возможности, короче. С этой целью присоединяемый к двигателю вместе с глушителем выхлопной коллектор повернут на 180° по сравнению с заводской конструкцией: его выходное отверстие направлено вниз, а нижняя часть глушителя помещается на уровне пола цеха. Остальные трубопроводы для выхлопных газов проложены под землей на глубине 0,8-1,0 м. Внизу глушитель прикреплен к шарнирному устройству трубопровода так, что его можно отклонять от вертикальной оси. Благодаря этому удобнее присоединять выхлопную систему к двигателю.

Большой эффект по борьбе со звуковой вибрацией достигается путем устройства специальных фундаментов под испытательные стенды. Фундамент под стенд устанавливается на песчаное основание толщиной 200 мм. Непосредственно между основанием и фундаментом уложен битумизированный войлок толщиной 30-50 мм. Между фундаментом и бетонной облицовкой оставляется воздушный зазор в 50-100 мм. Сверху эту щель закрывают доской, обернутой войлоком, и заливают асфальтом. Вибрация от фундамента и двигателя передается к конструкциям помещения через металлические трубопроводы топлива, воды, масла, а также через элементы электропроводок. Чтобы избежать этого, необходимо у стенда в трубопроводы включать участки из материалов (резиновые, полихлорвиниловые и т.д.), по которым не передаются вибрации.

Электропроводки в этих местах выполняются в виде гибких бронированных кабелей.

Слесарь-обкатчик при обслуживании работающего двигателя подвержен действию шума этого двигателя (если в цехе испытываются однотипные двигатели). Действие шума других работающих двигателей будет на нем сказываться при выполнении на стенде подготовительных работ. Защитить рабочего при этом можно путем установки специальных экранов на пути распространения звука.

Экраны представляют собой деревянные каркасы с ячейками 50X50 см, в которые укладывается -звукопоглощающий материал (стеллит или другое стекловолокно) толщиной 150 мм. Поверх поглотителя кладется тонкая полиэтиленовая пленка и листовое перфорированное железо толщиной 0,8-1,0 мм. Размеры экрана (длина, высота) должны обеспечивать защиту людей от прямого попадания звуковых волн ближайшего источника шума. Таким экраном следует огораживать и места частичной разборки двигателей при их осмотре.

Шум в мотороиспытательном цехе можно снизить за счет рационального размещения в нем испытательных стендов. Если оборудование расставлено у стен, то шум в помещении больше, чем при расположении его в центре помещения.

2.5 Расчет вентиляции, световой и силовой электроэнергии

В производственных помещениях (участках) ремонтного предприятия применяется искусственная и естественная вентиляция.

Расчет естественной вентиляции сводится к определению площади фрамуг или форточек.

При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, определяют часовой обмен вентилируемого воздуха (производительность вентилятора, м³/час.) по формуле:

Lв = Vп • K, (2.1)

где, Lв - производительность вентилятора м³/час;

Vп - объем помещения, м³;

Vп = Fуч • H (2.2)

где, H - высота помещения (4-6 м);

К - коэффициент кратности обмена воздухом, час.

Lв = 164*4*1,1=721,6

По производительности вентилятора выбирают тип, номер и КПД вентилятора, частоту вращения, тип электродвигателя.

Мощность электродвигателя вентилятора определяется по формуле:

Nдв = , (2.3)

где, Nдв - мощность электродвигателя привода вентилятора, кВт;

Hв - напор воздушного потока;

- КПД вентилятора;

- КПД передачи (принимается 1).

N_дв=230 кВт

Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по нормам расхода на 1 м² площади участка по формуле:

Pос = , (2.4)

где, - удельная мощность освещения ВТ/м², принимается 20 ВТ/м²;

K - коэффициент одновременности включения светильников (0,8);

Tг - число часов осветительной нагрузки в год (2100 час);

Kс - КПД чети (0,95-0,97).

Р_ос=34562,1 кВтч

Годовой расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Pсил = , (2.5.)

где, - сумма мощностей всего оборудования, кВт;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования, час;

n - число смен работы оборудования;

- коэффициент загрузки оборудования по времени (0,7-0,8).

Р_сил = 456343,3 кВтч

Общий головой расход электроэнергии определяется как сумму расхода осветительной и силовой электроэнергии:

Nоб = Pос + Pсил (2.6).

N_об=456343,3+34562,1=490905,4 кВтч

3. КОНСТРУКЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Обоснование запроектированного приспособления

У автомобилей КамАЗ 6x6 предварительно необходимо ввернуть пробки кранов запора воздуха всех колес, отвернуть гайки и снять защитный кожух (рис. 2), кран 26 запора воздуха и прокладку крана. На этих автомобилях колеса снимают в сборе с шлангами подвода воздуха и кранами запора воздуха. Для снятия задних колес автомобилей КамАЗ 6x6 следует отвернуть гайки и вывернуть болты крепления защитного кожуха шланга подкачки шин, снять защитный кожух, вывернуть болты крепления корпуса крана запора воздуха, снять кран, прокладку крана и отвести кран в сторону, затем отвернуть гайки крепления и снять колеса в сборе с шлангами подвода воздуха и кранами запора воздуха. На автомобилях КамАЗ 6x4 отвертывают гайки крепления задних колес к ступицам, снимают прижимы колес, наружные колеса, про-становочные кольца и внутренние колеса.

Для снятия ступиц передних колес в сборе с тормозными барабанами предварительно ослабляют болт фиксатора червяка и сводят тормозные колодки, вращая ось регулировочного тормозного рычага по часовой стрелке.

3.2 Эскиз, схема приспособления

На автомобилях КамАЗ 6x6 отвертывают гайки шпилек крепления ведущего фланца 24 переднего моста, снимают пружинные шайбы и разжимные втулки. Ввернув технологические болты, снимают ведущий фланец, затем вывертывают технологические болты и снимают прокладку ведущего фланца.

Удалив смазку из гнезда ступицы, следует расстопорить и отвернуть контргайку 27 подшипников ступицы, снять стопорную и замковую 28 шайбы и отвернуть гайку 29 подшипников ступицы. Ступицу снимают в сборе с тормозным барабаном, подшипниками 18, 21 и манжетой 2 с помощью съемника И-801.38.000 (рис. 2).

Рис. 2. Снятие ступицы переднего колеса автомобиля КамАЗ 6x6 с помощью съемника И-801.38.000: 1 - винт; 2 - траверса; 3 - захват; 4 - наконечник

3.3 Описание устройства и принципа действия

Проектируемая установка предназначена для обеспечения более быстрого и менее трудоемкого монтажа-демонтажа ступиц колес грузовых автомобилей в сборе с тормозным барабаном, а также их транспортировки.

Требования, предъявляемые к установке:

- грузоподъемность более веса ступицы в сборе с тормозным барабаном (70…80 кг);

- высота подъема подхвата под ступицу, более высоты на которой находится ремонтируемый объект (350…400 мм);

- усилие, создаваемое съемником, не менее силы трения в сопряжении подшипник-ось цапфы (5000 Н);

- подхваты должны обеспечивать надежную фиксацию тормозного барабана;

- подхваты и съемник должны быть конструктивно выполнены как целое;

- установка должна быть универсальной, т.е. предназначенной для демонтажа-монтажа ступиц колес автомобилей всех марок;

- малая масса и материалоемкость;

- безопасность при эксплуатации;

- простота и надежность конструкции;

- экономичность в эксплуатации;

- возможность изготовления в условиях АТП;

- минимальные габариты;

- высота от пола до верхней части подхвата, в опущенном состоянии, не должна превышать той высоты, на которой находится ремонтируемый объект (350…400 мм), для возможности подвода установки под ступицу;

- простота в эксплуатации.

Одним из основных требований, предъявляемых к конструкции установки, является повышение производительности труда и соблюдение требований охраны труда. Оптимальный путь решения этих проблем - механизация труда.

Установка не должна наносить вред окружающей среде - не выделять токсичных веществ, по возможности меньше шума и вибраций, а также различных отходов производства. Кроме того, изделие должно отвечать требованиям современной техники, ориентируясь на передовые достижения техники и технологии.

Чертеж общего вида установки для снятия и монтажа ступиц колес представлен на рис. 3.



Рис. 3. Чертеж общего вида установки для снятия и монтажа ступиц колес

3.4 Краткое описание по использованию принятой конструкции

Для проверки состояния подшипников ступиц колес и замены поврежденных сальников ступицы передних и задних колес снимаются.

Снятие ступиц передних колес производится в следующей последовательности. Снимается крышка ступицы; отворачивается контргайка крепления подшипников и снимаются шайбы; отворачивается гайка крепления подшипников и съемником И-801.38.000 снимается ступица, как показано на рис. 106. Шайба 4 закрепляется болтами 8 на ступице. Упираясь наконечником 2 в цапфу поворотного кулака, захваты 1 заводятся за хомуты шайбы 4 и закрепляются болтами 8. Ступица с цапфы снимается при вворачивании рукояткой 5 винта 3 в траверсу 6.

Снятие ступиц задних колес производится только после извлечения полуосей в следующей последовательности. Отворачиваются гайки крепления полуосей к ступице; снимаются пружинные шайбы; извлекаются пружинные шайбы; вворачиваются два болта Ml2X1,5 в отверстия фланцев полуосей до сдвига их с места и извлекаются полуоси. Снятие ступицы производится съемником И-801.38.000 аналогично снятию ступиц передних колес.

После разборки ступиц проверяются удаление старой смазки и качество мойки деталей, состояние подшипников, рабочие поверхности колец и роликов. Рабочие поверхности всех деталей не должны иметь видимых рисок, задиров, трещин, цветов побежалости. Ролики должны свободно вращаться в сепараторе. При обнаружении дефектов подшипники заменяются на новые. Сборка ступиц производится в последовательности, обратной разборке. Пространство между роликами и сепараторами равномерно заполняется смазкой и подшипники подвергаются регулировке.

Рис. 4. Выпрессовка ступицы переднего колеса съемником И-801.38.000: 1 - захват; 2 - наконечник винта; 3 - винт съемника; 4 - съемная шайба; 5 - рукоятка винта съемника; 6 - траверса съемника; 7 - штифт; 8 - болт крепления шайбы на ступице колеса; 9 - ось поворотной цапфы; 10 - ступица колеса

Размещено на Allbest.ru

...