Восстановление распылителя форсунки в сборе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Комплектование деталей

2. Восстановление деталей давлением

3. Восстановление распылителя форсунки в сборе. Основные дефекты. Организация рабочих мест

4. Техническое нормирование фрезерных работ. Исходные данные. Последовательность определения нормы времени

Список литературы



1. Комплектование деталей

Комплектование деталей представляет собой процесс подбора полного комплекта деталей, входящих в состав узла, агрегата или машины. Основная цель комплектования -- это уменьшение до минимума подгоночных работ при сборке узлов, агрегатов и машин, а также повышение производительности труда рабочих на сборке. Комплектование узлов и агрегатов производят согласно комплектовочной ведомости из новых, восстановленных и признанных годными к дальнейшей эксплуатации деталей. В комплект подбирают детали, соответствующие требованиям технических условий. Процесс комплектования деталей включает предварительный подбор деталей по размерам, массе и другим парамерам, а также выполнение определенных слесарно-подгоночных операций. Слесарно-подгоноч-ные работы выполняют в процессе предварительной сборки (запрессовка и обработка втулок шатунов, подгонка зазоров в замках поршневых колец, притирка клапанов и т. д.). Процесс комплектования деталей проводят в определенной последовательности. Обычно комплектуют узлы, а затем из собранных узлов -- агрегаты. Подбор деталей для узла начинают с основной (базовой) детали комплектуемого узла. Затем подбирают сопряженные с ней детали. Мелкие детали (прокладки, болты, гайки, шайбы, шплинты и др.) комплектуют по количеству для каждого узла. Подобранные узлы и детали укладывают в специальную тару и отправляют на рабочие места сборки.

В практике существует два способа подбора сопряженных деталей: штучный и групповой (селективный).

Сущность штучного подбора заключается в том, что к одной детали, имеющей какой-то действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями при сборке. Например, поршни и гильзы двигателя Д-130 обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего не всякий поршень может быть поставлен в любую гильзу. По техническим условиям на сборку нормальный зазор между гильзой и поршнем должен быть в пределах 0,34--0,38 мм. Поршни для одного двигателя подбирают к гильзам по зазору при помощи двух щупов.

Рис. 1. Контроль зазора между рабочей поверхностью гильзы и поршнем протягиванием ленты-щупа: 1 -- гильза; 2 -- лента-щуп; 3 -- поршень; 4 -- динамометр

Толщина одного равна минимально допустимому, зазору (0,34 мм), а другого --максимально допустимому зазору (0,38 мм). Если поршень с толщиной щупа 0,34 мм проходит по всей длине гильзы свободно, а со щупом, толщина которого соответствует максимальному зазору (0,38 мм), не проходит, то такие поршень и гильзу считают скомплектованными. Щуп закладывают между юбкой поршня и гильзой на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярной оси отверстия бобышек. Для точности подбора рекомендуется протягивать щуп между поршнем и гильзой в трех положениях под углом 120° по окружности гильзы.

Рис. 2. Контроль зазора

При штучном подборе деталей затрачивается много времени на их подбор, что оказывает влияние на увеличение себестоимости ремонта машин. Несмотря на это штучный подбор применяется в ремонтных мастерских, так как он не требует предварительной технологической подготовки. Этот способ особенно эффективен в мастерских, которые ремонтируют большую номенклатуру дорожных машин.

Сущность группового (селективного) подбора заключается в том, что сопряженные детали, изготовленные с относительно широкими полями допусков, рассортировываются на размерные группы с суженными полями допусков. Отсортированные детали клеймят цифрами, буквами или красками определенных цветов.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп будут одинаковы и соответствовать техническим условиям данного соединения. деталь форсунка дефект фрезерный

Рассмотрим пример подбора поршневых пальцев двигателя СМД-14 по диаметру отверстия в бобышке поршня. В табл. 2 приведены обозначения размерных групп поршневых пальцев и отверстий в бобышках поршней.

Конструктивный допуск диаметра пальца определяем путем сложения верхнего и нижнего отклонений диаметра пальца: 0,001 + -4-0,009=0,01 мм. Количество групп по техническим условиям -- 2, следовательно, допуск размера каждой группы: 0,01:2=0,005 мм.

Групповой подбор в основном применяется для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов и др).

Таблица 1

Таблица 2

Он обеспечивает хорошее качество сборки данного сопряжения и увеличивает производительность труда при сборке, но требует технической подготовки производства. Этот способ применяется на крупных специализированных ремонтных заводах с большой производственной программой одномарочных машин. Детали подбираются также и по другим параметрам. Например, поршни и шатуны подбирают по массе. Для двигателя Д-130 допустимая разница в массе поршней для одного комплекта не должна превышать 15 г, а допустимая разница в массе шатунов -- 40 г.



Приборы и инструменты.

При комплектовании деталей применяют следующий инструмент и приборы: - универсально-измерительный инструмент (микрометры, индикаторы, нутромеры и др.); - жесткий мерительный инструмент (предельные калибры, скобы и пробки); - приборы (весы, динамометры) и различные приспособления (для запрессовки поршневых пальцев, оправки для установки поршневых колец в канавки поршней и др.).

Организация рабочих мест. Рабочие места комплектовщиков организовывают в комплектовочном отделении сборочного цеха. Отделение комплектовки должно быть отделено от остальных производственных участков.

В этом отделении устанавливают столы для контроля деталей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и приспособлений, слесарные верстаки с тисками, гидравлические или пневматические прессы, сверлильный станок и обдирочно-шлифовальный станок для подготовки деталей. Расстояние между оборудованием, инвентарем, колоннами и стенами здания с учетом проездов автопогрузчиков, электрокар и тележек должно соответствовать действующим нормам. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованию агрегатов, узлов, например, рабочее место для комплектования и подборки шатунно-поршневой группы (рис. 3), коробок передач, редукторов и др. Рабочие места должны иметь местное освещение. Для транспортирования деталей рекомендуется использовать специальную тару с гнездами соответствующих размеров. Громоздкие и тяжелые детали (блоки цилиндров, корпуса редукторов, стрелы экскаваторов и другие детали) комплектуют непосредственно на участках сборки, минуя отделение комплектовки. В качестве подъемно-транспортных средств применяют электротельферы на монорельсе, конвейеры, рольганги, автопогрузчики, электрокары и др.

Рис. 3. Рабочее место комплектования и подборки шатунно-поршневой группы: 1 -- приспособление для проверки и правки шатунов; 2, 5, 9, 10 -- стеллаж для накопления деталей; 3 -- специальные весы для определения массы шатунов; 4 -- приспособление для запрессовки поршневых пальцев; 6 -- стол; 7 -- электрошкаф для нагрева поршней; 8 -- приспособление для замера параллельности торцов канавок поршней к оси отверстия под поршневой палец; 11 -- приспособление для подбора поршней по гильзам; 12 -- весы для взвешивания поршней; 13 -- оправка для установки поршневых колец в канавки поршня; 14-- тара с гнездами, для укладки деталей; 15 -- рольганг; 16, 17 -- ящики для хранения инструмента и салфеток

Рабочие места должны быть оснащены техническими условиями, чертежами, таблицами посадок деталей, каталогами деталей, входящих в узлы, агрегаты, а также полным комплектом инструментов, приборов и приспособлений.

2. Восстановление деталей давлением

Процессы восстановления деталей давлением основаны на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешней силы изменять свою геометрическую форму без разрушения. Восстановление формы и размеров, главным образом втулок и полых валиков, пальцев, достигается за счет перераспределения металла самой детали в направлении к ее изношенным поверхностям.

Различают два вида пластической деформации: холодную и горячую. Первая, осуществляемая за счет приложения значительных внешних сил, сопровождается внутрикристаллическими сдвигами металла и его уплотнением. Холодную деформацию чаще всего применяют при ремонте деталей из цветных металлов.

Второй вид деформации достигается предварительным подогревом детали до ковочных температур. В этом случае происходят межкристаллические сдвиги металла, требуется меньшая внешняя сила, упрочнения металла не происходит и уменьшается опасность появления трещин. Наибольшее распространение среди процессов восстановления деталей давлением получили осадка, раздача и обжатие (рис. 3.3).

Осадка. Она характеризуется несовпадением направления внешней силы Р с направлением деформации 6 (рис. 3.3, а). Ее применяют для увеличения диаметров коротких валиков, пальцев и т. п. или для уменьшения размера отверстий втулок за счет уменьшения их высоты. Перед осадкой в имеющиеся во втулке отверстия, канавки или прорези помещают соответствующие вставки, чтобы предотвратить их деформацию. Оправки, ограничивающие деформацию втулки по отверстию, принимают на 0,2 мм меньше его диаметра, а оправки, ограничивающие раздачу втулки по наружному диаметру, -- на 0,2 мм больше последнего с учетом припуска на механическую обработку. Втулки 2 осаживают прессом усилием Рдо исчезновения зазора с между оправками 1 и 3. При этом деформируемый металл заполняет боковой зазор между оправками и втулкой. Окончательно отверстие обрабатывают развертками или на станке. При восстановлении осадкой сильно нагруженных втулок (например, втулки верхней головки шатуна) допускается уменьшение нормальной высоты не более 5 %, в остальных случаях--до 15 % высоты.

Рис. (3.3. Схемы восстановления деталей способами давления):

а -- осадка; б -- раздача; в -- обжатие; 1, 3 -- оправки; 2, 11 -- втулки; 4, 5 -- нижняя и верхняя части кондуктора; 6-- прошивка; 7-- ручка; 8 -- поршневой палец; 9 -- кондуктор; 10 -- толкатель; 12 -- матрица; Р -- внешняя сила; 5 -- направление деформации; С -- зазор между оправками; D -- диаметр оправки

Раздача. При раздаче направления силы Р и деформации 8 (рис. 3.3, б) совпадают. Раздача применяется для восстановления размеров наружного диаметра полых деталей (пальцы, втулки, оси и т.п.). Для примера приводится процесс восстановления поршневого пальца дизеля Д100 холодной раздачей. Процесс состоит из следующих операций: сортировки, отжига, раздачи, термической и механической обработки.

Сортировка пальцев позволяет избежать непроизводительных расходов по их цементации. При сортировке устанавливают, подвергались пальцы раздаче ранее или нет. Если раздача производится впервые, то после нее пальцы можно обработать на станке, сохранив достаточный для работоспособности пальца цементационный слой. Допускается снятие слоя цементации толщиной до 0,35 мм. Вторично раздаваемые пальцы, как правило, надо цементировать. Кроме того, сортировка пальцев по группам с разницей в диаметрах отверстий 0,2 мм делается для подбора оправок.

Отжиг (высокий отпуск) делают для придания материалу пальца необходимой пластичности. Нагрев и выдержка при 880... 890 °С в течение 0,5... 1 ч, затем охлаждение до температуры окружающей среды.

Раздача ведется прошивками 6 (диаметром 47,2; 47,4 и 47,6 мм), пропускаемыми через отверстие пальца (см. рис. 3.3, б). Припуск на механическую обработку 0,20 мм.

Термическая обработка проводится после раздачи. Если сохранился старый цементационный слой, то палец подвергают только закалке: нагрев и выдержка 0,5... 1 ч при температуре 760... 800 "С, затем охлаждение в масле комнатной температуры. Для снятия внутренних напряжений делают низкотемпературный отжиг: нагрев до 180... 200 "С с последующим охлаждением на воздухе. Палец нагревают в соляной ванне, в электрической печи или на высокочастотной установке.

Механическая обработка состоит из шлифования и полирования до размеров и шероховатости, предусмотренных чертежом. Кроме того, обязательно проверяют твердость рабочей поверхности и отсутствие на ней трещин.

Обжатие. Данный процесс характеризуется совпадением направлений силы Р и деформации 6, при этом у полых деталей в процессе обжатия уменьшается как внешний, так и внутренний диаметр (рис. 3.3, в). Обжатие применяют в тех случаях, когда нужно восстановить нормальную посадку по внутреннему диаметру различных втулок из цветных металлов. Уменьшение наружного диаметра втулки в результате обжатия компенсируется одним из способов наращивания.

Способы восстановления деталей давлением просты. Они дают возможность экономить цветные металлы и высококачественные стали. Применение этих способов ограничивается наличием в деталях необходимого запаса металла.

Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и другие детали.

В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали .

Если на детали сложной формы изношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным удалением поврежденной части и постановки вместо нее заранее изготовленной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановлении крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни коробки передач, кузовов и кабин автомобилей и других деталей. Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных повреждений в чугунных деталях втулки могут быть изготовлены также из стали.

Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостов, ступицах колес, отверстия с изношенной резьбой и другие детали.

В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали .

Если на детали сложной формы изношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным удалением поврежденной части и постановки вместо нее заранее изготовленной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановлении крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни коробки передач, кузовов и кабин автомобилей и других деталей Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных повреждений в чугунных деталях втулки могут быть изготовлены также из стали.

3. Восстановление распылителя форсунки в сборе. Основные дефекты. Организация рабочих мест

Внешними признаками отсутствия резкой отсечки являются бесшумный и нечёткий впрыск топлива форсункой и отсутствие снижения давления после впрыска. Причинами, обусловливающими недостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение ширины притирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемых поверхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызвана попаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородов топлива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы и распылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла, как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстро изнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычно ведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыска является чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска в системе стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыска должно составлять 40--60 кг/см². При затяжных впрысках падение давления обычно достигает 85 кг/см² и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служит появление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска. Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлу распылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более 0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы, расположенного на 1--1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусе седла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только на резкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиванию его частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеек коленчатого вала и т. д.

Следовательно, такие форсунки должны быть подвергнуты соответствующему ремонту.

Организация рабочего места.

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

· застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

· заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

· Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования, у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов - наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе - дату их испытания, у респиратора - целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если покрытие состоит из двух слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин - четкость выключения и их работу на холостом ходу. У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защиты слесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, каска защитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчатки диэлектрические - загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в том числе проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев), галоши диэлектрические ~ отслоения подкладки, посторонних жестких включений и т.п., ковры диэлектрические резиновые - проколов, надрывов, трещин. Кроме этого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверить работу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

· отсутствие внешних повреждений, трещин и деформаций деталей и узлов;

· наличие и исправность защитного заземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

· состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

· состояние крюка, его крепление в обойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюка грузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высоты вертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояния грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен проверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителя подъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом должен предупредить находящихся поблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

4. Техническое нормирование фрезерных работ. Исходные данные. Последовательность определения нормы времени

Основным методом технического нормирования труда на социалистических промышленных предприятиях является аналитический метод, который заключается в том, что техническая норма времени устанавливается путем анализа производственных возможностей рабочего места, проектирования регламента производительной работы, определения необходимых затрат рабочего времени на запроектированные элементы операции и последующего суммирования полученных для них норм времени.

Определение необходимых затрат рабочего времени на запроектированные элементы операции производится либо методом расчета по формулам машинного времени и соответствующим нормативам времени, либо методом хронометража. В зависимости от применяемого метода определения затрат времени различают две разновидности аналитического метода нормирования: аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский.

Аналитический метод нормирования характеризуется следующими особенностями:

1. Нормируемая операция расчленяется для целей анализа на составляющие ее переходы и приемы или комплексы приемов.

2. Проверяются производственные возможности оборудования на каждом переходе операции, а также организация рабочего места для определения ее влияния на состав и последовательность выполняемых рабочим приемов или комплексов приемов.

3. На основе результатов анализа с учетом передовых методов труда для каждого перехода проектируются наиболее производительный в данных конкретных условиях режим работы оборудования, а также наиболее рациональные состав и последовательность приемов или комплексов приемов операции.

4. Определяется необходимая затрата рабочего времени на каждый из запроектированных элементов операции.

5. Устанавливается норма времени на операцию путем суммирования норм времени на каждый ее элемент, причем во внимание принимаются возможные и целесообразные совмещения во времени отдельных элементов операции, а также возможные перекрывания времени ручной работы временем машинно-автоматической (самоходной) работы оборудования.

Определить штучно- калькуляционное время при обработке на горизонтально-фрезерном станке детали с припуском под термообработку и шлифование. Шероховатость обработанной поверхности - Rа 25. Инструмент- резцы из стали Р6М5. Заготовка- поковка. Исходные данные приведены в табл.14.

Таблица 14- Исходные данные.

№ вар.



Таблица 15 Расчет нормы неполного операционного времени Т_Н.ОП

№ перехода	Содержание работы	Глубина резания, мм	Время, мин.	№ табл., № строки
	Итого		-

Неполное штучное время Т_Н.ШТ, мин., определится по формуле:

Т_Н.ШТ= Т_Н.ОП К_ПАРК_М.О =________________ =_____ мин.

где К_ПАР, К_М.О- коэффициенты изменения условий работы в зависимости от объема партии обрабатываемых деталей (табл._____) и изменения условий работы в зависимости от материала обрабатываемой стали и времени обработки (табл.______).

Штучно-калькуляционное время Т_ШТ-К, мин., определится по формуле:

Т_ШТ-К=(Т_ПЗ/n)+ Т_Н.ШТ+Т_ОРМ+Т_ОТЛ= (_____/_____)+____+____=_____мин.

где Т_ПЗ -подготовительно-заключительное время (табл._____), мин., ; n - количество изготавливаемых деталей, шт.; Т_ОРМ, Т_ОТЛ - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.,

Т_ОРМ+Т_ОТЛ = 0,08 Т_Н.ШТ =0,08 ______= _______ мин.

Затраты времени на фрезерование заготовок выражаются технически обоснованной нормой времени. В условиях серийного производства норма времени на обработку одной заготовки складывается из следующих элементов:



t_ш.к = t_п.з/n + t_ш.т; t_ш.т = t_о + t_в + t_пр

где t_ш.к - норма штучно-калькуляционного (расчетного) времени на обработку одной заготовки; t_п.з -- подготовительно-заключительное время; n -- число заготовок в партии; t_ш.т -- штучное время, время на обработку одной заготовки; t_о -- основное время; t_в -- вспомогательное время; t_пр -- прибавочное время.

Подготовительно-заключительное время t_п.з а затрачивается на выполнение всех действий, необходимых для начала и окончания обработки партии одинаковых заготовок (ознакомление с чертежом детали и технологией ее обработки, подготовка к работе станка, приспособления и инструмента, завершение работы). Подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну заготовку, зависит от размера партии и тем меньше, чем выше серийность производства.

Прибавочное время t_пр затрачивается на техническое и организационное обслуживание станка, а также на отдых и естественные надобности. Это время при техническом нормировании обычно определяют в процентах от оперативного времени tont которым называют сумму основного и вспомогательного времени

t_о.п = t_о + t_в

Для большинства фрезерных работ в серийном производстве оперативное время является главным определяющим элементом нормы времени. Поэтому можно условно принять, что производительность Q (в шт/мин) -- число заготовок, обрабатываемых на станке в единицу времени при непрерывной его работе, зависит только от оперативного времени

Q = 1/t_о + t_в

Для повышения производительности необходимо в первую очередь уменьшать оперативное время. Этого можно достичь, сокращая как основное, так и вспомогательное время.

Основное время t_о затрачивается непосредственно на обработку заготовки резанием -- на изменение ее формы, размеров, шероховатости поверхности. Основное время при фрезеровании может быть машинным, если движения фрезы и заготовки обеспечиваются двигателями станка, и машинно-ручным, если перемещение стола с заготовкой (движение подачи) производит рабочий, вращая вручную ходовой винт стола, салазок или консоли. Чаще всего фрезерование ведут с механической подачей и основное время -- машинное.

Машинное время t_м при фрезеровании определяют по формуле:

t_м = Li/S_м = (l₁+l+l₂)/S_zZn

где L -- длина обработки, состоящая из длины обрабатываемой поверхности в направлении подачи /, длины пути подвода и врезания фрезы l₁ и длины перебега l₂ ; i -- число проходов фрезы по обрабатываемой поверхности заготовки; S_м -- минутная подача.

Сократить машинное время можно, уменьшая длину обработки и увеличивая минутную подачу. Увеличение минутной подачи возможно при повышении режима резания (S_z и. п) и увеличении числа зубьев фрезы.

Вспомогательное время t_в затрачивается на установку, закрепление заготовки на столе станка или в приспособлении, снятие заготовки, подвод и отвод фрезы (в случаях, когда эти перемещения выполняются дополнительно к обычному пути врезания и перебега, учитываемому при подсчете машинного времени, и совершаются с ускоренной подачей), на измерения, а также на управление станком.

При выполнении многих фрезерных операций, особенно когда длина обработки невелика, вспомогательное время составляет значительную часть штучного времени и может быть соизмеримо с машинным. Поэтому сокращение вспомогательного времени является важнейшим средством повышения производительности труда.



Список литературы

1. Гуляев А.П. «Металловедение», М: Металлургия, 1986 г.

2. Лившиц Б.Г. «Металлография», М.: Металлургия, 1990

3. www.bibliotekar.ru/spravochnik-58/index.htm

4. www.labstend.ru

5. www. autoup.info

6. www.delta-grup.ru/bibliot/8/oglav.htm

7.Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство; Высшая школа, 2001. - 496с.

8Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Транспорт, 1995. - 279с.

9.Епифанов Л.И. Епифанова Е.А. Ремонт автомобилей: Учебное пособие. - М.: ФОРУМ-ИНФРА, 2000.

10.Головин С.Ф. Техническое обслуживание дорожной и автомобильной техники: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2002. - 464с.

11.Покровский Б.С. Справочник слесаря: Учебное пособие. - М., Издательский центр "Академия", 2003. - 384с.

12.Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы. - М., Экономика, 1989.

13.Коробейник А.В. Ремонт автомобилей: Серия "Библиотека автомобилиста". - Ростов-н/Д: "Феникс", 2002. - 268с.

Размещено на Allbest.ru

...