Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию РФ

Сибирская автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Факультет Заочный

Кафедра Экономики и управления предприятием

Курсовая работа

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

на тему: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнил:

Белицкий А.А.

Проверила:

Теслова С.А.

Омск - 2011

Содержание

Введение

1. Авторемонтное предприятие

2. Годовая программа и режим работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

7. Графическая часть

Заключение

Литература

Введение

Любое предприятие рождается и воспроизводится как социально-экономическая система. Оно представляет собой органически целостную, динамическую совокупность объективно обусловленных элементов, взаимодействие которых создает возможность эффективного воспроизводства данной системы.

При изучении предприятия как социально-экономической системы необходимо понять единство функционального и структурного подходов.

Процесс изучения структуры и функций предприятия представляет собой организацию производства.

Организация производства - это пространственно-временная структура предприятия (рабочей силы, подразделений, средств производства, материалов) и их взаимодействие для достижения высоких количественных и качественных результатов на данный период при эффективном использовании ресурсов.

Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:

1. Организация производственных процессов во времени и пространстве как процесс функционального, пространственного и временного сочетания и связи вещественных и личных факторов производства;

2. Организация труда работников предприятия, как процесс установления и совершенствования способов выполнения и условий протекания процессов труда

3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;

4. Организация технического контроля качества продукции, как процесс обеспечения конкурентоспособности изделий;

5. Организация технического нормирования труда, как процесс установления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;

6. Организация и планирование создания и освоения новой техники и новой технологии;

7. Организация управления, как процесс создания и совершенствования систем управления и способов их функционирования.

Транспортная система является очень важной экономической категорией, поэтому от того, в каком состоянии будут находиться ее элементы, будет зависеть работа транспортных организаций, а, следовательно, и всей экономической системы.

Целью курсовой работы является оптимальная организация производства по ремонту полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов.

В курсовой работе необходимо определить: состав предприятия, рассчитать годовую производственную программу по ремонту транспортного средства и агрегатов, определить количество работающих, выбрать тип производства и метод организации производственного процесса. Все расчеты производятся на основе организации ремонтных работ автомобиля ЗИЛ 131В.

Также в курсовой работе необходимо выполнить графические модели: длительности технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда по операциям; графики длительности технологического цикла.

1. Авторемонтное предприятие

ремонт автомобиль агрегат грузовой

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного предприятия следующая:

- разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

- сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

- агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

- цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

- кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

- инструментальное хозяйство;

- ремонтное хозяйство;

- транспортное хозяйство;

- складское хозяйство;

- материально-техническое обеспечение;

- энергетическое хозяйство.

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие и до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

Марка грузового автомобиля: ЗИЛ 131В (6 х 6), двигатель карбюраторный, грузоподъемность: 5 тонн.

Таблица 1. Годовая программа в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции

Наименование продукции	Количество, шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	2100
2. КР двигателей	1300
3. КР коробок передач	1400
4. КР передних мостов	1500
5. КР задних мостов	1200
6. КР рулевого управления	____

Годовая производственная программа в нашем предприятии определяется по формуле:

N_пр = N_o+N_мК_м+N_aK_a,

N_o - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

N_м - количество капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели;

К_м - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели [прил.1];

N_a - количество капитальных ремонтов агрегатов;

K_a - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля [прил. 2].

N_пр= 2100 · 1,15+1300 · 0,22+1400 · 0,04+1500 · 0,08+1200 · 0,07=2961.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется самостоятельно предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

где Дк - дни календарные, день;

Дв - дни выходные, день;

Дп - праздничные, день;

Чсм - продолжительность смены, час;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается, в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВ_н = (365 - 102 - 12) · 8 - 0 - 1 · 6 = 2002 час.

Действительный годовой фонд времени ФРВ_д - определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных.

ФРВ_д = 2002 - (28 + 365 · 2,5% + 365 · 0,5 %) · 8 = 2002 - (28 + 9 + 2) · 8 = 2002 - 312 = 1690 часов.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Тф.о.н. - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При двухсменной работе оборудования он составит:

Тф.о.н. = ((365 - 102 - 12) · 8 - 0 - 1 · 6) · 2 = 2002 · 2 = 4004 часов.

Действительный годовой фонд времени оборудования Тф.о. - определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод = Тф.о.н.*(1 - з_n);

Действительный годовой фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы оборудования:

Фод = 4004 · (1 - 0,05) = 3803,8

где _п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

3. Расчет годового объёма работ и состава работающих

Годовым объёмом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоёмкости объекта ремонта по формуле:

Т_i = t_i •k_м k₁ • k₂ • k₃ • N_i,,

где T_i - трудоемкость i-го объекта ремонта;

t_i - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт [прил.3];

Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

к₁ - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы [прил.4];

k₂ - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07);

k₃ - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы [прил.5].

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

К_Ni = К_N2 +((К_N1 - К_N2)/(N₂-N₁)) (N₂-N_i)

В нашем случае количество ремонтов полнокомплектных автомобилей составляет 2100. Определим К₁ для ремонта полнокомплектных автомобилей:

К₁ = 0,95 +((1 - 0,95)/(3000 - 2000)) · (3000 - 2961) = 0,95

Количество капитальных ремонтов автомобилей равно 2100, а количество капитальных ремонтов агрегатов равно 5400, поэтому при расчете годового объема работ К₃ принимаем равным 0,97.

Рассчитаем годовой объём работ по предприятию в разрезе каждого вида работ (человеко-часов):

КР полнокомплектных автомобилей T_i =175 · 1,15 · 0,95 · 1,03 · 0,97 · 2100 = 401 132,

КР двигателей T_i = 35,18 · 1,15 · 0,95 · 1,03 · 0,97 · 1300 = 49 919,

КР коробок передач T_i = 7,88 · 1,15 · 0,95 · 1,03 · 0,97· 1400 = 12 042,

КР передних мостов T_i = 9,33 · 1,15 · 0,95 · 1,03 · 0,97 · 1500 = 15 276,

КР задних мостов T_i = 14,29 · 1,15 · 0,95 · 1,03 · 0,97 · 1200 = 18 717.

Трудоемкость ремонта агрегатов:

49 919 + 12 042 + 15 276 + 18 717 = 95 954.

Всего трудоёмкость по предприятию составит:

Т = 401 132 + 95 954 = 497 086 человеко-часов.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных приложения 6.

Таблица 2. Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ.

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем	Комплект агрегатов
	%	Человеко-часов	%	Человеко-часов
1	2	3	4	5
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	15 845	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	69 717	29,93	28 719
Ремонт деталей	49,92	200 245	35,2	33 776
Сборка агрегатов	15,00	60 170	31,48	30 206
Испытание и регулировка агрегатов	1,8	7 220	3,39	3 253
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	47 935	-	-
Итого	100	401 132	100	95 954

Состав работающих авторемонтного предприятия включает: производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав -- это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Рсп= УТi/ФРВд,

Рсп = 497086 / 1690 = 294 человек.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп. Так как наше предприятие ремонтирует как автомобили, так и комплекты агрегатов, то процент количества вспомогательных рабочих примем равный 35%.

Р_всп = 294 · 35% = 103 человека.

При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Р_р,с = (294+103) · 18% = 71 человек,

Р_сл = (294+103) · 5% = 20 человек,

Р_{моп,псо} = (294+103) · 1% = 4 человека.

Общее количество работающих на предприятии:

Р = 294 + 103 + 71 + 20 + 4 = 492 человека.

4. Методы организации производства

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

На нашем предприятии применяется смешанная специализация рабочих мест.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

где, Тп- трудоемкость работ, выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства);

Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел;

С - количество смен.

Определим количество рабочих мест на участках ремонта и регулировки узлов и агрегатов.

При двухсменном режиме работы

П_а = (200 245 + 7 220) / (1690 · 3 · 2) = 20

П_аг = (33 776 + 3 253) / (1690 · 3 · 2 ) = 4

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Поточные линии непрерывного действия применяются для выполнения уборочно-моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей. Такт такой поточной линии рассчитывается по следующей формуле.

rл= (Тл·60)/(Nл·Рср ·Пл) + tп,

где Тл - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточной линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии ч. (принимается от 2 до 4 чел.);

Пл - количество постов на линии (принимается от 3 до 5), ед;

- время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r_л.а.= ((15845+69717+60170+47935) · 60)/(2100 · 3,75 · 4)+2,5 = 371 (мин)

r_л.аг.=( 28719+30206) · 60)/(((1300+1400+1500+1200) · 4 · 5))+2,5 = 35 (мин)

Для поточной линии непрерывного действия:

r_л=(Тл •60)/ )/(Nл · Рср · Пл),

r_л.а.= ((15845+69717+60170+47935) · 60)/(2100 · 3,75 · 4) = 368,9 (мин)

r_л.аг.=( 28719+30206) · 60)/(( 1300+1400+1500+1200) · 4 · 5) = 32,7 (мин)

Определение ритма производства.

Ритм производства -- это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф о.д.*60 _п)/Nл

Где _п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Рассчитаем ритм производства для нашего предприятия.

Необходимое число поточных линий определяется:

m = r_л/R,

где r_л- такт поточной линии;

R - ритм производства.

Определим количество поточных линий отдельно для ремонта полнокомплектных автомобилей и отдельно для ремонта агрегатов

Для поточной линии непрерывного действия для ремонта полнокомплектных автомобилей:

Rавт = (3803,8·60· 0,85)/2100=92,38 мин.;

m_а =368,9/92,38= 3,9= 4

Для поточной линии непрерывного действия для ремонта комплектов агрегатов:

Rагр = (3803,8· 60· 0,85)/5400= 35,9 мин.

m_аг =32,7/35,9= 0,91 = 1

Для сборки и разборки полнокомплектных автомобилей и агрегатов необходимо установить 5 линий непрерывного действия.

При расчете количества поточных линий среднее число рабочих на одном посту для ремонта полнокомплектных автомобилей принято равным 3,9 человек, количество постов на одной линии 4. Для ремонта агрегатов среднее количество человек, работающих на одном посту должно быть равно 0,91, количество постов на одной линии 1.

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

Fпсi= fпс k_м • k₂ • k_3• • Ni,

где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий, ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м² /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м² /капитальный ремонт);

Площадь помещений на нашем предприятии будет равна:

Для ремонта автомобилей:

Fпсi= 5,2 · 1,15 · 1,03 · 1,1 · 2100 = 14 228 м².

Для ремонта комплектов агрегатов:

Fпсi= 0,6 · 1,15 · 1,03 · 1,1 · 5400 = 4 221 м².

Всего площадь производственных помещений нашего предприятия будет равна 18 449 м².

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс = fвс •Р,

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м²/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100чел - 11м²/чел;

свыше 100 до 200 - 8м²/чел;

свыше 200 до 300 - 7 м²/чел;

свыше 300 до 400 - 6 м²/чел;

свыше 400 до 700 -5м²/чел;

свыше 700 - 4м²/чел.

На нашем предприятии числятся 492 человек.

Площадь вспомогательных помещений будет равна:

Fвс = 492 · 5 = 2 460 м².

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства.

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где, q_В - удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Рассчитаем удельный расход воздуха на единицу продукции на нашем предприятии. Производственная программа 2961.

Q_В = 4,6 · 2961 = 13 621 м³.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле

Qст = k_max Q_В,

где, k_max - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (k_max= 1.2-1.4).

Для нашего предприятия производительность компрессорной станции будет равна:

Qст = 1,2 · 13621 = 16 345 м³.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

Vв = (0.5-0.6) Qст,

Для достаточного обеспечения нашего предприятия воздухом нам необходим воздухосборник объемом 0,5 · 16345 = 8 172 м³.

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • _З •Фо • kсп,

где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт [прил.7].

_З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции.

Электроснабжение на нашем предприятии.

Определим установленную мощность токоприемников на производственную программу 2961.

Нуст =1,35+((1,17-1,35)/(4000-2000)) · (4000-2961)=1,2 (кВт)

Wуст =1,2 · 2961= 3553,2 (кВт)

Определим расход силовой энергии:

Qсил = 3553,2 · 0,6 · 3803,8 • 0,3 = 2 432 819 кВт.

Потребность в осветительной энергии определяется по формуле:

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60^о);

F - площадь помещений, м² (производственно-складские и вспомогательные).

Для нашего предприятия необходимое количество для освещения будет равно:

Qосв = 17 · 2100 · (18449 + 2460) / 1000 = 746 451 кВт.

Всего потребление электрической энергии за год составит

2 432 819 + 746 451= 3 179 270 кВт.

Водоснабжение

Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Qп =qп Nпр,

где q_п - удельный расход воды, м³ на единицу продукции [прил.7]

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды определяется по формуле:

Q_б = q_б PС,

где q_б - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);

С- количество смен.

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Расход воды для производственных нужд на нашем предприятии.

q_n=13,7+((8,7-13,7)/(4000-2000)) · (4000-2961)=11,1 (м³)

Q_n=11,1 · 2961 = 32 867 (м³)

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд

Рассчитаем отдельно для производственных и вспомогательных рабочих, а также для специалистов, служащих и МОП.

Так как наше предприятие работает в две смены, то расход воды на хозяйственно-бытовые нужды для производственных и вспомогательных рабочих необходимо рассчитывать с учетом сменности работы.

Q_б = (25 · (294 + 103) · (365-114)) / 2 / 1000 = 1 245 м³.

Для специалистов, служащих и МОП.

Q_б = (25 · (71+20+4) · (365-114)) / 1000 = 596 м³.

Итого расход воды на хозяйственно-бытовые нужды

1 245 + 596 = 1 841 м³.

Итого расход воды по предприятию 32 867 + 1 841 = 34 708 м³.

Определим расход воды на непредвиденные цели.

32 867 · 10% = 3 286 м³.

В таком случае общий расход воды по предприятию составит

32 867 + 3 286 = 36 153 м³.

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где q_т - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м²).

Определим количество тепла необходимое для нашего предприятия

Qт=0,0251 · (18 449 + 2 460) = 525 Гкал.

7. Графическая часть

Таблица 3

Ремонт блока цилиндров, автомобиль карбюраторный.
Слесарные	3,24
сварочные	1,28
шлифование плоскостей разъема блока и головки блока цилиндров	3,24
расточка цилиндров блока	6,4
гильзирование цилиндров блока	2,09

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:

Т_{ц(посл.)} = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.

t_i - штучное время на i - ой операции, мин.

m - число операций в технологическом процессе.

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

t_пр = Т_{ц(посл.)} - t_обр.

где t_обр. - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

Общее время пролеживания всех деталей в партии рассчитывается по формуле:

T_пр = n * t_пр

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

t₁= ((49919 /1300) · 3,24 / 100) · 60= 75 минут

t₂₌ (( 49919 /1300) · 1,28 / 100) · 60= 29 минут

t₃₌(( 49919 /1300) · 3,24 / 100) · 60= 75 минут

t₄₌(( 49919 /1300) · 6,4 / 100) · 60= 147 минут

t₅₌(( 49919 /1300) · 2,09 / 100) · 60= 48 минут

Продолжительность операционного технологического цикла:

Т_{ц(посл.)} = 3 · (75 + 29 + 75 + 147+48)=3 · 374=1122 (мин.)

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле

t_пр = 1122 - 374 = 748 (мин.)

Общее время пролеживания всех деталей в партии

T_пр = 3 · 748 = 2244 мин

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

Технологический цикл при последовательно-параллельном движении деталей по операциям.

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р = 1.

При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса (рис.2) необходимо учитывать следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций.

1. Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется, параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.

2. Если продолжительность последующей операции меньше, чем предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей партией (n), отложить вправо отрезок, равный в принятом масштабе времени выполнения последующей операции (t₂) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный продолжительности последующей операций над всеми предшествующими транспортными партиями.

3. Если продолжительность последующей операции больше, чем предыдущей, то в этом случае транспортную партию р можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же по окончании ее обработки.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций

? = (n-p)•tкр,

где индекс при t_кр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр = t₁, между второй и третьей операциями tкр = t₂, между третьей и четвертой операциями tкр = t₄.

?1 =75•(3-1) = 150 (мин)

?2=29•(3-1) = 58 (мин)

?3 =75•(3-1) = 150 (мин)

?4 =48•(3-1) = 96 (мин)

Тогда продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi,

Подставив данные рассматриваемого примера, получим продолжительность цикла обработки партии деталей при последовательно-параллельном виде движения.

Тц(пп)=3•(75 + 29 + 75 + 147 + 48) - (2-1)(150 + 58 + 150 + 96) = 668 (мин.)

При такой организации производственный цикл изготовления партии деталей характеризуется тем, что, во-первых, его продолжительность меньше, чем при последовательном виде движения; во-вторых, в нем отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочих; в-третьих, при этом виде движений общее время пролеживания деталей на операциях намного меньше, чем при последовательном виде движения.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

t_пр = Тц(пп)- tобр,

tпр = 668 - 374 = 294

Тпр =3 · 294 = 882

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение продолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.

Технологический цикл при параллельном движении деталей по операциям.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительно сокращает продолжительность технологического цикла, а значит и производственного.

Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном и последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партии р = 1.

При построении графика параллельного движения партии деталей по операциям необходимо учитывать следующие правила:

1. Сначала строится технологический цикл для первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.

2. На операции с самой большой продолжительностью строится операционный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работе оборудования.

3. Для всех остальных транспортных партий достраиваются операционные циклы.

Из рис. 3 видно, что продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p? ti,

Подставив данные из приведенного выше примера (n = 3. m = 4, р = 1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц(пaр) =(3-1)•147 + 1•(75 + 29 + 75 + 147 + 48) = 668 (мин)

Из расчета видно, что продолжительность технологического цикла при параллельном движении равен продолжительности цикла при последовательно-параллельном движении деталей.

Параллельный вид движения деталей называется поточным видом движения, который применяется при организации непрерывно-поточных линий.

Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Заключение

Организация производства является наиболее важной категорией при планировании организаций и предприятий. Именно от того насколько точно и правильно будет организован весь производственный процесс, насколько эффективно будут использованы производственные помещения, и другие объекты трудовой деятельности будет зависеть эффективность работы и всего предприятия.

В данной курсовой работе был рассмотрен процесс организации ремонтного предприятия на основе автомобиля ЗИЛ 131В, а также комплектов агрегатов (двигатель, мосты, коробка передач).

В год наше предприятие производит 2100 ремонтов автомобилей и 5400 единиц агрегатов. При этом общая производственная программа, в приведенных единицах, составляет 2961 единицы. Годовой фонд работ по нашему предприятию составляет 497 086 человеко-часов, из них на ремонт автомобилей приходится 401 132, на ремонт комплектов агрегатов 95 954.

Для выполнения всей производственной программы нам необходимо привлечь 294 производственных рабочих, 103 вспомогательных рабочих, 71 специалиста, 20 служащих и 4 человека (МОП и ПСО).

При организации производства непоточным способом на нашем предприятии при двухсменном режиме работы количество рабочих мест равно 24, при этом каждое рабочее место закреплено за двумя рабочими. Рабочие места специализированы на основе смешанной формы, так как на предприятии ведется ремонт автомобилей и агрегатов, но при этом весь процесс ремонта построен на технологических операциях.

Поточное производство предусматривает организацию производства на основе поточных линий. В нашем случае используются непрерывные поточные линии. Рассчитав такт и ритм производства можно рассчитать количество поточных линий, которые необходимо установить на нашем предприятии. В нашем случае необходимо установить 5 поточных линий.

Для нормальной работы всего предприятия необходимо организовать не только основное производство, но так же вспомогательное и обслуживающее производство.

Наше предприятие должно быть обеспечено воздухом в количестве 13 621 м³ в год, электроэнергией в количестве 3 179 270 кВт, водой на технологические и хозяйственно-бытовые нужды в общем количестве 36 153 м³ и теплом в количестве 525 Гкал.

Литература

1. Геронимус Б.Л., Царфин Л.В. Экономико-математические методы в планировании на автомобильном транспорте.

2. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий - Мн.: Выш. школа, 1978. - 240 с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. - М.: Финансы и статистика, 2008. -392 с.

4. Толкачева Л.В. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» электронный вариант - Омск: Издательство СибАДИ, 2006. - 24 с.

5. Проектирование авторемонтных предприятий: учеб. пособие / Л.В. Дехтеринский, Л.А. Абелевич, В.И. Карагодин и др. - М.: Транспорт, 1981. - 218 с.

Размещено на Allbest.ru

...