Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

Целью данного дипломного проекта являлась разработка регламента поведения ежемесячного технического обслуживания средств сплошного контроля железнодорожного значения. В рамках этой задачи был разработан алгоритм действии согласно приказу ОАО РЖД от 25 декабря 2014 года за № 3132р.[19] “Распоряжение об утверждении и введении в действие Инструкции по проверке работоспособности средств неразрушающего контроля рельсов на испытательных участках пути.” Планирую использовать этот регламент для ТО дефектоскопов сплошного контроля ПЧ-19.

дефектоскоп технический работоспособность регламент



Содержание

• Введение
• 1. Анализ системы неразрушающего контроля рельсов Октябрьской дирекции инфраструктуры
• 1.1 Характеристика сплошных дефектоскопов на полигоне Октябрьской дирекции инфраструктуры
• 1.2 Характеристика съемных дефектоскопов на полигоне Октябрьской ДИ
• 1.3 Характеристика пути дистанции пути
• 2. Система технического обслуживания существующего в ПЧ-19
• 2.1 Требование к контрольному тупику
• 2.2 Входной контроль
• 2.3 Выходной контроль
• 3. Разработка регламента проведения технического обслуживания дефектоскопов сплошного контроля
• 3.1 Входной контроль
• 3.2 При проведении ТО также выполняют следующие обязательные работы
• 3.3 Выходной контроль
• 4. Расчет затрат на проверку работоспособности съемных средств дефектоскопии
• 4.1 Расчет затрат на проверку работоспособности дефектоскопов с помощью контрольного тупика
• 5. Мероприятия по охране труда и требования безопасности
• 5.1 Требование к персоналу
• 5.2 Характеристика опасных и производственных факторов
• 5.3 Способы защиты от опасных и вредных производственных факторов
• 5.4 Освещение
• 5.5 Расчет искусственного освещения
• Заключение
• Регламент проведения ТО
• Библиографический список
• Приложение А


Введение

При непрерывной эксплуатации железнодорожных путей верхнее строение пути приходит в негодность. Рельсы в пути постоянно работают на сопротивление силам, возникающим от движущихся колес поездов и на температурные напряжения. В результате рельсы подвергаются излому.

В данном случае специалисты полагаются на дефектоскопию рельсов с помощью специальной техники, так как визуально определить в каком месте рельса появился дефект, невозможно. Последствием излома рельса в большинстве случаев является сход подвижного состава. И хуже всего, если им окажется, например, цистерна с опасным грузом.

Единственный способ, позволяющий выявить дефект в рельсе на ранней стадии и предупредить его излом, является ультразвуковая дефектоскопия рельсов. Сейчас существуют методы неразрушающего контроля, позволяющие обнаруживать дефекты, в металлических изделиях используя импульсы ультразвуковых колебаний, один из них регулярно используется на ЖД транспорте и называется ультразвуковая дефектоскопия. С её помощью можно достоверно и быстро выявить скрытые дефекты, не повреждая и не разрушая исследуемый объект.

Железнодорожная дефектоскопия нужна при использовании старогодных рельсов и стрелочных переводов. Она позволяет отбраковать дефектные рельсы, а дефектоскопия стрелочного перевода поможет подобрать по-настоящему качественный старогодный стрелочный перевод, еще до укладки в путь, экономя ресурсы предприятия.
Главными преимуществами данного метода являются:

-отсутствие повреждений и нарушений целостности на исследуемом образце;

-высокая достоверность при низкой цене;

-возможность исследования в любое время года.

Как известно, ультразвуковая дефектоскопия - это надежный способ обнаружения даже минимальных дефектов в самых разных металлических изделиях. Ультразвуковая дефектоскопия пути еще используется для контроля:

-элементов стрелочных переводов;

-сварных стыков на рельсах.

Ультразвуковое исследование, возможно, проводить в любое время года, оно не разрушает и не повреждает исследуемый образец, что является его главным преимуществом. Так же можно выделить достоверность исследования при низкой стоимости.

При визуальном методе контроля при всем желании можно выявить лишь наружные дефекты (сколы, выбоины, трещины, вмятины, коррозийные повреждения и пр.). Но известно, что в рельсах постоянно идёт развитие дефектов 1-й, 2-й и 5-й групп (так называемые, контактно-усталостные), обнаружить большую часть которых визуально невозможно, например, расположенные в местах болтовых соединений под стыковыми накладками.

Здесь на помощь приходит железнодорожная дефектоскопия стрелочных переводов и рельсов.

Ультразвуковая дефектоскопия, пока остается самым актуальным и часто единственно действенным способом предотвращения аварийных моментов на ЖД транспорте от излома рельсов, наступающего вследствие скрытых дефектов. Дефектоскопия железнодорожная также является надежным способом контроля над деталями стрелочных переводов и сварными стыками рельсов.

Прозвучивание рельса любого вида дает возможность выявлять на ранней стадии подавляющую часть опасных дефектов в районе головки, шейки и подошвы рельса, которые могут развиваться в нем со временем. В процессе контроля устанавливается код дефекта и его местоположение в рельсе.

Дефектоскопия рельсов осуществляется методом неразрушающего контроля и определяет:

-нарушения однородности структуры;

-однородность материала;

-места поражения коррозией;

-несоответствие начальному химическому составу;

-отклонения в размере и другие дефекты.

У каждого дефекта существует свой код. По коду обнаруженного дефекта определяют меры по его устранению. Все дефекты можно разделить на 2 группы, дефектные (ДР) и остродефектные (ОДР):

-Дефектные рельсы - элементы верхнего подвижного пути, служебные свойства которых снизились, но еще обеспечивают безопасное движение поездов. Иногда уже необходимо вводить ограничение скорости движения составов и дополнительный контроль.

-Остродефектный рельс - рельс, представляющий прямую угрозу безопасному движению так как в любой момент, возможно, его разрушение под движущимся составом или даже сход колес с рельса. Если дефектоскопия показала подобную проблему, остродефектный рельс немедленно меняют на новый или старогодный рельс.

Рельсовая дефектоскопия железнодорожного подъездного пути является неотъемлемой частью путевых работ и ведения путевого хозяйства. Результаты дефектоскопной проверки рельсов дают возможность планировать работы в объемах текущего содержания пути и капитальные работы.

Особенно важно понимать это людям, ответственным за процесс перевозки опасных грузов. Экономия на данном виде работ ложна и себя не оправдывает.

Истинная польза для предприятия от ультразвукового контроля (дефектоскопии) железнодорожного пути в том, что она помогает своевременно выявить опасные скрытые дефекты в рельсах. Они впоследствии могут привести к изломам рельсов и деталей стрелочных переводов и аварийному сходу подвижного состава.

Полученную дефектоскопическую информацию используют во время текущего содержания пути, а также для определения сроков и объема ремонта. А самое главное, с помощью ультразвуковой дефектоскопии можно планировать выделение финансовых средств для обслуживания путевого хозяйства, как на текущий, так и на следующий год.[10]

Дефектоскопы сплошного и мобильных средств контроля выявляют 64.6% Одр на всей Октябрьской дирекции инфраструктуры. Надо сказать что работоспособность данных видов дефектоскопов жизненно необходима, для этого проводиться ежемесячные и ежесменные ТО. При правильной работоспособности дефектоскопа мы можем говорить о достоверности результатов контроля, а именно эту цель мы и преследуем. Из 64.6% выявленных Одр на сплошные дефектоскопы приходиться 55.3, % т.е. Большая часть выявленных всех Одр.



1. Анализ системы неразрушающего контроля рельсов Октябрьской дирекции инфраструктуры

На полигоне Октябрьской дирекции инфраструктуры находиться 612 дефектоскопов сплошного и вторичных средств контроля, из которых в работе 380,остальные 232 находятся в резерве. В начале рассмотрим дефектоскопы сплошного контроля (дефектоскопные тележки)

1.1 Характеристика сплошных дефектоскопов на полигоне Октябрьской дирекции инфраструктуры

АВИКОН-01МР всего 79 шт. из которых в работе 46шт

Дефектоскоп АВИКОН-01МР УДС2_113 предназначен для обнаружения дефектов в обеих нитях железнодорожного пути по всей длине и сечению рельса, за исключением перьев подошвы и зон шейки над и под болтовыми отверстиями, при сплошном контроле со скоростью движения до 4 км/ч, а также для выборочного ручного контроля сварных стыков, отдельных сечений и участков рельса, определения координат обнаруженных дефектов и их условных размеров.

Предусмотрена непрерывная регистрация результатов сплошного контроля в виде дефектограмм проконтролированных участков с представлением информации на экране дефектоскопа в виде В-развертки в реальном времени и вывод дефектограмм с сопроводительной информацией на ПК для дальнейшей расшифровки.

Контроль рельсов выполняют путем перемещения дефектоскопа по контролируемому пути, при этом по каждой нити пути скользит два акустических блока, в каждом из которых находится по три ПЭП. Дефектоскоп содержит по семь независимых дефектоскопических каналов на каждую нить пути и реализует на их основе десять информационных каналов (технические характеристики приведены в таблицах 1.1 и 1.2). При этом семь информационных каналов используют эхо-метод, два информационных канала - зеркальный метод и один информационный канал - ЗТМ.

Конструкция акустических блоков обеспечивает возможность применения схемы прозвучивания, изображенной на рисунке 1.1 Контроль головки рельса осуществляют эхо- и зеркальным методами наклонными ПЭП с углом ввода б=58°.

ПЭП с углом ввода б=58° предназначены для выявления вертикальных поперечных трещин в головке рельса (дефекты кода 20.1-2, 21.1-2, 24, 25, 26.3, 70.1-2, 74.1-2, 79.1-2). Данные ПЭП обеспечивают контроль как рабочей, так и нерабочей граней головки рельса.

Рисунок 1.1 - Схема прозвучивания рельсов при сплошном контроле Авикон-01МР

Зеркальный метод применяется для выявления поперечных трещин в головке рельса, в том числе сильно развитых (имеющих зеркально отражающую поверхность), эхо-сигнал от которых не принимается резонаторами, работающими по эхо-методу. Зеркальный метод контроля головки является эффективным и для контроля “шумящих” рельсов (рельсов, пораженных микротрещинами в области выкружки головки).

Контроль шейки рельса и ее продолжения в головку и подошву осуществляют эхо-импульсным и зеркально-теневым методами прямым раздельно-совмещенным (РС) ПЭП, а также эхо-методом двумя наклонными ПЭП с близко расположенными углами ввода б=41° и б=49°.

Контроль болтовых отверстий для обнаружения трещин в их стенках осуществляют эхо-методом прямым РС ПЭП и наклонными ПЭП с близко расположенными углами ввода б=41° и б=49°.

Дефектоскоп обслуживают два оператора, имеющие квалификацию не ниже 7 разряда ЕТКС (выпуск 52). Ответственность за выполнение контроля и оформление результатов УЗК в соответствии с Технологической инструкцией дефектоскопа возлагается на оператора, непосредственно проводящего контроль данного участка пути.

Таблица 1.1 - Значения условной чувствительности в каналах сплошного контроля

№ канала	Метод контроля	Угол ввода, б	Ку, дБ	Опорный отражатель
1	Эхо	0	14	Донная поверхность рельса на бездефектном участке (1-й донный сигнал)
0	ЗТМ	0	14
2,3	Эхо	58	12	Отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм в образце СО-3Р
4,5	Зеркальный	58	16
6,7	Эхо	41/49	14
8,9	Эхо	41/49	18

Таблица 1.2 - Значения условной чувствительности в каналах ручного контроля

№ канала	Метод контроля	Угол ввода, б	Ку, дБ	Опорный отражатель
1	Эхо	0	14	Донная поверхность рельса на бездефектном участке (1-й донный сигнал)
№ канала	Метод контроля	Угол ввода, б	Ку, дБ	Опорный отражатель
0	ЗТМ	0	14	Донная поверхность рельса
2	Эхо	45	24	Отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм в образце СО-3Р
3	Эхо	50	18
4	Эхо	58	16
5	Эхо	65	10

Авикон-11 всего 97 шт из которых в работе 91шт

Общие положения

Дефектоскоп АВИКОН-11 УДС2_114 предназначен для обнаружения дефектов в обеих нитях железнодорожного пути по всей длине и сечению рельса, за исключением перьев подошвы и зон шейки под болтовыми отверстиями, при сплошном контроле со скоростью движения до 4 км/ч, а также для выборочного ручного контроля сварных стыков, отдельных сечений и участков рельса, определения координат обнаруженных дефектов и их условных размеров.

Предусмотрена непрерывная регистрация результатов сплошного контроля в виде дефектограмм проконтролированных участков с представлением информации на экране дефектоскопа в виде В-развертки в реальном времени и вывод дефектограмм с сопроводительной информацией на ПК для дальнейшей расшифровки.

Контроль рельсов выполняют путем перемещения дефектоскопа по контролируемому пути, при этом по каждой нити пути скользит два акустических блока, в каждом из которых находится по три ПЭП. Дефектоскоп содержит по семь независимых дефектоскопических каналов на каждую нить пути и реализует на их основе десять информационных каналов (технические характеристики приведены в таблице 1.3) При этом восемь информационных каналов используют эхо-метод, два информационных канала - зеркальный метод и один информационный канал - ЗТМ.

Конструкция акустических блоков обеспечивает возможность применения схемы прозвучивания, изображенной на рисунке 1.2. Допускается применение других схем прозвучивания, выбор которых определяется конкретными условиями и осуществляется по решению руководителя подразделения НК дистанции пути.

Контроль головки рельса осуществляют эхо- и зеркальным методами наклонными ПЭП с углами ввода б=70є и б=58є.

ПЭП с углом ввода б=70є обеспечивают прозвучивание центральной части головки рельса. Данные ПЭП предназначены для выявления дефектов типа вертикальных поперечных трещин в средней части головки рельса, в том числе и развивающихся под горизонтальными расслоениями на расстоянии не более 50 мм от начала расслоения в направлении прозвучивания ПЭП.

ПЭП с углом ввода б=58є предназначены для выявления вертикальных поперечных трещин в головке рельса (дефекты кода 20.1-2, 21.1-2, 24, 25, 26.3, 70.1-2, 74.1-2, 79.1-2). Данные ПЭП обеспечивают контроль как рабочей, так и нерабочей граней головки рельса.

Зеркальный метод применяется для выявления поперечных трещин в головке рельса, в том числе сильно развитых (имеющих зеркально отражающую поверхность), эхо-сигнал от которых не принимается резонаторами, работающими по эхо-методу. Зеркальный метод контроля головки является эффективным и для контроля “шумящих” рельсов (рельсов, пораженных микротрещинами в области выкружки головки).

Контроль шейки рельса и ее продолжения в головку и подошву осуществляют эхо-импульсным и зеркально-теневым методами прямым раздельно-совмещенным (РС) ПЭП, а также эхо-методом двумя наклонными ПЭП с углом ввода б=42є.



Рисунок 1.2 - Схема прозвучивания Авикон-11

Контроль болтовых отверстий для обнаружения трещин в их стенках осуществляют эхо-методом прямым РС ПЭП и наклонными ПЭП с углом ввода б=42є.

Дефектоскоп обслуживают два дефектоскописта, имеющие квалификацию не ниже 7 разряда. Ответственность за выполнение контроля и оформление результатов УЗК в соответствии с настоящей Технологической инструкцией возлагается на дефектоскописта, непосредственно проводящего контроль данного участка пути.

По сколько данный дефектоскоп оборудован просмотром В-развертки ,оператор может в реальном времени шифровать самого себя что упрощает работу.



Таблица 1.3 - Значения условной чувствительности в каналах сплошного и ручного контроля на Авиконе-11

Канал	Значения условной чувствительности, Ку, дБ	Эталонный отражатель	Мертвая зона, М, мм, не более
сплошного контроля	«0»	14	Донная поверхность подошвы на бездефектном участке рельса
	«1»
	«2» и «3»	12	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р
	«4»	16	Отверстие 6 мм на глубине 15 мм в СО-3Р
	«5»	16	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р
	«6» и «7»	14	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р
	«8» и «9»	16
ручного контроля	«0»	14	Донная поверхность подошвы на бездефектном участке рельса	-
	«1»
	«2»	16	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р	8
	«3»	14		8
	«4»	12		6
	«5»	18	Отверстие 6 мм на глубине 15 мм в СО-3Р	3
	«6»	16		3

РДМ-2 всего 186 шт из которых в работе 89шт

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Дефектоскоп УДС2-РДМ-2 предназначен для обнаружения дефектов в обеих нитях железнодорожного пути по всей длине и сечению рельса, за исключением перьев подошвы, при сплошном контроле со скоростью движения до 4 км/ч, а также для выборочного ручного контроля сварных стыков, отдельных сечений и участков рельса, определения координат обнаруженных дефектов и их условных размеров.

Дефектоскоп снабжается внешним регистратором (типа УР-3Р или РСД-Т), предназначенным для непрерывной регистрации сигналов и параметров сплошного УЗК рельсов в пути дефектоскопом с дальнейшей расшифровкой этих результатов в персональном компьютере (ПК) с целью получения объективного документа контроля.

Контроль рельсов выполняют путем перемещения дефектоскопа по контролируемому пути, при этом по каждой нити пути скользит два акустических блока, в каждом из которых находятся по два пьезоэлектрических преобразователя. Дефектоскоп содержит по пять независимых дефектоскопических каналов на каждую нить пути, реализующих эхо-импульсный и зеркально-теневой методы контроля (технические характеристики приведены в таблицах 1.4 и 1.5).

Конструкция акустических блоков обеспечивает возможность применения схемы прозвучивания, изображенной на рисунке 1.3. Допускается применение других схем прозвучивания, выбор которых определяется конкретными условиями и осуществляется по решению руководителя подразделения НК дистанции пути.

Это самый распространенный дефектоскоп на полигоне ОАО РЖД[10] Октябрьской дирекции инфраструктуры. Он прост в эксплуатации и ремонте но к сожалению по сравнению с более современными дефектоскопами он уступает в обхвате и точности проверки рельсового полотна.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.3 - Схема прозвучивания РДМ-2

Контроль головки рельса осуществляют эхо-методом наклонными ПЭП с углами ввода 70 и 55.

Преобразователь с углом ввода 70, акустическая ось которого направлена в сторону движения дефектоскопа, предназначен для выявления дефектов в средней части головки рельса, развитых дефектов кода 21.1-2 с “зеркальной” отражающей поверхностью и вертикальных поперечных трещин, развивающихся под горизонтальными расслоениями.

Преобразователь с углом ввода 55, акустическая ось которого направлена в сторону, противоположную движению дефектоскопа и развернута под углом 34 относительно продольной оси рельса, предназначен для выявления эхо-методом вертикальных поперечных трещин в рабочей грани головки рельса.

Контроль шейки рельса и ее продолжения в головку и подошву осуществляется эхо-импульсным и зеркально-теневым методами прямым РС ПЭП ,а также эхо-методом двумя наклонными ПЭП с углом ввода 45.

Контроль болтовых отверстий для обнаружения трещин в их стенках осуществляется эхо-методом прямым РС ПЭП и наклонными ПЭП с углом ввода 45.

Дефектоскоп обслуживают два оператора, имеющие квалификацию не ниже 6 разряда. Ответственность за выполнение контроля и оформление результатов УЗК в соответствии с настоящей Технологической инструкцией возлагается на оператора, непосредственно проводящего контроль данного участка пути.



Таблица 1.4 - Значения условной чувствительности в каналах сплошного контроля

№п/п	№ канала	Угол вода ,град	Мертвая зона М, мм	Условная Чувствительность Ку, дБ	Минимальная условная чувствительность, дБ
1	1	0	6	16(по эхо-методу) 14 (по ЗТМ)	10
2	2	70	3	16	12
3	3 и 4	45	-	18	14
4	5	55 (58)	-	16	12

Таблица 1.5 - Значения условной чувствительности в каналах ручного контроля

Угол ввода,	45	50	55	65	70
Условная чувствительность по ОСО-3Р, dB	20	18	18	20	20
Мертвая зона, мм	8	6	6	3	3

Так же при работе на этом дефектоскопе не обходимы навыки работы с регистратором УР-3Р с которым можно ознакомиться в технологической инструкции.

РДМ-22 всего 26 шт из которых в работе 20шт

Общие положения

Дефектоскоп УДС2-РДМ-22 предназначен для обнаружения дефектов в обеих нитях железнодорожного пути по всей длине и сечению рельса, за исключением перьев подошвы, при сплошном контроле со скоростью движения до 4 км/ч, а также для выборочного ручного контроля сварных стыков, отдельных сечений и участков рельса, определения координат обнаруженных дефектов и их условных размеров.

Дефектоскоп снабжен встроенным регистратором, предназначенным для непрерывной регистрации сигналов и параметров сплошного УЗК рельсов в пути с дальнейшей расшифровкой этих результатов на экране дефектоскопа или в персональном компьютере (ПК) с целью получения объективного документа контроля.

Контроль рельсов выполняют путем перемещения дефектоскопа по контролируемому пути, при этом по каждой нити пути скользит два акустических блока, в каждом из которых находится по три ПЭП. Дефектоскоп содержит по восемь независимых дефектоскопических каналов на каждую нить пути и реализует на их основе девять информационных каналов.(технические характеристики приведены в таблице 1.6) При этом восемь информационных каналов используют эхо-метод и один информационный канал - ЗТМ.

Конструкция акустических блоков обеспечивает возможность применения схем прозвучивания, изображенных на рисунке 1.4. Допускается применение других схем прозвучивания, выбор которых определяется конкретными условиями и осуществляется по решению руководителя подразделения НК дистанции пути.

Контроль головки рельса осуществляют эхо-методом наклонным ПЭП с углами ввода б=70є и б=55є.

ПЭП с углом ввода б=70є обеспечивают прозвучивание центральной части головки рельса. Данные ПЭП предназначены для выявления дефектов типа вертикальных поперечных трещин в средней части головки рельса, в том числе и развивающихся под горизонтальными расслоениями на расстоянии не более 50 мм от начала расслоения в направлении прозвучивания ПЭП.

ПЭП с углом ввода б=55є предназначены для выявления вертикальных поперечных трещин в головке рельса (дефекты кода 20.1-2, 21.1-2, 24, 25, 26.3, 70.1-2, 71-2, 79.1-2). Данные ПЭП обеспечивают контроль как рабочей, так и нерабочей граней головки рельса.

Контроль шейки рельса и ее продолжения в головку и подошву осуществляют эхо-импульсным и зеркально-теневым методами прямым раздельно-совмещенным (РС) ПЭП, а также эхо-методом двумя наклонными ПЭП с углом ввода б=42є.

Контроль болтовых отверстий для обнаружения трещин в их стенках осуществляют эхо-методом прямым РС ПЭП и наклонными ПЭП с углом ввода б=42є.

Дефектоскоп обслуживают два оператора, имеющие квалификацию не ниже 7 разряда. Ответственность за выполнение контроля и оформление результатов УЗК в соответствии с настоящей Технологической инструкцией возлагается на оператора, непосредственно проводящего контроль данного участка пути.

Это один из самых современных дефектоскопов на сети железных дорог. Он как и Авикон-11 оборудован В-разверткой. У него есть преимущество благодаря его схеме прозвучивания, у него иметься преобразователь 70 є который направлен против хода дефектоскопа что позволяет более качественно проверять рельсовое полотно. РДМ-22 широко используется в метрополитене и постепенно заполняет сеть ОАО РЖД

А. Для совмещенного режима работы каналов 2 и 7



Б. Для раздельно-совмещенного режима работы каналов 2 и 7

Рисунок 1.4 - Схемы прозвучивания РДМ-22

Таблица 1.6 - Значения условной чувствительности в каналах сплошного контроля РДМ-22

№ п/п	Номер канала	Угол ввода УЗК, є	Условная чувствительность, дБ	Минимальная условная чувствительность, дБ	Эталонный отражатель
1	1	0	14	10	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в ОСО-3Р
2	2, 7	70	18	12	Отверстие 6 мм на глубине 15 мм в ОСО-3Р
3	3, 6, 8	55	16	12	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в ОСО-3Р
4	4, 5	42	20	14	Отверстие 6 мм на глубине 44 мм в ОСО-3Р
5	9	0	14	-	Донная поверхность подошвы на бездефектном участке рельса

1.2 Характеристика съемных дефектоскопов на полигоне Октябрьской ДИ

РДМ-3 всего 85 шт из которых в работе 45шт

Общие положения

Дефектоскоп предназначен для ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных электродуговой, газовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой, оплавлением в сварных конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей и сплавов, в том числе железнодорожных рельсов для выявления трещин, не проваров, пор, неметаллических и инородных металлических включений. В железнодорожных рельсах могут быть выявлены:

a) поперечные трещины в головке рельса (код 26.3);

b) косые и продольные трещины в шейке (56.3);

c) трещины в подошве (66.3).

При сварке могут возникнуть горячие трещины, рыхлости (пережоги), пузыри (свищи), кратерные усадки, не провары и силикатные скопления.

Перечисленные дефекты выявляются, если их площадь 3-15 мм2 и более.

Не выявляются дефекты вида холодного слипания, а также дефекты, расположенные по периметру рельса с выходом на поверхность, глубиной 1 мм на шейке рельса, подошве, боковых и нижней гранях головки рельса и глубиной до 15 мм на поверхности катания.

Объясняется это тем, что контактирующая жидкость заполняет трещину, выходящую на поверхность, и отражающие свойства дефекта ухудшаются.

Дефектоскоп может реализовать эхо-метод, теневой метод, ЗТМ, зеркальный метод, УЗК совмещенными или РС ПЭП при контактном способе ввода УЗ.

Индикация сигнала режима контроля, координат выявленных дефектов производится на ЭЛТ и звуковым сигнализатором. Дефектоскоп имеет два идентичных канала.

Питание дефектоскопа:

a) ·автономное от аккумуляторной батареи напряжение 6,5-9 В при этом потребляемый ток не более 0,4 А;

b) ·от сетевого блока питания напряжение сети должно быть 220 В (-33 В, +22 В).

Время установления рабочего режима не более 30 с.

Время непрерывной работы дефектоскопа при питании от аккумуляторной батареи не менее 8 часов.

Дефектоскоп устойчив к воздействию окружающего воздуха от минус 10 до плюс 50 °С. Средний срок службы дефектоскопа с учетом технического обслуживания не менее 10 лет.

В дефектоскопе предусмотрено 2 независимых канала контроля с регулировкой усиления в децибелах и регулировкой ВРЧ. Установка режимов работы и измерение производится кнопками «РЕЖ» и «ИЗМЕР». Рабочая частота УЗК 2,5 ± 0,25 МГц, глубина контроля от 3 до 600 мм.

Дефектоскоп позволяет производить контроль изделий в двух режимах:

a) от поверхности,

b) по слоям.

В комплект входят дефектоскоп с комплектом ПЭП, стандартный образец СО-3Р (разрешается использовать вместо СО-3Р два образца, СО-2 и СО-3 совместно).

В дефектоскопе имеется глубиномер с индикацией координат Н и L в миллиметрах, он также позволяет измерить интервал времени, прошедшего с момента излучения зондирующего до прихода эхоимпульса в микросекундах.

Диапазон регулировки усиления от 2 до 48 дБ через 2 дБ.

Подготовка к контролю

А) Включить дефектоскоп.

Б) Проверить основные параметры контроля, к которым относятся:

- точка выхода луча (центр излучения);

- угол ввода;

- точность работы глубиномера;

- условная чувствительность;

- «мертвая» зона.

В дальнейшем перед каждым сварным стыком или перед проверкой отдельного сечения рельса проверяется условная чувствительность и «мертвую зону» Эти параметры проверяются на образце СО-3Р или на двух образцах СО-2 и СО-3.

В) Очистить от грязи поверхность рельса в пределах 400 мм в обе стороны от стыка и протереть чистой ветошью. Зона сварного стыка 200 мм (100 мм в обе стороны) - это зона термического воздействия (ЗТВ). Все дефекты, выявленные в этой зоне, классифицируются как дефекты сварки.

Г) Осмотреть зону сварного стыка по всему периметру. При отсутствии дефектов, выходящих на поверхность, сварной стык покрыть минеральным маслом. Масло может быть использовано любое без механических включений. Вязкость подбирается с учетом температуры. Контроль сварных стыков осуществляется при температуре не ниже +5 єС.

Проведение контроля

Контроль сварных стыков проводят операторы (дефектоскописты), имеющие 2-летний и более опыт работы по контролю сварных стыков и прошедшие специальное обучение.

Подготовку сварных стыков к контролю (снятие при необходимости: костылей, клеммных болтов, противоугонов; очистка от грязи, мазута, балласта) должны выполнять монтеры пути.

Контроль сварных стыков в пути выполняется в определенной последовательности:

a) прозвучивание головки сверху;

b) прозвучивание головки с боковых поверхностей;

c) прозвучивание шейки сбоку;

d) прозвучивание перьев подошвы.

Данные операции проводятся в режиме работы дефектоскопа от поверхности при глубине контроля 100 мм. Сканирование производится перемещением перпендикулярно к сварному шву в зоне 100 мм до шва 25 мм за шов. При продольном перемещении искателя относительно продольной оси рельса осуществляется постоянный разворот его в обе стороны на 15-25° (змейкой); проверка шейки и участка подошвы под шейкой с поверхности катания головки рельса, при которой искатель перемещается в зоне 200 мм, не доходя до сварного шва 50 мм.

Контроль осуществляется в режиме по слоям, ширина контролируемого слоя 100 мм, глубина залегания слоя 90 мм (100 через 90) - для рельсов типа Р65. Для надежного обнаружения дефектов каждую зону следует контролировать с двух сторон.

Шаг перемещения вдоль стыка не должен превышать 3 мм. Скорость перемещения не более 100 мм/с.Для создания надежного контакта необходимо следить за плотным прилеганием искателя к поверхности рельса без особого нажима.

РДМ-33 всего 28 шт из которых в работе 20шт

Общие положения

УЗК применяют для выявления: дефектов типа рыхлостей (пережогов), пузырей (свищей), кратерных усадок, непроваров, поджогов и силикатных скоплений по ТУ 0921-057-01124328-98 [16] и ТУ ЦПТ-80/350[17] в стыках рельсов, свариваемых контактным способом в условиях РСП и в полевых условиях - ПРСМ;дефектов типа поперечных трещин в головке (дефект кода 26.3), поперечных, наклонных и продольных трещин в шейке (дефект кода 56.3), поперечных трещин в подошве (дефект кода 66.3) по НТД/ЦП-1-93 [2]в стыках контактной сварки рельсов, эксплуатируемых в пути.

Дефекты, расположенные в зоне глубиной до 1 мм по периметру сварного стыка рельса, а также в зоне глубиной до 8 мм под поверхностью катания головки (рисунок 1.5), могут быть не выявлены. Для уменьшения этой зоны необходимо обеспечивать тщательную шлифовку поверхности в строгом соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98[16] и ТУ ЦПТ-80/350[17].

Дефекты, выявленные при УЗК, могут быть не видны при осмотре изломов сварных стыков, разрушенных на гидравлическом прессе, т.к. многие дефекты не оказывают влияния на статическую прочность стыка; излом может произойти не по дефектному сечению. Вместе с тем указанные дефекты при воздействии на них подвижного состава развиваются и приводят к усталостным хрупким разрушениям стыков.

Отражающие свойства трещин любого происхождения (усталостного или вследствие нарушения режима сварки), выходящих на поверхность, снижаются при нанесении на эту поверхность контактирующей жидкости.

Дефекты типа слипания (неполная сварка, плоский излом) при УЗК не выявляются.

Рисунок 1.5 - Участки сварного стыка рельса, в пределах которых возможен пропуск дефектов при УЗК

Свариваемые стыки подвергают контролю после их полной механической и термической обработок в соответствии с требованиями, изложенными в ТУ 0921-057-01124328-98 [16] и ТУ ЦПТ-80/350.[17]

Температура металла рельса в зоне контроля должна быть не выше плюс 60⁰С.

УЗК сварных стыков в эксплуатируемых рельсах выполняет бригада из двух операторов (6ч7 разряда) участка дефектоскопии соответствующей дистанции пути, один из которых приказом начальником дистанции пути назначается руководителем бригады.

К контролю сварных стыков с оценкой их качества по результатам НК (визуально-измерительного и УЗК) допускаются дефектоскописты (операторы) не ниже 6-го разряда, прошедшие специальное практическое обучение по УЗК сварных стыков рельсов дефектоскопом УДС2-РДМ-33 и получившие удостоверение, подтверждающее их правоспособность выполнять УЗК стыков контактной сварки рельсов дефектоскопом УДС2-РДМ-3

Дефектоскописты (операторы) обязаны проходить повышение квалификации не реже чем один раз в 3 года, а также после перерыва в практической работе более 6 месяцев.

Ответственность за выполнение УЗК и оформление его результатов возлагается на дефектоскописта (оператора), непосредственно проводившего контроль.

Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, эксплуатируемых в пути, возлагается на начальника участка (мастера цеха) дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

Ответственность за организацию УЗК стыков рельсов, свариваемых в условиях РСП, возлагается на контрольного мастера РСП. В обязанности дефектоскописта (оператора) входит выполнение следующих работ:

При сварке рельсов в условиях РСП и дистанции пути (ПРСМ):подготовка и проверка работоспособности аппаратуры для УЗК;

Проверка прямолинейности рельса в местах сварки по поверхности катания и боковым поверхностям головки в соответствии с требованиями ТУ 0921-057-01124328-98 [16] и ТУ ЦПТ-80/350;[17]

Внешний осмотр поверхности рельсов по всему периметру в пределах до 600 мм в обе стороны от сварного стыка с целью установления отсутствия раковин, заусенцев и местных неровностей после шлифования выдавленного при сварке металла, поджогов, заводских маркировочных знаков;

Маркировка зоны сварного стыка в соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 [16] и ТУ ЦПТ-80/350;[19]

Оформление результатов внешнего осмотра и УЗК в журнале контроля сварных стыков (Приложение А) - при контроле в РСП и в рабочем журнале дефектоскопа (форма ПУ 27) - при контроле стыков, сваренных ПРСМ ;уведомление руководства дистанции пути о результатах УЗК стыков рельсов, сваренных ПРСМ;

Содержание в исправности аппаратуры и вспомогательных устройств с регистрацией результатов их проверки в журнале. При контроле сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути: подготовка и проверка работоспособности аппаратуры для УЗК перед выходом в путь;

Внешний осмотр поверхности рельса по всему периметру в пределах до 600 мм в обе стороны от сварного стыка с целью установления отсутствия дефектов, выходящих на поверхность;

Обновление маркировки зоны сварного стыка в соответствии с ТУ 0921-057-01124328-98 [16] и ТУ ЦПТ-80/350;[17]

Оформление результатов внешнего осмотра и УЗК в рабочем журнале (форма ПУ-27);

Уведомление руководства дистанции пути о результатах УЗК сварных стыков;

Содержание в исправности аппаратуры и вспомогательных устройств с регистрацией результатов их проверки в журнале.

Для обеспечения нормальных условий работы дефектоскописта (оператора), обусловливающих достоверность результатов контроля, следует:

УЗК в стационарных условиях (в помещении контрольного поста) в РСП выполнять при температуре не ниже плюс 15^°С, а в полевых условиях - не ниже плюс 5^°С.

Оборудование контрольного поста в РСП и рабочего места дефектоскописта должно соответствовать требованиям ТИ 07.42-2004[18].

Подготовка к контролю сварных стыков рельсов, эксплуатируемых в пути (снятие, при необходимости, клемных болтов, очистка от грязи, мазута, балласта), выполняется силами монтеров пути соответствующей дистанции пути.

Ответственность за качество контроля и оформление журнала регистрации результатов НК возлагается: при контроле сварных стыков рельсов, свариваемых в РСП - на дефектоскописта и контрольного мастера РСП;при контроле сварных стыков рельсов, свариваемых ПРСМ и эксплуатируемых в пути - на оператора и начальника участка (мастера цеха) дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

1.3 Характеристика пути дистанции пути

Характеристика дистанции пути (Санкт-Петербург-Витебская дистанция пути Санкт-Петербург-Витебского отделения Октябрьской железной дороги)

Витебского отделения Октябрьской железной дороги обслуживает направление

Санкт-Петербург - Батецкая, станции Санкт-Петербург - Товарный - Витебский, Санкт-Петербург - Пассажирский - Витебский, Детское Село - Павловск

На участках Санкт-Петербург - Витебской дистанции пути осуществляется тепловозная и электровозная тяга, для этого используются

следующие типы локомотивов :для грузовых перевозок: 2М62, 2ТЭ116, 2ТЭ121, ВЛ 10;для пассажирских и пригородных перевозок: ТЭП 60, ТЭП 7О, ЭР2[10]

Скорость движения пассажирских и грузовых поездов составляет 120км/ч, 80км/ч. Средняя грузонапряжённость по дистанции пути - 17,6 млн.т.бр./км в год. Развернутая длина главных путей - 217,8км: в т.ч. в один путь 111,9км, в два пути - 95,8км, в три пути - 10,1км

Развернутая длина станционных и прочих путей - 188,9км:в т.ч. приемоотправочные пути - 77,1км,сортировочные пути - 25,2км (из них 19,1км- подгорочные пути),вытяжные пути - 2,8км,деповские пути - 19,1км

прочие станционные пути - 56,0км,специальные пути - 8,7км Кроме того, развернутая длина путей, обслуживающих отдельные предприятия - 23,9км

Всего на Санкт-Петербург - Витебской дистанции пути стрелочных

переводов - 675шт.: типа Р-65 - 625шт., типа Р-50 - 50 шт.,

Общее количество стрелочных переводов, уложенных на щебне - 615

шт., количество глухих пересечений - 2 шт., количество двойных перекрестных стрелочных переводов - 3 шт

Характеристика верхнего строения пути Преимущественно на участке Санкт-Петербург - Витебской дистанции пути преобладает конструкция пути с рельсами типа Р-65 на железобетонных шпалах и щебеночном балласте щебень-337,6км песок - 3,4км не забалластированные участки пути (мосты) - 1,1км протяжение без стыкового пути по главным путям - 292,9км протяжение пути с рельсами длиной 25м - 21,5км протяжение закаленных рельсов - 280,5км протяжение без стыкового пути на станционных и специальных путях - 18,0км по главным путям - 559,8 тыс. шт. ж/б. на 302,8км по станционным и специальным путям - 175,9 тыс. шт. ж/б. На 112км

Оснащенность дефектоскопами сплошного контроля дистанции пути.

a) -Авикон-11 (2 шт)

b) -Авикон-01 (3шт)

c) -РДМ-2 (5шт)

Итого 10 (шт)

За 2014 год было выявлено 268 Одр из которых средствами сплошного контроля обнаружено 198. Можно с уверенностью сказать что работоспособность данных дефектоскопов есть залог безопасности движения пути.



2. Система технического обслуживания существующего в ПЧ-19

Регламент проведение технического обслуживания дефектоскопных тележек. Цель регламента - стандартизация и приведение к единой форме порядка проведения технического обслуживания дефектоскопов, с оценкой его технического состояния до и после проведения технического обслуживания, пригодности к эксплуатации и исключение случаев работы неисправных дефектоскопов по контролю рельсов в пути.

Проведение Т.О. делится на три основных этапа:

a) Входной контроль - оценка работоспособности дефектоскопа, с последующей выработкой корректирующих мер (настройка, ремонт, повторный контроль пути).

b) Ремонт дефектоскопа по результатам входного контроля.

c) Выходной контроль - проверка, регулирование и испытания основных параметров дефектоскопа на контрольном тупике

В участках дефектоскопии дистанций пути для установления единого требования к выявлению дефектов на контрольных тупиках создается эталонная запись дефектограмм контрольного тупика на каждый дефектоскоп. Данная эталонная запись контрольного тупика храниться вместе с формуляром на дефектоскоп и используется для сравнения при проведении технического обслуживания или ремонта дефектоскопа.

2.1 Требование к контрольному тупику

Проверку работоспособности съемных и мобильных СНК выполняют на испытательных участках пути, в которых уложены рельсы с искусственными и естественными дефектами (для мобильных СНК - рельсы только с искусственными дефектами). Испытательные участки пути должны содержать дефекты кодов 21, 24, ЗОГ, 52.1, 53.1, 55, 69, 26.3, 56.3, 66.3 согласно НТД/ЦП-2-93[2]. Разрешается дополнительно укладывать рельсы с другими дефектами, не указанными в данном перечне.

Рельсы с искусственными дефектами должны быть изготовлены в соответствии с конструкторской документацией:

Для мобильных СНК - №ЦП 539.000 (№ЦП 539М.000) или №ЦП 539.000 (№ЦП 539М.000),[7] допускается доукомплектование рельсами с дефектами по №2903.00.001 или по другой конструкторской документации, утвержденной Центральной дирекцией инфраструктуры - филиалом ОАО «РЖД»;

Для съемных СНК - №ЦП 541.000 (№ЦП 541М.000) или №ЦП541.000 (№ЦП 541М.000),[8] допускается доукомплектование рельсами сдефектами по №2903.00.002 или по другой конструкторской документации, утвержденной Центральной дирекцией инфраструктуры - филиалом ОАО«РЖД»;

На испытательные участки пути составляется Паспорт со схемой укладки рельсов, описанием расположения и характеристиками уложенных дефектов. В Паспорте также должны быть указаны тип применяемого ПЭП и схема прозвучивания, необходимые для выявления каждого дефекта. (схема контрольного тупика представлена на рисунках 2.1. и 2.2)

Рисунок 2.1 - Контрольный тупик ПЧ-19 левая сторона

Рисунок 2.2 - Контрольный тупик ПЧ-19 правая сторона

Испытательные участки пути укладываются в закрытом отапливаемом помещении на жестком основании, исключающем их случайное перемещение.

Подошва рельса должна располагаться на высоте не менее 50 мм от уровня основания.

Испытательные участки пути должны иметь длину более 10 м. В испытательный участок пути должны быть уложены отрезки рельсов типа Р65 длиной более 1,4 м с различными дефектами. Допускается укладка испытательных участков пути длиной менее 10 м при условии применения четырех параллельных рельсовых нитей.

Место укладки испытательного участка пути должно предусматривать свободный доступ к дефектоскопу, искательной системе и рельсу. Для обеспечения доступа дефектоскопа к дефектам, уложенным в крайних рельсах, в испытательный участок пути могут быть уложены также бездефектные докаточные рельсы любой длины.

На каждый испытательный участок пути должна иметься дефектограмма с результатами контроля в прямом и обратном направлениях для всех типов съемных дефектоскопов, эксплуатирующихся в участке диагностики пути.

На распечатанной дефектограмме должны быть выделены и подписаны сигналы от дефектов с указанием их кодов по НТД/ЦП-2-93[2].(дефектограмма эталонного тупика представлена на рисунках 2.3,2.4,2.5,2.6)

Рисунок 2.3 - Дефектограмма эталонного тупика

Рисунок 2.4 - Дефектограмма эталонного тупика

Рисунок 2.5 - Дефектограмма эталонного тупика

Рисунок 2.6 - Дефектограмма эталонного тупика

2.2 Входной контроль

При проведении входного контроля наладчиком цеха составляется акт(Акт входного контроля представлен на рисунке 2.7) в котором проставляются балы за внешний вид ,техническое состояние ,эффективность и наличие технической документации так же заполняется поле с пороговой чувствительностью. После чего наладчик пишет заключение.

Рисунок 2.7 - Акт проведения входного контроля

Так же наладчик совместно с расшифровщиком после прохождения дефектоскопа по контрольному тупику, смотрят В-развертку на наличие всех дефектов и составляют таблицу (Выявляемость дефектов и замечаний по дефектоскопу при входном контроле представлена на рисунке 2.8) где указывают выявленные дефекты .После полученных данных ,расшифровщик заполняет данные о не выявленных дефектах контрольного тупика. Наладчик вписывает замечания о неисправностях технического состояния дефектоскопа.

Рисунок 2.8 - Выявляемость дефектов и замечаний по дефектоскопу при входном контроле

После занесение результатов наладчик заполняет карту качества дефектоскопа (Карта качества представлена на рисунке 2.9) где проставляет балы за визуальный осмотр ,эффективность работы и укомплектованность дефектоскопа. В данном документе можно сравнить за год работоспособность дефектоскопа.

Рисунок 2.9 - Карточка качества дефектоскопа

2.3 Выходной контроль

Ремонт дефектоскопа по результатам входного контроля

После проведения входного контроля наладчиком совместно со старшим оператором проводится периодическое техническое обслуживание. При этом устраняются выявленные замечания и проводятся следующие работы:

а) осмотр, проверка и ремонт соединителей, кабелей, отдельных проводов;

б) разборку, осмотр и очистку ПЭП и блока преобразователей от влаги и загрязнений;

в) замену резонаторов в ПЭП и блоке преобразователей (при необходимости);

г) промывку бака горячим содовым раствором до полного удаления коррозии, ремонт баков;

д) очистку корпуса электронного блока, деталей тележки и центрирующих устройств от загрязнений и коррозии с последующей окраской зачищенных мест;

е) проверка напряжения и при необходимости подзарядка аккумуляторной батареи.

После проведения данных работ составляется акт выходного контроля где также как и при входном проставляются балы (Акт выходного контроля представлен на рисунке 2.10)

Рисунок 2.10 - Акт проведения выходного контроля

Заключение о работоспособности дефектоскопа.

По завершению выходного контроля комиссионно (мастер цеха дефектоскопии, наладчик, расшифровщик, оператор), составляется Акт за подписью всех членов комиссии о пригодности работы дефектоскопа по контролю рельсов в пути(Акт представлен на рисунке 2.11)

Рисунок 2.11 - Выявляемость дефектов и замечаний по дефектоскопу при выходном контроле

Наладчик дистанции пути ведет картотеку на все дефектоскопы, стоящие на учете в участке дефектоскопы, включая резервные и по проверки сварки, вторичного контроля и по проверки стрелочных переводов, вместе с актами входного, выходного контроля и дефектограммами контрольного тупика.

После каждого ТО заполняется карта качества производства работ по контролю рельсов оператора дефектоскопа.(Карта представлена на рисунке2.12). В данной карте указывается название дефектоскопа за которым закреплен оператор и его номер. Количество выявленных Одр и Др ,замечаний и прочее. После заполнения карты оператору ставиться оценка по пяти бальной шкале. Также вноситься данные из центра расшифровки о пропусках оператором дефектов и иные замечания.



Рисунок 2.12 - Карта качества оператора

Данная система ТО устарела и нуждается в доработке поскольку участились случаи выхода из строя дефектоскопов сплошного контроля прямо на линии.



3. Разработка регламента проведения технического обслуживания дефектоскопов сплошного контроля

Согласно распоряжению от 25 декабря 2014г за номером №3132р[19] с 1 августа текущего года на всей сети дорог РФ все съемные средства дефектоскопии будут проходить ТО согласно «Инструкции по проверки работоспособности средств неразрушающего контроля рельсов на испытательных участках пути»

Проведение Т.О. делится на три основных этапа:

a) Входной контроль - оценку текущей работоспособности дефектоскопа для определения дальнейших действий (настройка, замена НЭП и т.д.);

b) ТО дефектоскопа в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа и по результатам входного контроля;

c) Выходной контроль - проверку работоспособности дефектоскопа на испытательном участке пути.

3.1 Входной контроль

Входной контроль осуществляется наладчиком участка диагностики дистанции пути совместно с оператором, закрепленным за данным дефектоскопом. При входном контроле проводится визуальный осмотр съемного дефектоскопа с целью поиска видимых неисправностей (трещины в раме, оборванные кабели и т.д.), а также оценка текущей работоспособности дефектоскопа на испытательном участке пути. Проверка работоспособности дефектоскопа должна выполняться без его предварительной настройки и подготовки. Визуальный осмотр проводится согласно таблице 3.1



Таблица 3.1 - Визуальный осмотр при входном контроле.

Место проверки	Способ проверки	Технические требования
1. Надписи на передней панели и кожухе электронного блока	Визуальный осмотр	Надписи и обозначения должны быть Четкими
2. Органы управления, коммутации	Визуальный осмотр, опробование	Органы управления (коммутации) должны четко фиксироваться в каждом положении, указанном в документации. Кнопки управления на передней панели дефектоскопа не должны «залипать»
3. Лакокрасочные И антикоррозионные покрытия поверхностей	Визуальный осмотр	Покрытие должно быть сплошным, без сколов, царапин, трещин, следов коррозии
4. Тележка	Визуальный осмотр, опробование подъемника электронного блока, перемещение и фиксация боковых частей рамы тележки, разборка и сборка колес	Рама тележки должна быть без трещин, вмятин, короблений, нарушения антикоррозионного покрытия. Подъемник электронного блока должен перемещаться из нижнего в верхнее положение без заклинивания и фиксироваться в положении. Тормозные и очистительные устройства должны свободно устанавливаться в требуемое положение и не должны иметь поверхностных повреждений трущихся или фиксирующих деталей.
Место проверки	Способ проверки	Технические требования
5. Механизм центрирования	Визуальный осмотр, опробование	Механизм должен полностью подниматься в вертикальное положение. Блоки ПЭП должны свободно устанавливаться на поверхность рельса без заклинивания и перекоса
6. Баки, краны, трубопроводы	Визуальный осмотр, опробование	Отсутствие протечек контактной жидкости из баков, кранов, трубопроводов
7. НЭП	Визуальный осмотр, опробование	Рабочая поверхность ПЭП не должна иметь сколов, вмятин, трещин. Разъемы, корпуса, металлические детали не должны иметь следов коррозии. Характеристики ПЭП должны соответствовать требованиям руководства по эксплуатации дефектоскопа
8. Разъемы, соединители	Визуальный осмотр, опробование	Разъемы (соединители) должны плотно фиксироваться с ответными частями. Корпуса разъемов должны быть без повреждений, контакты без следов коррозии (окисления)
9. Кабели	Визуальный осмотр, опробование	Поверхность должна быть чистой без трещин и надрывов. Не допускается проворачивание кабеля в местах сочленения с разъемом
Место проверки	Способ проверки	Технические требования
10. Аккумулятор	Визуальный осмотр, измерение напряжения батареи	На контактах, внешних поверхностях аккумулятора не должно быть окислов, коррозии, вздутия. Напряжение аккумулятора под нагрузкой должно быть не менее соответствующей величины, указанной в РЭ

При визуальном осмотре входного контроля действия под №1,3 на мой взгляд не являются нужными. Так как они не оказывают влияние на работоспособность дефектоскопа

По результатам входного контроля составляют Акт проведения входного контроля дефектоскопа (за подписью мастера участка диагностики, наладчика и оператора) и делают заключе...