Организация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей на материалах ООО "Камавтокомплект"

- снять крышку, вынуть фильтрующий элемент воздухоочистителя и заменить его новым. При работе в пыльных условиях фильтрующий элемент следует заменять чаще;

- заменить фильтр тонкой очистки топлива. При установке нового фильтра посмотреть на стрелку на его корпусе. Стрелка должна быть направлена по ходу движения топлива к топливному насосу. Далее, следует снять крышку корпуса топливного насоса, вынуть оттуда сетчатый фильтр, промыть его и полость корпуса насоса бензином, продуть сжатым воздухом клапаны и установить все детали на место; вывернуть пробку из крышки карбюратора, вынуть сетчатый фильтр, промыть его бензином, продуть сжатым воздухом и поставить на место.

Через каждые 20 000 км пробега необходимо очищать карбюратор и проверять его работу в следующем порядке:

- снять крышку и удалить загрязнения из поплавковой камеры.

Для этого берется резиновая груша, и ею следует отсосать все топливо вместе с загрязнениями. Не рекомендуется протирать камеру тряпкой, это может привести к засорению ворсом жиклеры и каналы;

продуть жиклеры и каналы карбюратора сжатым воздухом от компрессора или шинного насоса с конусной насадкой, проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора и при необходимости установить нормальный уровень; проверить работу системы ЭПХХ карбюратора; отрегулировать карбюратор для работы двигателя на холостом ходу с малой частотой вращения коленчатого вала и на средних оборотах с проверкой токсичности выхлопных газов.

Техническое обслуживание системы зажигания.

Следить за чистотой всех приборов, за креплением проводов на приборах, следить за целостностью защитных резиновых колпачков на проводах высокого напряжения и проводить все работы по техническому обслуживанию в установленные сроки следует для того, чтобы вся система зажигания работала нормально

Через 10 000 км пробега следует снять крышку распределителя, вытереть ее изнутри ветошью, смоченной бензином, а если будет обнаружено замасливание, протереть диск и контакты прерывателя. Смазать ось подвижного контакта и фетровую вставку маслом для двигателя.

Через 20 000 км пробега заливается 3-4 капли масла, применяемого для двигателя, в отверстие масленки на корпусе распределителя зажигания, предварительно повернув ее крышку до открытия заливного отверстия. Осмотреть контакты прерывателя и при обнаружении окисления, неровностей и обгорания зачистить их. Проверить и отрегулировать величину зазора между контактами прерывателя. После регулировки зазора между контактами прерывателя каждый раз следует проверять и регулировать угол опережения зажигания, который при изменении величины зазора также изменяется. Вывернуть свечи, при наличии нагара удалить его указанными выше способами и отрегулировать зазоры между электродами свечей. [22, c. 108]

Через 30 000 км пробега свечи необходимо поменять. Это необходимо сделать, чтобы избежать срыв резьбы при завертывании свечи. Далее после этого, следует устанавливать в специальный свечной ключ, после этого вместе с ключом - в отверстие головки цилиндров и легким поворотом руки вначале несколько влево, а затем вправо без большого нажима завернуть свечу, пока она легко не пойдет по резьбе, после чего окончательно затянуть с применением воротка. Чтобы последующее отворачивание свечи проходило легче, желательно натереть резьбовую часть свечей графитным порошком, и только потом ввертывай их в блок.

Всегда следует содержать в чистоте все приборы и проводники. Это необходимо для технического обслуживания бесконтактной системы зажигания Необходимо хорошо протирать чистой тканью, смоченной бензином, наружную и внутреннюю поверхности крышки датчика-распределителя и ротора, защищать электроды боковых клемм и токоразностную пластину ротора. Следует также протирать корпус электронного коммутатора и катушку зажигания, контролировать надежность крепления соединений в электрических цепях низкого и высокого напряжения и целостность защитных резиновых колпачков всех соединений.

Нельзя снимать наконечники свечей с проводов и провода высокого напряжения из крышки датчика-распределителя при горячем двигателе, эти меры помогут избежать обрыв токопроводящей жилы, которая от нагревания становится более эластичной (мягкой).

Необходимо проверять плотность поездки проводок на полную глубину в наконечниках свечей и крышки датчика-распределителя.

Заменять свечи в бесконтактной системе зажигания следует более часто по сравнению с контактной системой - через каждые 15 000... 20 000 км пробега. [17]

Для обеспечения надежного пуска двигателя с бесконтактной системой зажигания в зимний период свечи зажигания независимо от их состояния рекомендуется заменять на новые, а бывшие в употреблении рабочие свечи можно затем использовать в теплое время года.

При установке на автомобиль свечей иностранных фирм необходимо учитывать калильное число свечи, которое является важнейшей ее характеристикой, а также длину ввертной части.

В маркировке свечей отечественного производства (например, А17ДВР) первая буква обозначает резьбу ее ввертной части (буква А соответствует резьбе М14х1, 25); две цифры (17) указывают калильное число свечи; вторая буква указывает длину вверткой части (буква Д соответствует длине ввертной части 19 мм); буква В означает, что тепловой конус изолятора выступает за пределы торца корпуса свечи, а буква Р свидетельствует о наличии помехоподавительного резистора.

Значение калильного числа зависит от ряда показателей и конструктивных особенностей двигателя и главным образом от степени сжатия и применяемого топлива. На двигателях с высокими частотой вращения коленчатого вала и степенью сжатия ставятся свечи с большим калильным числом.

Для нормальной работы двигателя температура нижней части изолятора должна быть в пределах 500...600⁰ С, что обеспечивает его самоочистку, т. е. сгорание отлагающегося нагара. При этом на изоляторе образуются небольшие отложения светло-коричневого или сероватого света. Если температура изолятора будет ниже нормальной (свеча «холодная»), на нем и на корпусе свечи будет образовываться толстый слой черного нагара. В результате происходят утечка тока на корпус, перебои в работе свечи или полный ее отказ. Если же температура изолятора будет выше нормальной (свеча «горячая»), неизбежно возникновение калильного зажигания до появления искры между электродами свечи. Следовательно, чем выше калильное число, тем свеча «холоднее», чем ниже, тем «горячее». Это необходимо учитывать при подборке и установке свечей импортного производства.

1.5 Техническое обслуживание агрегатов трансмиссии

Техническое обслуживание сцепления необходимо проводить ежедневно перед выездом. Данная процедура проводится с целью проверки исправности сцепления, а также для контроля уровня жидкости в бачке гидравлического привода.

Более того, каждые 15 000 км, а порой и раньше, производится проверка и регулировка привода сцепления.

Каждые 30 000 км пробега, а при меньшем пробеге через 2 года эксплуатации следует заменять тормозную жидкость в гидроприводе сцепления в следующем порядке:

- снять защитный резиновый колпачок с клапана для выпуска воздуха на рабочем цилиндре сцепления и надеть на него резиновый шланг, опустив другой конец шланга в какую-либо емкость; отвернуть на 1-2 оборота клапан, отвернуть крышку бачка гидропривода сцепления и многократным нажатием на педаль сцепления удалить старую жидкость из гидропривода, которая по шлангу сольется в емкость;

- снять с клапана шланг, залить в бачок свежую тормозную жидкость до появления ее из клапана и завернуть клапан;

- долить жидкость в бачок и удалить воздух из системы привода сцепления («прокачать» сцепление) в порядке, аналогичном «прокачке» тормозов (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание тормозных систем»).

Техническое обслуживание коробки передач, главной передачи и дифференциала проводится путем проверки отсутствия подтекания масла (по пятнам на месте стоянки), а также по наличию шума в работающей коробке передач. Исправность можно определить с помощью легкого переключения передач. Данное мероприятие также принято проводить ежедневно[8, c.12].

Уровень масла проверяют через 15 000 км пробега. Делать это необходимо в остывшей коробке, а также в картере заднего моста (на автомобилях с классической схемой компоновки). При необходимости следует долить масло той же марки. Также через 15000 км, а в случае езды по грязным некачественным дорогам - 5000 км., необходимо очистить от грязи сапун коробки передач на переднеприводных автомобилях, или же, у картера заднего моста на автомобилях с классической схемой компоновки.

Через каждые 60 000 км пробега (на автомобиле ВАЗ-2109 через 75 000 км) заменяют масло в коробке передач и заднем мосту. Масло сливают из разогретой коробки передач или картера заднего моста сразу после поездки.

Замена масла в коробке передач и в заднем мосту проводится достаточно легко. Для этого надо отвернуть заливную и сливную пробки и выпустить ненужное масло. Затем необходимо завернуть сливную пробку и залить свежее масло до нижней кромки наливного отверстия.

Обслуживание отечественных автомобилей отличается от остальных. Как правило, в картер коробки передач автомобиля ВАЗ-2109 добавляют моторное масло, а в картеры коробок передач и задних мостов других автомобилей - специальное трансмиссионное масло ТМ-5-18 (прежде известное, как ТАД-17и) для гипоидных передач. Буквы ТМ в маркировке трансмиссионного масла означают - трансмиссионное масло; цифра 5 - группа масла, обозначающая область его применения (гипоидные передачи с контактными напряжениями до 3000 МПа и температурой масла в объеме до 150⁰С с высокоэффективными противозадирными и противоизносными присадками); 18 - класс вязкости масла (температура, при которой динамическая вязкость не превышает 150 Па * с, не выше -18⁰ С, а кинематическая вязкость при 100⁰ С составляет 14...24,99 мм 2/с). Аналогами данного масла являются зарубежные масла имеющие в соответствии с международной классификацией маркировку API CL-5, например масла «Spirax, ND90» (фирма Shell), «Mobilube ND90» (фирма Mobil) и др.

Для эффективного технического обслуживания карданной передачи советуют ежедневно проверять отсутствие стуков, вибрации и повышенного шума.

При необходимости через каждые 10 000 км проверятся и подтягиватся болты и гайки крепления фланцев карданных шарниров и промежуточной опоры карданного вала.

Через 60 000 км следует смазать консистентной смазкой Фиол-1 или Литол-24 шлицевое соединение карданного вала автомобиля ВАЗ-2105 со стороны эластичной муфты, предварительно вывернув пробку.

Техническое обслуживание привода передних колес. Через каждые 15 000 км пробега, а при езде по непроходимым грязным и песочным дорогам как можно чаще очищать от грязи и проверять состояние защитных чехлов, шарниров, отсутствие подтеков смазочного материала, а также посторонних шумов и стуков. Также на автомобилях АЗЛК-2141 и 21412 следят за правильной затяжкой болтов крепления внутренних шарниров к фланцу выходного вала дифференциала. Если чехлы скручены, то без повреждения их поправляют. При наличии подтеков смазки в, местах крепления защитных чехлов подтягивают хомуты их крепления. Поврежденные хомуты заменяют. Поврежденные чехлы меняют со снятием и разборкой привода и заменой смазки в шарнире с поврежденным чехлом.

1.6 Техническое обслуживание подвесок, ступиц, колес и шин

Каждый раз перед выездом необходимо проводить осмотр состояния колес и шин. Это делается, чтобы проверить наличие повреждений, застрявших посторонних предметов в протекторе шины, наличие колпачков на вентилях. Также советуют ежедневно проверять и давление воздуха колесах. Через каждую 1000 км пробега следует проверить давление воздуха шинным манометром, а при необходимости довести его до нормы, а также проверять крепление колес их подтяжкой.

После первых 2 000 км, а после через каждые 15 000 км пробега, или после непредвиденных ударах при препятствиях на дорогах рекомендуется проверить состояние деталей передней подвески. Делается это осмотром снизу автомобиля после установки его на подъемнике, эстакаде или осмотровой канаве [1, c.5].

Таким способом проверяют, нет ли на деталях подвески трещин или следов задевания о дорожные препятствия или кузов, деформаций рычагов, растяжек, штанги стабилизатора, ее стоек и элементов передка кузова в местах крепления узлов и деталей подвески. Произошедшая деформация деталей подвески и прежде всего растяжек, реактивных штанг и деталей передка кузова нарушает углы установки колес и может довести к невозможности их регулировки. Если такие деформации обнаруживаются, то стоит проверить углы установки колес.

Через каждые 10 000 км пробега в целях повышения равномерности износа шин и срока их службы следует производить перестановку колес по схеме, приведенной на при установке на автомобиле шин с диагональным кордом. При установке на автомобиле шин с радиальным кордом перестановку следует производить только при обнаружении повышенного и неравномерного износа шин передних колес в результате нарушения углов установки колес. В этом случае производят проверку углов установки колес и меняют местами задние и передние шины, сохраняя направление их вращения (передняя шина меняется местами с задней шиной с этой же стороны автомобиля).

Балансировка колес проверяется после пройденных 10-15 000 км пробега. У автомобиля ЗАЗ-1102 обычно рекомендуют контролировать зазоры в ступицах передних и задних колес и при необходимости добавлять в них смазку, например, Литол-24.

Когда обнаруживается повышенный и неравномерный износ шин передних колес, обычно это происходит на 20-30 000 км., то необходимо проверить углы установки колес и заменить смазку в ступицах колес автомобилей с классической схемой компоновки, а также в ступицах задних колес автомобиля ЗАЗ-1102 с разборкой ступиц и промывкой деталей [11, c.202].

Ремонт маятникового рычага исправляется при обнаружении его люфта в корпусе. Небольшой люфт должен быть устранен подтяжкой гайки крепления рычага в кронштейне непосредственно на автомобиле. При невозможности устранить люфт подтяжкой гайки рычаг снимается с автомобиля в сборе с кронштейном и ремонтируется путем замены втулок, которые могут быть изготовлены из резины (на автомобиле ИЖ-21251) или пластмассы (на автомобиле ВАЗ-2105). При повышенном износе оси рычага или кронштейна заменяют отдельно маятниковый рычаг в сборе с осью или весь узел маятникового рычага в сборе с кронштейном.

Техническое обслуживание рулевого управления заключается в основном в проверке его состояния, подтяжке креплений, регулировке зазора в рабочей паре редуктора рулевого механизма и затяжке подшипников. Основным показателем состояния рулевого управления является свободный ход (люфт) рулевого колеса. Большой свободный ход значительно затрудняет управление автомобилем, так как при этом увеличивается время, необходимое для поворота управляемых колес, что особенно опасно при большой скорости движения.

Ежедневно перед выездом необходимо проверять наличие шумов и стуков при вращении рулевого колеса в одну и другую сторону, а также хотя бы приблизительно оценивать свободный ход рулевого колеса по величине расстояния на его ободе.

После первых 2000...3000 км, а затем через каждые 10000...15000 км пробега проверяют состояние рулевого управления в целом. Это делают вдвоем на эстакаде или осмотровой канаве. Поворачивая рулевое колесо от упора до упора, надо проверить: крепление картера редуктора рулевого механизма и рулевого колеса; отсутствие зазоров в резинометаллических и шаровых шарнирах рулевых тяг; затяжку креплений рулевых тяг и рейке; отсутствие заеданий, шумов и стуков; состояние защитных чехлов рулевого механизма и шаровых шарниров рулевых тяг [17].

Ослабленные соединения надо подтянуть, определить и устранить причины шумов и стуков. Особое внимание следует обратить на состояние защитных чехлов картера рулевого механизма и шаровых шарниров, так как при их повреждении резко увеличивается износ и снижается работоспособность рулевого механизма и шарниров. Если защитный чехол шарового шарнира имеет трещины или при нажатии на него наружу выходит смазка, он подлежит замене. При необходимости производят регулировку зацепления рабочей пары редуктора и регулировку его подшипников. На автомобилях ВАЗ-2105 и ИЖ-21251 при наличие люфта в маятниковом рычаге производится подтяжка гайки его крепления.

Уровень масла на автомобилях с “классикой” проверяют через каждые 30 000 км пробега, существуют и более ранние ситуации. Проверку уровня масла в картере редуктора проводят через рулевой механизм, после этого доливают необходимое количество масла через специальное отверстие, и закручивают пробкой. На автомобиле ИЖ-21251 пробка заливного отверстия отличается, и представлена в виде левой резьбы, откручивается по часовой стрелке, а уровень масла контролируется маслоизмерительным стержнем двигателя. При погружении стержня в картер редуктора по центру наливного отверстия до упора измеритель масла на нем должен быть не ниже отметки MIN.

При ежегодном ремонте редуктора рулевого механизма рекомендуется замена смазки. На автомобиле ВАЗ-2105 старое масло из редуктора рулевого механизма проводится с помощью ослабления крепления нижней крышки редуктора. На автомобиле ИЖ-21251 данная процедура проводится с помощью ослабления стопорной гайки, затем отворачивают регулировочную гайку подшипников червяка. После слива старого масла производится затяжка вышеперечисленных деталей и заливка в картер трансмиссионного масла ТМ-5-18 (ТАД-17и) в необходимом количестве.

1.7 Техническое обслуживание тормозных систем и кузова

Ежедневно перед выездом нужно проверять уровень тормозной жидкости в бачке гидропривода тормозов (при необходимости долить жидкость, определить и устранить причину падения ее уровня), проверять герметичность рабочей тормозной системы путем проверки эффективности ее работы пробными торможениями на ходу, а также ход рычага стояночной тормозной системы и способность ее удерживать автомобиль на уклоне.

При исправной тормозной системе полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину ее хода, при этом водитель должен ощущать большое сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступают при отжатии педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличении зазора между тормозными барабанами и колодками. Если же сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается до пола, а полного торможения не происходит или происходит после нескольких последовательных нажатий, это означает, что в систему проник воздух. В этом случае надо немедленно определите и устранить причины попадания в систему воздуха, поскольку даже малейшее нарушение герметичности может привести к опасным последствиям при необходимости резкого торможения [ 22, c.82].

Растормаживание должно происходить быстро и полностью, что определяется по накату автомобиля после отпускания педали тормоза.

После первых 2 000 км пробега, а затем через каждые 10 000...15 000 км надо проверять: герметичность системы, состояние трубопроводов, шлангов и соединений; эффективность работы тормозных механизмов колес; состояние колодок тормозных механизмов; регулировку стояночного тормоза.

После первых 2 000 км пробега, а затем через каждые 30 000 км следует проверять: свободный ход тормозной педали, крепление всех деталей и узлов, работоспособность регулятора давления задних тормозов, состояние тросового привода ручного тормоза (целостность резиновых защитных чехлов, обрывы проволочек троса).

Заменять тормозную жидкость в гидроприводе рабочей тормозной системы рекомендуется через каждые 75 000 км пробега на автомобилях ВАЗ, через каждые 60 000 км пробега или 4 года эксплуатации (при меньшем пробеге) - на автомобиле ЗАЗ-1102, через 30000 км пробега или 2 года эксплуатации - на остальных автомобилях.

Гибкие шланги независимо от их состояния надо заменить новыми после 125 000 км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля.

Замена тормозной жидкости в гидроприводе тормозов производится в следующем порядке:

- установить автомобиль на смотровую яму или эстакаду;

- снять защитные колпачки с клапанов выпуска воздуха из колесных тормозных цилиндров, надеть на клапаны резиновые шланги, вторые концы которых опустить в прозрачные сосуды;

- отвернуть клапаны на 1/2-3/4 оборота, а помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпускать ее. Таким образом жидкость из системы будет поступать в сосуды. По мере прекращения истечения жидкости последовательно завернуть все клапаны. Жидкость из сосудов слить, залить свежую тормозную жидкость в бачок и отвернуть клапаны;

- помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпускать ее, следя за уровнем жидкости в бачке и не допуская «сухого» дна;

- по мере появления жидкости в сосудах последовательно завернуть все клапаны;

- «прокачать» тормозную систему, как описано ранее.

В гидроприводе рабочих тормозных систем изучаемых автомобилей могут применяться гликолевые тормозные жидкости «Нева», «Томь» или «Роса», которые имеют желтую окраску и являются взаимозаменяемыми.

Слитую при замене тормозную жидкость можно использовать для смачивания резьбовых соединений в целях облегчения их отворачивания при разборке узлов автомобиля.

Техническое обслуживание кузова.

Техническое обслуживание кузова заключается в поддержании его чистоты, а также уходе за лакокрасочным покрытием.

Для сохранения хорошего внешнего вида автомобиля требуется постоянный профилактический уход за покрытием кузова.

Чтобы не появились царапины, нельзя удалять пыль и грязь сухим обтирочным материалом. Автомобиль лучше мыть до высыхания грязи струей воды небольшого напора с использованием мягкой губки и автошампуня. Летом автомобиль по возможности моют в тени. Если это невозможно, то вымытые поверхности надо сразу же протирать насухо, так как при высыхании капель воды на солнце на окрашенной поверхности образуются пятна. Зимой после мойки автомобиля в теплом помещении перед выездом следует протереть насухо кузов, уплотнители дверей и капота, а также продуть замки сжатым воздухом ю избежание их замерзания.

При мойке автомобиля необходимо следить, чтобы вода не попала на узлы электрооборудования в моторном отсеке, особенно на катушку зажигания и распределитель.

Дли сохранения блеска окрашенных поверхностей (особенно у автомобилей, хранящихся на открытом воздухе) следует регулярно применять автополироли. Они закрывают микротрещины и поры, появившиеся в лакокрасочном покрытии, что препятствует возникновению коррозии под слоем краски. Полирование может производиться пастами ВАЗ-1 или ВАЗ-2 с последующей полировкой составом ВАЗ-3 или аналогичными вручную или электродрелью.

Чтобы поверхность кузова сохраняла блеск, не следует оставлять автомобиль длительное время на солнце, допускать попадания кислот, растворов соды, тормозной жидкости и бензина на поверхность кузова и применять для мойки содовые и щелочные растворы. Детали из пластмасс надо протирать влажной ветошью или специальным автоочистителем. Применять бензин или растворители не следует, чтобы пластмассовые детали не потеряли блеск.

Стекла очищают мягкой льняной ветошью или замшей. Очень грязные стекла предварительно надо вымыть водой с добавлением жидкости НИИСС-4 или автоочистителем стекол. Для удаления льда со стекол и размораживания замков дверей рекомендуется применять авторазмораживатель в аэрозольной упаковке, внутрь замков можно вводить тормозную жидкость.

Пыль с обивок подушек и спинок сидений следует удалять пылесосом. Для удаления жирных пятен на обивке применяют «Автоочиститель обивки».

В бачки смывателей стекол в зимнее время следует заливать водный раствор специальной низкозамерзающей жидкости НИИСС-4 или другие аналогичные составы в соответствий с рекомендациями по их применению. [4, c. 89]

1.8 Техническое обслуживание батареи и генератора

Срок службы и исправность аккумуляторной батареи во многом зависят от своевременного обслуживания и правильного ухода за ней. Батарея должна содержаться в чистоте, так как загрязнение ее поверхности приводит к повышенному саморазряду. При техническом обслуживании надо протереть поверхность батареи 10%-ным раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего вытереть чистой сухой ветошью.

Во время заряда в результате химической реакции выделяются газы, значительно повышающие давление внутри аккумуляторов. Поэтому вентиляционные отверстия в пробках нужно периодически прочищать тонкой проволокой. Учитывая, что при работе батареи образуется гремучий газ (смесь водорода с кислородом), нельзя осматривать батарею при открытом огне.

Необходимо периодически проверять уровень электролита и его плотность, а при необходимости производить полную проверку батареи, как описано выше, в целях более точного определения ее состояния и пригодности к дальнейшей эксплуатации.

Для длительного хранения батарею необходимо снять с автомобиля, полностью зарядить и хранить в заряженном состоянии в сухом месте при температуре не выше 0⁰ С и не ниже минус 300⁰ С, имея в виду, что, чем ниже температура электролита, тем меньше саморазряд. Каждые 3 месяца следует контролировать заряженность батареи по плотности электролита и при необходимости производить ее подзаряд [3, c.159].

При хранении батареи непосредственно на автомобиле следует отсоединить провода от полюсных штырей (если отсутствует специальный выключатель). Надо помнить, что температура замерзания электролита плотностью 1,1 г/см³ составляет минус 70C, плотностью 1,22 г/см³ - минус 37⁰ С и плотностью 1,31 г/см³ - минус 66⁰ С. Замерзание электролита приводит к разрушению и короблению пластин, появлению трещин в баке и выходу из строя аккумуляторов батареи.

При наличии белого или зеленоватого налета на выводах батареи и клеммах проводов необходимо снять клеммы и удалить налет влажной тряпкой, зачистить контакты до металлического блеска металлической щеткой или шлифовальной шкуркой и после установки клемм нанести на их поверхности тонкий слой смазки ВТВ-1 или другой кислотостойкой консистентной смазкой.

Техническое обслуживание генератора.

При обслуживании генератора следует обратить внимание на его чистоту. Не допускается работа генератора с отсоединенной от зажима аккумуляторной батареей, так как при этом возникают кратковременные перенапряжения на зажиме генератора, которые могут вызвать повреждение регулятора напряжения и электронных устройств в бортовой сети автомобиля.

Ежедневно следует контролировать работу генератора по приборам.

Через 10 000...15 000 км пробега подтягивают крепления генератора на двигателе. Проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводного ремня.

Через 60 000 км пробега нужно снять генератор, разобрать, очистить и протереть все детали, продуть сжатым воздухом внутренность корпуса и крышек, проверить состояние контактных колец и щеток. При необходимости кольца надо зачистить мелкозернистой шкуркой или проточить, а щетки заменить вместе со щеткодержателем, если они выступают из щеткодержателя менее чем на 5... 8 мм.

Техническое обслуживание стартера.

Техническое обслуживание стартера заключается в периодической подтяжке креплений проводов и очистке наружных поверхностей от загрязнений.

Для обеспечения надежной работы стартера рекомендуется через каждые 45 000 км пробега, а при необходимости и раньше, снимать его с автомобиля для очистки и проверки состояния его деталей и смазки. При этом производится зачистка коллектора и при необходимости замена изношенных щеток, а также регулировка привода и осевого перемещения вала якоря.



2. СВЕДЕНИЯ ОБ АВТОСЕРВИСЕ «КАМАВТОКОМПЛЕКТ»

«Камавтокомплект» организован в 1995 году коллективом, одним из первых заявившим о себе на рынке запчастей КАМАЗ, и уже более 16 лет успешно ведет свою деятельность.

В 2004 году построено новое здание офиса и производственные корпуса общей площадью 1890 м², что создало возможности рационального размещения важнейших направлений деятельности в едином торгово-сервисном центре.

Изначально и на сегодняшний день, компания является единственным региональным представителем Ярославского Завода Дизельной Аппаратуры - ОАО «ЯЗДА», а также таких крупных предприятий как:

ОАО «Ярославский завод топливной аппаратуры» - ОАО «ЯЗТА» ОАО «Ярославский Моторный завод»; субдилером ОАО «КамАЗ»; дилером ООО «Роберт Бош», ООО «МАНН-Фильтр», ОАО «ЯМЗ», ОАО «ФУЗО КамАЗ

Трак Рус», «Камавтокомплект» это одна из крупнейших фирм в Набережных Челнах, предлагающая полный ассортимент запчастей к грузовым автомобилям КАМАЗ со 100% гарантией качества.

Сегодня «Камавтокомплект» это:

Удобный магазин запасных частей, с наглядно выставленной продукцией, где клиент может не только приобрести запасную часть, но и получить подробную консультацию высококвалифицированного персонала о применяемости, замене и работе того или иного изделия

Современные автоматизированные склады запасных частей, общей площадью 4000 м2, вмещающие до 850 тысяч наименований узлов, агрегатов и запчастей.

Сервисный Центр Diesel Service обеспечивающий полное сервисное обслуживание дизельной топливной аппаратуры

Сервисный Центр по обслуживанию легковых, грузовых автомобилей, спецтехники и тракторов.

Охраняемые парковка и площадки для отстоя и хранения техники.

Продукция:

Продукция предприятий ОАО «ЯЗДА» и ОАО «ЯЗТА» представлена всей линейкой ТНВД применяемых на дизельных двигателях к грузовым автомобилям КАМАЗ, МАЗ и др., а также ремкомплектами и запасными частями к топливным насосам - форсунки, плунжерные пары, распылители форсунок, ТННД, муфты опережения впрыска топлива. Продукция предприятия ОАО ЯМЗ включает в себя силовые агрегаты, двигатели, КПП, сцепление и прочие запчасти для автомобилей МАЗ. Запасные части для автомобилей КАМАЗ от заводов смежников - достаточно широкий ассортимент к грузовым автомобилям, начиная от РДВ, ГТК и заканчивая КПП, двигателями внутреннего сгорания.

Для удобства работы клиентов, реализация продукции осуществляется по нескольким схемам:

А) Розница - непосредственно через магазин автозапчастей

Б) Средний и Крупный опт - через отдел продаж, где менеджеры отдела не только быстро обработают и сформируют заявки, но и квалифицированно ответят на все возникающие у клиентов вопросы, в том числе в режиме Online. Доставка продукции осуществляется как самовывозом, так и попутным транспортом, возможна целевая доставка.

Условия оплаты - предоплата, где предусмотрены скидки от объемов продукции или отсрочка платежа (до 1 мес. и более, рассматривается в каждом конкретном случае)

В) Франчайзинг - очень удобная схема расширения или создания бизнеса по продаже запасных частей. Плюсы данной схемы:

помощь в развитии бизнеса

единая сеть под единой торговой маркой

оговоренная территория

оптимальные условия работы (приемлемые цены, обучение, документация)

Сильные стороны:

- полный ассортимент топливной аппаратуры и запчастей КАМАЗ;

- доставка автомобильным или железнодорожным транспортом;

- гарантийные обязательства по качеству продукции;

- доступные цены, гибкая система скидок, возможность работы по факторингу.

2.1 Услуги автосервиса

Сервис предлагает:

- Системная диагностика практически всех моделей автомобилей

- Техническая информация и руководства по поиску неисправностей

- Обучение из первых рук

- Наборы специального инструмента

- Реководства по ремонту дизельных компонентов

- Оригинальные запчасти Bosch для ремонта дизельных систем

- Диагностика и регулировка компонентов дизельных систем на оригинальном оборудовании HOTLINE - линия срочной технической помощи

Структура предприятия. Организация и планирование работ на предприятии.

«Камавтокомплект» предлагает широкий ассортимент оригинальных и восстановленных изделий для автомобилей с дизельным двигателем, а также запчастей для ремонта всех дизельных систем. Разнообразие предлагаемой продукции дает возможность удовлетворить потребности каждого клиента и каждого автомобиля:

- Распылители

- ТНВД и их части

- Форсунки в сборе и их части

- Свечи накаливания

- Фильтры дизельного топлива

- Подкачивающий насос для ТНВД

- Компания является поставщиком:

- ООО «КАМАЗцентр», г. Белгород

- ООО «Смоленский КАМАЗ ЦЕНТР», г. Смоленск

- ОАО «РИАТ»,

- ООО «БалтКам», г. Санкт-Петербург

- ЗАО «Краснодарский автоцентр КАМАЗ»

- ООО «Уфимский «КАМАЗ-ЦЕНТР», г. Уфа

- ООО «АПК «Союз»,

- ЗАО «АСТЕЙС», г. Набережные Челны

- ООО «АрбаКам-Автосервис», с. Осиново, Республика Татарстан

- ООО «Зеленодольский автоцентр КАМАЗ»

- ООО «Комбат»,г. Набережные Челны

- ООО «Набережночелнинский автоцентр КАМАЗ»

- ООО «РенАвтоЦентр», г. Набережные Челны

- ЗАО «Пермский автоцентр КАМАЗ», г. Пермь

- ЗАО «Братск-автодизель-сервис», г. Братск

Якутский филиал ООО «Магаданский автоцентр КАМАЗ», г. Магадан

ООО «РариТЭК», г. Набережные Челны (только для реализации газомоторной автотехники за исключением корпоративных клиентов ОАО «КАМАЗ» согласно отдельному решению и других компаний.

Для двигателей больших мощностей в компании имеется система Common Rail с максимальным давлением свыше 2000 бар, в которой используются пьезоинжекторы, позволяющие еще лучше распылять дизельное топливо. Такие системы будут соответствовать нормам эмиссии Евро 6, вступающим в силу в Европе с 2014 года. В связи с этим возрастают также требования к дизельным специалистам.

Инновация и непрерывное развитие в области автомобильных технологий сегодня - это обычное явление. Только постоянная фундаментальная образовательная программа делает возможным для специалистов автосервисов идти в ногу с прогрессом в области автомобильных технологий. Опытный и обученный персонал - это успех любого сервиса.

Одним из важнейших преимуществ концепции является уникальная программа обучения, разработанная для специалистов БОШ Дизель Центров/Сервисов. Учебная программа включает в себя курсы по тематике «дизель» различного уровня сложности. Участники курсов на протяжении обучения приобретают теоретические знания и практические навыки от ведущего разработчика и производителя дизельных компонентов. «Камавтокомплект» обучает по таким учебным курсам как «Диагностика»(2 дня) и «CRS-CRI/CRIN»(2 дня).

В учебный курс «Диагностика» входит:

- Диагностика электроники дизельного двигателя.

- Проверка генератора с помощью осциллографа мотортестера (MOT,FSA)

- Применение дымомера. Анализ выхлопных газов.

- Использование электронной службы информации ESI(tronic), работа с сектором ESI(tronic)-С.

- Общие понятия CARB, OBD, SAE, ISO.

- Возникновение компонентов выхлопных газов.

- Техника нейтрализации ОГ. Разъем CARB-ISO.

- Диагностика блоков управления c использованием КТS. Применение системного проверочного адаптера.

- Коды неисправностей.

- Проверка усвоенных знаний.

В учебный курс «CRS-CRI/CRIN» входит:

- Комплектация EPS 815 c KMA для проверки инжекторов Commom Rail.

- Разборка, сборка и дефектация инжекторов. Ремонт инжекторов в объеме первой, второй и третьей ступеней.

- Процедура проверки инжекторов на стендах EPS 815 и EPS 200

- Проверка усвоенных знаний.

Срочная техническая помощь при возникновении проблем с современными и все более сложными дизельными системами особенно необходима. Для специалистов БОШ Дизель Центра/БОШ Дизель Сервиса, которые являются подписчиками программы ESI[tronic], существует техническая поддержка HOTLINE. Техническая поддержка со стороны фирмы Bosch помогает при решении проблем, связанных с обслуживанием и ремонтом автомобилей. Специалисты службы HOTLINE имеют богатый практический опыт в области автомобильной техники. Поэтому гарантирована помощь даже при возникновении проблем, связанных с более сложными дизельными системами. Очевидные преимущества службы HOTLINE:

- значительная экономия времени

- существенная экономия затрат

- довольные клиенты

Изучение технологии и методик диагностирования, ТО и Р автомобилей и их агрегатов, а так же оборудования.

Диагностика является частью технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта.

Техническое диагностирование является составной частью технологических процессов приемки, технического обслуживания и ремонта автомобилей и представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования (автомобиля, его агрегатов, узлов и систем) с определенной точностью и без его разборки (а иногда и демонтажа). Диагностика может быть применена при техническом обслуживании и при ремонте автомобиля. Цель диагностики при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в производстве работ, выполняемых не при каждом обслуживании, и прогнозировании возникновения момента отказа.

Цель диагностики при ремонте заключается в выявлении причин отказа или неисправности и установлении наиболее эффективного способа их устранения: на месте, со снятием узла или агрегата, с полной или частичной разборкой.

Диагностика является частью технического обслуживания и включает: экспресс-диагностику, т. е. проверку технического состояния системы, агрегатов и узлов автомобиля, влияющих на безопасность движения (эта диагностика, как правило, должна проводиться перед ТО-1); углубленную диагностику, которая предназначена для определения по диагностическим параметрам места, причины и характера неисправности или отказа (эта диагностика проводится перед ТО-2); диагностику на постах ТО для выявления потребности агрегатов, узлов и систем в регулировочных и ремонтных работах, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте шатуна. Усиление стука при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала свидетельствует об износе вкладышей коренных или шатунных подшипников, причем стук более глухого тона характерен при износе вкладышей коренных подшипников. Резкий непрекращающийся стук в двигателе, сопровождающийся падением давления масла, свидетельствует о выплавлении подшипников. Шумы и стуки прослушиваются с помощью стетоскопа.

Снижение мощности двигателя вызывается уменьшением компрессии в результате: нарушения уплотнения прокладки головки цилиндров при слабой или неравномерной затяжке гаек крепления или повреждения прокладки, пригорания колец в канавках поршня вследствие отложения смолистых веществ и нагара; износа, поломки или потери упругости колец; износа стенок цилиндров.

Компрессию в цилиндрах двигателя проверяют от руки или компрессометром. Для проверки компрессии от руки вывертывают свечи зажигания, за исключением свечи проверяемого цилиндра. Вращая коленчатый вал пусковой рукоятки, по сопротивлению проворачиванию судят о компрессии. Также проверяют компрессию и в остальных цилиндрах.

Для проверки компрессии компрессометром следует прогреть двигатель, вывернуть свечи, полностью открыть дроссельную и воздушную заслонки. Установить резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи и провернуть коленчатый вал на 8... 10 оборотов. О величине компрессии судят по показаниям компрессометра. После проворачивания коленчатого вала в исправном цилиндре величина компрессии должна быть 0,70...0,78 МПа. Таким образом нужно последовательно проверять компрессию в каждом цилиндре.

Комплекс диагностических работ позволяет обнаружить и устранить неисправность, вовремя провести профилактику, что обеспечивает снижение изнашиваемости и повышение, безопасности работы узла, агрегата или автомобиля в целом. Все это повышает надежность автомобиля, экономичность и эффективность его эксплуатации за счет снижения расхода запасных частей и материалов и уменьшения трудовых затрат на техническое обслуживание и ремонт.

При ТО-1 проводятся диагностические работы по узлам и системам автомобиля, влияющим на безопасность движения. Проверяется действие рабочего тормоза на одновременность срабатывания и эффективность торможения, действие стояночного тормоза, привод тормоза, люфт рулевого колеса и шарнирных соединений рулевого привода, состояние шин и давление воздуха в них, действие приборов освещения и сигнализации.

При ТО-2 проводятся следующие диагностические работы по проверке: работы двигателя (наличие стуков, перебои в работе, развиваемая мощность); системы зажигания; системы питания (подтекание топлива и его расход, количество СО в отработавших газах); цилиндропоршневой группы; механизма газораспределения; системы смазки двигателя; системы охлаждения двигателя; сцепления автомобиля и его привода (пробуксовка под нагрузкой, неполное выключение, наличие стуков и шумов). Проверяется также работа коробки передач автомобиля (самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие стуков и шумов при работе); карданной передачи автомобиля (наличие люфтов и отсутствие биения); главной передачи и дифференциала (наличие люфта, стуков и шумов). Кроме этого, выполняются диагностические работы по проверке передней подвески, установки передних колес и их балансировки, параллельности передней и задней осей и установки фар. Устранение выявленных недостатков, как правило, должно выполняться на специальных постах.

Анализ оснащенности диагностическим оборудованием, его размещения по технологическим зонам, а также изучение технических возможностей оборудования и типовых работ по ТО и ремонту на станциях показывают, что при контроле качества целесообразно использовать комплексы диагностических операций в различных сочетаниях в зависимости от содержания выполняемых работ. Это позволяет получить достаточно полное представление о техническом состоянии автомобиля, прошедшего ТО или ремонт. Например, при контроле системы зажигания необходимо проверить не менее четырех параметров: осциллограмму рабочих процессов первичной и вторичной цепей, пробивное напряжение на свечах зажигания, угол замкнутого состояния контактов прерывателя и угол опережения зажигания. Проверка меньшего числа диагностических параметров не дает, как правило, достаточного представления о качестве обслуживания системы зажигания.

Качественное техническое обслуживание и ремонт автомобилей невозможно проводить без применения специального инструмента и оборудования для автосервисов. Оборудование для автосервиса включает в себя широкий набор инструментов, стендов, станков, аппаратов и механизмов, предназначенных для решения какой-либо определенной задачи.

2.2 Набор оборудования для автосервиса

Все разнообразие оборудования для автосервисов можно разделить на отдельные категории по их назначению и сфере применения. В нашем случае оборудование для автосервиса включает в себя следующий набор:

- Диагностическое оборудование для автосервиса - данное оборудование так же имеет несколько групп для диагностики неисправностей, и работы отдельных узлов и механизмов автомобиля. Так же диагностическое оборудование для автосервиса предназначено для проведения испытаний отдельных узлов и автомобиля в целом;

- Подъемное оборудование для автосервиса - это оборудование для автосервиса незаменимо - без разного рода подъемников или домкратов не может нормально функционировать ни один автосервис или шиномонтаж;

Компрессоры и другое пневмооборудование - без данного оборудования для автосервисов не может обойтись ни небольшая шиномонтажная мастерская, ни крупный автосервис;

- Промывочное оборудование - это оборудование предназначенное для промывки отдельных деталей, узлов или целых механизмов, значительно облегчает и ускоряет процесс очистки, необходимость в котором возникает очень часто;

- Пуско-зарядные устройства - это оборудование для автосервиса крайне необходимо, так как часто приходится работать с автомобилями с разряженными аккумуляторами;

- Инструменты и оборудование широкого назначения - это оборудование для автосервиса включает в себя все инструменты, станки и механизмы, позволяющие проводить самые разнообразные работы - сварка, резка металла, клепание, гнутье и т.д.;

2.3 Особенности технологии и организации работ зоны

Особенности технологии и организации работ зоны (участка)

Помимо основных требований к организации производства, в компании «Камавтокомплект» имеются требования к участку ремонта топливной аппаратуры Дизель Сервиса БОШ:

1. Участок расположен в изолированном, отапливаемом и хорошо освещенном помещении площадью не менее 30 м? при размещении 1-го стенда для регулировки ТНВД.

2. Помещение оборудовано общей приточно-вытяжной вентиляцией. Если в качестве технологической жидкости используется дизельной топливо с температурой вспышки паров менее 61?С, необходимо оборудование рабочих мест местными вытяжными зонтами.

3. Температура воздуха в помещении в холодный период года не должна быть ниже 18°С.

4. Пол и стены помещения должны быть облицованы материалами, не впитывающими дизельное топливо и его пары.

5. Помещение имеет местный или централизованный подвод сжатого воздуха с давлением не ниже 0,4 МПа.

6. Помещение оборудовано надежным контуром заземления для оборудования с сопротивлением заземляющих проводов не более 5,0 Ом

7. Сопротивление изоляции электроцепей в помещении должно быть не менее 1,0 Мом.

Организация производства должна обеспечивать эффективное использование труда, средств, запасных частей, материалов, производственной базы и производственного коллектива предприятия.

В области организации производства АТП и их вышестоящие автотранспортные организации разрабатывают и совершенствуют структуру и технологический процесс производства, организацию и оплату труда, учет, анализ и планирование производства, управление производством, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению эффективности производства и качества работ. Все эти разделы работы по совершенствованию организации производства непосредственно взаимосвязаны между собой в производстве. Поэтому их изучение и совершенствование осуществляется в той взаимосвязи, которую они имеют на действующем предприятии. Объем и содержание выполняемых на производстве работ значительно изменяется в связи с изменением среднесуточного пробега, «возраста» и условий эксплуатации автомобилей. Для выполнения имеющегося объема работ производство должно иметь необходимые резервы и соответствующую организацию производства. Производство организуется так, чтобы ТО и ремонт автомобилей выполнялись в строго установленное время и качественно.

Организация технологического процесса ТО зависит главным образом от производственной программы (числа автомобилей), структуры парка, постоянства содержания и трудоемкости работ. Она зависит также от периода времени, отводимого на обслуживание, трудоемкости обслуживания и режима работы автомобилей на линии. Так, например, даже для крупного АТП, обслуживающего международные перевозки, из-за неопределенности времени возвращение автомобилей с линии организация ТО на потоке может оказаться нецелесообразной. Обслуживание по поточному методу обычно целесообразно при наличии на АТП большого числа однотипных автомобилей, при постоянном объеме и трудоемкости работ. При малой производственной программе, разнотипных автомобилях, различных условиях эксплуатации, различном режиме работы автомобилей, не обеспечивающем бесперебойную работу поточной линии и так далее, целесообразнее применять метод

Работы по Т.Р. автомобилей выполняются на постах и в производственных отделениях.

На постах выполняются работы непосредственно на автомобиле, а в производственных отделениях ремонтируются детали, узлы и агрегаты, разборочно-сборочные, регулировочные и крепежные работы. Они составляю примерно 40-50% общего объема работ по Т.Р. автомобилей. Мелкий текущий ремонт производится при ТО-1 и ТО-2 и при оказании технической помощи автомобилям на линии. Основной объем работ выполняется в зоне текущего ремонта АТП в межсменное время и с изъятием автомобиля из эксплуатации. Чем больше ремонта производится в межсменное время, тем меньше простои автомобилей и лучше работает производство.

ТР автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным и агрегатным.

При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.

При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов.. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижения себестоимости перевозок. Для выполнения ремонта агрегатным методом на АТП создается неснижаемый фонд оборотных узлов и агрегатов, удовлетворяющий как минимум суточную потребность предприятия. Этот фонд создается, как за счет поступления новых агрегатов, так и за счет годных агрегатов со списанных автомобилей.

Однако агрегатный метод нужно применять в случае экономической целесообразности, иначе можно не только получить необходимого технико-экономического эффекта, но и иметь неоправданные потери. Экономическая эффективность агрегатного метода Т.Р. автомобилей зависит от правильности его применения в конкретных условиях.

В производственных отделениях выполняется ремонт деталей, приборов, узлов и агрегатов, снятых с автомобилей. Эти работы составляют около 50% объема работ по Т.Р. автомобилей.

Основной задачей всех этих подразделений является своевременное обеспечение зон ТО и ремонта необходимыми деталями, узлами, приборами и агрегатами. Необходимое число рабочих в каждом отделении определяется по фактической трудоемкости выполняемых работ.. При невозможности или нецелесообразности выполнения ремонта непосредственно на посту деталь, прибор, узел или агрегат снимается с автомобиля и вместе с контрольным талоном направляется в ремонт в соответствующее производственное отделение.

...