Основы расчёта, проектирования и эксплуатации технологического оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Одесский Национальный Политехнический Университет

Институт дистанционного и заочного образования

Кафедра: « Автомобильный транспорт»

«Основы расчёта, проектирования и эксплуатации технологического оборудования»

Курсовая работа

Вариант №13

Выполнил:

студент группы ЗКА-102

Тырусь А.Б.

0010342

Проверил:

приват-профессор

Максимов В.Г.

Одесса 2015



Введение

Общая характеристика работ, которые выполняются при техническом обслуживании автомобилей.

1. Уборочно-моечные работы:

Своевременная мойка автомобилей способствует сохранению лакокрасочных покрытий, позволяй обнаружить появившиеся неисправности, продлить срок службы агрегатов и узлов. Данные работы представляют собой комплекс работ по уборке, мойке, сушке, периодической полировки кузова автомобиля:

Уборка кузова заключается в удалении пыли и мусора из кузова автомобиля; кабины грузового автомобиля; в протирке сиденья, арматуры, двигателя, внутренней стороны капота, багажника. Кузова автомобилей специального назначения (санитарные, для перевозки продуктов, молока), а также автобусов периодически подвергается дезинфекции внутренней поверхности мойки полов и стен.

Мойка кузова автомобиля производят холодной или теплой водой (температура воды или моющего раствора не должно превышать температуру кузова автомобиля более чем на 200С). Для повышения качества мойки и уменьшения приблизительно в 2-3 раза расхода воды используют специальные моющие средства автошампуни.

Сушка кузова также является неотъемлемой частью, может производиться вручную или механизированным способом (обдув холодным или подогретым воздухом).

Полирование кузова необходимо для создания стойкою защитного слоя на его поверхности. Новые кузова необходимо обработать 1 раз в 1,5-2,0 мес. с неиспользованием, автополиролей на основе водоотталкивающих средств, растворитель и воды. Для старых кузовов, потерявших блеск используется автополироль.

2. Контрольно-диагностические и регулировочные работы предназначены для определения соответствия выходных параметров автомобиля, требования к безопасности движения, воздействие на окружающую среду, оценки технического состояния агрегатов и узлов без их разборки или с частичной их обработкой. Диагностирование проводится специальными стендами, приспособлениями.

Заключительным этапом диагностирования являются регулировочные работы. Они предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов автомобилей без замены составных его частей.

3. Крепежные работы предназначены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых соединений автомобиля в общем объеме ТО на этот вид работ приходится приблизительно 30% трудоемкости. Для механизации крепежных работ используют ручные, переносные гидравлические и или электрические, пневматические гайковерты. Кроме того, для выполнения крепежных работ можно использовать ручной слесарный инструмент (набор торцевых головок, наборы ключей). Однако при использовании средств механизации необходимо учитывать подготовительно-заключительное время на их подключении к сети и на их наладку.

4. Подъемно-транспортные работы связаны с перемещениями автомобиля в пределах ремонтной зоны АТП при ТО и ТР с поста на пост, а также с подъемом и перемещением агрегатов и узлов большой массы. В зонах ТО и ТР автомобили могут перемещаться своим ходом, перекатыванием или с помощью специальных конвейеров. Для транспортировки агрегатов на постах ТР используют тельферы, кран балки, грузовые тележки и т.д.

5. Разборочно-сборочные работы являются начальными и конечными операциями ремонта автомобиля. Они включают замену неисправных агрегатов автомобилей на новые или отремонтированные, а также, работы, связанные с ремонтом отдельных деталей и подгонкой их по месту установки. Трудоемкость данных работ значительна, в зависимости от марки автомобиля она составляет 30-40% общей трудоемкости ремонтов. Особое внимание при проведении разборочно-сборочных работ следует уделять соблюдению технологических норм и инструкций, поскольку правовая организация разборочного процесса позволяет повторно использовать 70-80% деталей, что дает значительный экономический эффект по АТП.

6. Слесарно-механические работы включают изготовление крепежных деталей, механическую обработку деталей после наплавки, сварки, и т.п. работы. Данные работы проводятся на слесарно-механическом участке ремонтной зоны; проводятся либо в ручную, либо с использованием металлообрабатывающих станков: сверлильный, фрезерный, шлифовочный и заточный. Общая трудоемкость составляет 4-12% от ТР.

7. Кузнечные работы - пластичная обработка металлических деталей. Основная доля работ связана с ремонтом рессор (замена сломанных рессор, рихтовка рессор, восстановление прежней формы просевших рессор). Кроме того, на кузнечном участке АТП изготавливаются различного рода слябы, хомуты, кронштейны.

8. Жестяницкие работы - это ремонт поврежденных кузовов и кабин автомобилей. Жестяным работам сопутствуют сварочные работы, которые предназначены для устранения трещин, разрывов и поломок элементов кузовов и кабин автомобилей. Ремонт массивных деталей (рама грузовых автомобилей, кузов автосамосвалов) осуществляется электросваркой. Тонкостенные детали (капот, дверь) сваривают проволочной угле-кислородной сваркой, либо газовой сваркой.

9. Медницкие работы предназначены для восстановления герметичности деталей, изготовленных из цветных металлов (радиатор, трубопроводы, кондиционер). Сюда относятся пайка радиаторов, трубопроводов и т.д.

10. Смазочно-заправочные, очистительно-промывочные работы. Проводятся с целью уменьшения интенсивности изнашивания и сил сопротивления в узлах трения. Данные работы составляют диагностический объем (15-25% ТО-1 и примерно 10-20% ТО-2). Основным техническим документом, определяющим содержание смазочных работ является химотологическая карта (карта смазки), где указаны места и число точек смазки, марка масел и их расход.

Очистительно-промывочные работы являются неотъемлемой частью заправочных работ при замене масла или технической жидкости в полном объеме. Промывка каждого узла и системы регламентировано и выполняется по строгой технологии.

11. Аккумуляторные работы включают контроль над внешним состоянием аккумуляторных батарей, их заряженности, уровнем и полноценностью электролита. Капитальный ремонт АКБ (замена пластин) в условиях АТП крайне редко, практически не производятся, т.к. трудоемкость его ремонта намного выше изготовления новой батареи.

12. Вулканизационные работы предназначены для восстановления работоспособности автомобильных камер и проведения мелкого местного ремонта шин.

13. Окрасочные работы предназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных, лакокрасочных покрытий. Данная работа относится к текущему ремонту и составляет 5% трудоемкости от общего ремонта по грузовому автомобилю; до 10% для легковых автомобилей и автобусов. Декоративные свойства покрытия должны сохраняться до 3 лет; защитные свойства до 5 лет в умеренном климате.



Раздел 1. «Техническая диагностика как метод получения информации об уровне работоспособности автомобилей»

Для принятия персоналом инженерно-технической службы автомобильного транспорта эффективных решений по оперативному управлению производственными процессами технической эксплуатации автомобилей возникает необходимость в использовании достоверной информации о техническом состоянии каждого отдельно взятого автомобиля. Основным источником этой информации на автомобильном транспорте являются технический контроль, включающий в себя осмотр и инструментальное диагностирование.

В соответствии с принятой терминологией под техническим контролем в сфере производства понимается проверка соответствия продукции установленным техническим требованиям.

В связи с этим на автомобильном транспорте, появилась и начала развиваться техническая диагностика, поначалу называемая просто контролем, способствующая повышению производительности труда ремонтных рабочих, надежности и безопасности движения автомобилей, снижению трудоемкости работ, экономии топливно-энергетических и материальных ресурсов.

Техническая диагностика-отрасль знаний, исследующая технические состояния объектов, диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы их определения, а также принципы построения и организацию использования систем диагностирования.

Техническое диагностирование- процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью. Диагностирование завершается выдачей заключения о необходимости проведения исполнительской части операции ТО или ремонта.

Важнейшее требование к диагностированию- возможность оценки состояния объекта без его разборки.

Диагностирование является качественно новой, более совершенной формой проведения контрольных работ.

Во-первых, объективностью и достоверностью оценки технического состояния автомобилей, что достигается применением инструментальных методов проверки, во-вторых, возможностью определения выходных параметров (параметров эффективности) агрегатов и систем автомобилей (мощности, топливной экономичности, тормозных качеств и т.д.) и ,в-третьих наличием условий для повышения надежности и организованности функционирования производства ТО и ремонта автомобилей за счет более эффективного оперативного управления им.

В последние годы отмечается тенденция усложнения и совершенствования диагностического оборудования за счет применения микропроцессорной техники, автоматизации рабочих процессов, упрощение подключения и приведения в действие оборудования. Например, все ведущие фирмы перешли к выпуску автоматизированных мотор-тестеров (анализаторов двигателей) второго поколения, в которых вместо экрана осциллографа устанавливается дисплей, на котором высвечивается строго определенный перечень команд оператору по подключению датчиков к той или иной точке двигателя, команды о запуске двигателя, об изменении частоты вращения коленчатого вала и т. д. При этом все процессы замера, значением параметров, и постановка диагноза производятся автоматически с помощью микропроцессора, и на экран дисплея в итоге выводятся обработанные результаты диагностирования в виде указанной по проведению необходимых ремонтно-регулировочных операций и замен.

Важное значение имеет для персонала инженерно-технической службы АТП возможность определения показателей эксплуатационных свойств каждого конкретного автомобиля.

Выполненные в МАДИ исследования позволили определить, что информация о техническом состоянии автомобилей, формируется механиками на контрольно-техническом пункте при возвращении автомобиля с линии, на 76% состоит из описаний внешних проявлений неисправностей. Данная информация имеет достаточно высокую достоверность (96%), но обладает низким качеством, так содержит значительное количество (40%) неоднозначных сведений. Неоднозначная информация, т.е. когда одному внешнему проявлению может соответствовать несколько возможных неисправностей, требует для их устранения проведения различных операций ТО и ремонта и, как следствие, различной подготовки производства. На эти, как правило, наиболее трудоемкие операции приходится 40 % общего количества случаев и 75% трудовых затрат.

Повысить надежность и эффективность работы технической службы позволяет применение диагностирования для уточнения и локализации неисправности в случае неоднозначной информации и принятия на этой основе персоналом инженерно-технической службы обоснованных решений, обеспечивающих их доведение до исполнителей в четкой нормативной форме и предварительную подготовку производства. Это в значительной степени снижает простои автомобилей в ремонте и повышает качество его проведения.

Основой системы ТО и ремонта являются ее структура и нормативы. Структура системы определяется видами (ступенями) соответствующих воздействий, трудоемкости, перечни операций и ряд других.

Структура системы ТО и ремонта определяется: уровнем надежности и качеством автомобилей; целью, которая поставлена перед автомобильным транспортом и ТЭА; условиями эксплуатации; имеющимися ресурсами; организационно-техническими ограничениями.

Сложность при определении структуры системы ТО состоит в том, что ТО включает в себя 8-10 видов работ (смазочные, крепежные, регулировочные, диагностические и др.) и более 150-280 конкретных объектов обслуживания, т.е. агрегатов, механизмов, деталей, требующих предупредительных воздействий.

Каждый узел, механизм, соединение могут иметь свою оптимальную периодичность ТО, определяемыми методами, изложенными в главе 3. Если следовать периодичностям, то автомобиль в целом практически непрерывно должен направляться для технического обслуживания каждого соединения, механизма, агрегата, что вызовет большие сложности с организацией работ и дополнительные потери рабочего времени, особенно на подготовительно-заключительных операциях. При этом объектом воздействия будет не автомобиль как транспортное средство, а его составные элементы.

Группировка по стержневым операциям ТО основана на том, что выполнение операций ТО приурочивается к оптимальной периодичности L ст так называемых стержневых операций, которые обладают следующими признаками:

а) влияют на безопасность движения автомобиля;

б) невыполнение их снижает безотказность, экономичность, экологичность автомобиля;

в) характеризуются большой трудоемкостью, требуют специального оборудования и обустройства постов;

г) регулярно повторяются.

Используя экономико-вероятностный метод, можно определить целесообразность выполнения данной операции не с оптимальным для нее, а с заданной периодичностью стержневой операции. Воспользовавшись картой профилактической операции, определяют зону наработок, в которой удельные затраты при предупредительной стратегии остаются ниже, чем при устранении возникшего отказа.

Если ряд объектов обслуживания имеют весьма близкие рациональные периодичности, то используется так называемая естественная группировка.

Возможны и другие методы группировки, например, линейное программирование, метод статистических испытаний. Таким образом применяются соответствующие методы ТО, производят группировку по видам ТО.

Действующая в стране система предусматривает следующие виды ТО, отличающиеся по периодичности, перечню и трудоемкости выполненных работ: ежедневное техническое обслуживание (ЕО); первое техническое обслуживание (ТО-1), второе технологическое обслуживание (ТО-2), сезонное обслуживание (СО).

Этот документ является основополагающим нормативным документом по ТО и ремонту автомобилей в стране, на основе которого производится планирование и организация ТО и ремонта, определяются ресурсы, проектируются и реконструируются АТП и разрабатывается ряд производных нормативно-технологических документов.

Для оперативного учета изменений конструкций автомобилей и условий их эксплуатации в Положении предусматриваются 2 части.

Первая часть, содержащая основы технического обслуживания и ремонта подвижного состава, определяет систему и техническую политику по данным вопросам на автомобильном транспорте. В первой части устанавливаются: система и виды ТО и ремонта, а также исходные нормативы, регламентирующие их; классификация условий эксплуатации и методы корректирования нормативов; принципы организации производства ТО и ремонта на АТП; типовые перечни операций ТО и другие основополагающие материалы.

Вторая часть включает конкретные нормативы по каждой базовой модели, и по ее модификации. Разрабатывается эта часть с периодичностью 3-5 лет в виде отдельных приложений к первой части.



Раздел 2. Виды работ технического обслуживания по ремонту и восстановлению работоспособности подвижного состава на участке диагностики Д-1

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения и состоит из подготовительных, диагностических, регулировочных и контрольных работ. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Диагностирование Д-1 проводится следующим образом:

1. Установить автомобиль на диагностический пост;

2. Проверить давление в шинах (всех колес), при необходимости довести давление в шинах до нормы;

3. Проверить величину свободного хода педали тормоза, при необходимости отрегулировать ход педали тормоза;

4. Проверить действие гидровакуумного усилителя тормоза;

5. Установить автомобиль передними колесами на диагностический стенд;

6. Проверить состояние и герметичность аппаратов и трубопроводов тормозной системы с гидро или пневмо приводом;

7. Проверить эффективность действия тормозов передних колес на стенде, при необходимости отрегулировать тормоза передних колес;

8. Установить автомобиль задними колесами на диагностический стенд;

9. Проверить эффективность действия тормозов передних колес на стенде, при необходимости отрегулировать тормоза передних колес;

10. Проверить действие стояночного тормоза, при необходимости отрегулировать стояночный тормоз;

11. Установить автомобиль на диагностический стенд для проверки и регулировки управляемых колес;

12. Проверить люфт рулевого управления;

13. Проверить силу трения в рулевом механизме;

14. Проверить люфт в шарнирах рулевых тяг;

15. Проверить люфт рулевого управления и состояние узлов привода управляемых колес;

16. Проверить установку управляемых колес по величине боковых сил, при необходимости отрегулировать установку управляемых колес;

17. Проверить действие приборов наружного оснащения и сигнализации;

18. Вывести автомобиль с диагностического поста.



Раздел 3. Технологический расчет участка диагностики Д-1.

3.1 Классификация технологического оборудования

Оборудование станций технического обслуживания автомобилей (СТОА) по назначению подразделяют на общепроизводственное, технологическое, диагностическое, подъемно-осмотровое и складское.

Общепроизводственное оборудование предназначено для обеспечения нормальной деятельности всего предприятия. Основными группами этого оборудования являются: техническая (котельная, вентиляционные установки и т. п.), транспортная (электрокары, кран-балки, тележки и т. п.), противопожарная (огнетушители, насосные установки и т. п.), канцелярская (столы, шкафы, стулья, компьютеры и т. п.).

Технологическое и диагностическое оборудование предназначено для выполнения технического обслуживания (ТО) и технического ремонта (ТР) автомобилей и классифицируется по функциональному назначению, принципу действия, технологическому расположению, типу привода рабочих органов, степени специализации, уровню автоматизации.

Функциональное назначение оборудования определяется видом работ по ТО и ремонту автотракторной техники, для которого это оборудование предназначено.

Ремонтное оборудование используется на рабочих постах ТР автомобилей (постовое оборудование) и в ремонтных цехах (специальное цеховое оборудование). Подъемно-осмотровое оборудование (канавы, подъемники и т. п.) применяется при ТО и ремонте автомобилей, поэтому его целесообразно выделить в самостоятельную группу. В складских помещениях используется складское оборудование (емкости, стеллажи и т. п.).

Оборудование постов и поточных линий можно подразделить на следующие основные группы: осмотровые канавы, эстакады, гаражные подъемники и домкраты, подъемно-транспортные устройства, конвейеры и смазочно-заправочное оборудование.

Все оборудование для диагностики двигателей можно подразделить на три основные группы:

1) сканеры блоков управления двигателями;

2) измерительные приборы;

3) тестеры исполнительных устройств и узлов двигателя.

Фундаментальные диагностические приборы, мотор-тестеры, сканеры и газоанализаторы в большинстве случаев позволяют получить исчерпывающий объем данных по исследуемому двигателю. Однако нередко случается, что применение современных базовых средств диагностики бывает невозможным, недостаточным или малоэффективным. Например, далеко не ко всем машинам можно подключить сканер. Даже подключив его, можно не обнаружить сохраненные коды ошибок. Может оказаться и так, что дефект не проявляется в искажении электрических сигналов и не отражается существенно на качестве сгорания топливной смеси. В этом случае и мотор-тестер, и газоанализатор будут также бессильны. Несмотря на колоссальные способности приборов «большой тройки» они не в состоянии охватить все области информационного поля, отражающего текущее состояние двигателя и его систем.

В этом состоит одна из причин того, почему инструментарий универсального диагноста не ограничивается тремя типами оборудования. Существует широкий ассортимент дополнительных приборов и приспособлений, используя которые можно получить специфическую диагностическую информацию. Порой именно она позволяет обнаружить неисправность.

Мультиметр с полным основанием можно назвать настольным прибором диагноста. Благодаря своей универсальности он можно применяться практически на любом этапе исследования. Очень часто его используют в качестве самостоятельного инструмента. Иногда -- совместно со сканером или мотор-тестером. Мультиметр позволяет проконтролировать параметры бортовой сети, проверить предположения об обрывах или замыканиях в проводке, в простой форме проверить работоспособность датчиков и исполнительных механизмов, в том числе перед их установкой на автомобиль. Прибор можно использовать для измерений в режиме движения.

Имитатор сигналов исправных датчиков в диагностическом процессе выполняет двойную функцию. Во-первых, он повышает вероятность принятия правильного решения при указании других диагностических средств, например, сканера, на неисправность какого-либо датчика системы управления. В этом случае, подключив вместо «подозреваемого» имитатор и анализируя реакцию системы управления, можно легко вынести окончательный приговор. Во-вторых, имитатор можно использовать для оказания на систему управления каких-либо испытательных воздействий. Это часто требуется для того, чтобы понять алгоритм работы системы, взаимосвязь ее элементов. Например, с помощью этого прибора можно легко смоделировать режим прогрева двигателя. Измеряя длительность впрыска топлива, можно понять, как она зависит от температуры двигателя.

Универсальный набор соединителей предназначен для удобства, надежности и безопасности выполнения электрических измерений. Он незаменим при замерах электрических сигналов на контактах любой конфигурации в рас стыкованном штырьковом разъеме без опасности их короткого замыкания. Эта непростая процедура обычно многократно усложняется, если разъем расположен в неудобном для доступа месте. Для удобства в набор, помимо различных типов контактных штырьков, входят несколько проводов-удлинителей, позволяющих наращивать и разветвлять измерительные линии.

Этим перечнем приборов и приспособлений обзор вспомогательного оборудования для диагностики двигателя не ограничивается. На самом деле его ассортимент гораздо шире. Оптимальный состав вспомогательного оборудования может варьироваться в зависимости от ваших целей и средств.

3.2 Произвести выбор технологического оборудования (назначение, модель, техническая характеристика)

Таблица 1- перечень оборудования.

№ П/п	Наименование Оборудования	Тип, Марка	Количе-ство	Габаритныеразмеры, мм	Площадь в плане, м2	Примеча-ние
1	2	3	4	5	6	9
1	Стенд для диагностирования тормозной системы легковых автомобилей	IW2 Euro-Profi RS N2	1	4000/2200/1500	8.8	6.5 кВт
2	Линия диагностики по измерению угла схождения, испытанию ходовой части и тормозов легковых автомобилей.	Beissbarth Screen-testline 7000 Германия	1	2700/3400/1510	9.18	7 кВт
3	Стенд для проверки и регулировки углов установки управляемых колес	Beissbarth Microline 3000	1	4500/3000/1900	13.5	5.2 КВт
4	Стенд (мотор-тестер) для испытания карбюраторных двигателей	Elcon S-300 Венгрия	1	920/1400/1850	1.29	0.8 кВт
5	Прибор для проверки и регулировки света фар	Novator Германия	1	825/700/1350	0.58
6	Прибор для диагностики дизелей	Модель Д-302	1	500/360/115	0.18	12 V
7	Установка для проверки аппаратуры газобаллонных автомобилей	Модель К-263	1	1390/620/1370	0.86	5 кВт
8	Газоанализатор для проверки токсичности отработавших газов карбюраторных двигателей	Инфралит Германия	1	560/380/310	0.21	0.2 кВт
9	Верстак слесарный однотумбовый, с тисками	Чертеж Ф 527СБ	2	1570/780/1080	2.44
10	Шкаф для инструмента и приспособлений	Чертеж Ф 503СБ	2	1000/520/1825	1.04
11	Ларь для ветоши	Чертеж Ф 932 СБ	1	407/320/570	0.13



Раздел 4. Привести описание стенда, определенного в дипломной работе как прототип

4.1 Определить в конструкции узел, надежность которого ограничивает ресурс стенда в эксплуатации

4.1.1 Устройство и принцип действия тормозного стенда IW2 Euro-Profi RS N2

Динамический стенд представляет собой механическую конструкцию, состоящую из П-образного основания (пенала), двух унифицированных секций беговых барабанов, наклонных аппарелей (направляющих) для заезда автомобиля на стенд и системы предохранительных отбойников и специальных направляющих.

Автомобиль заезжает на стенд по наклонным аппарелям и устанавливается передними управляемыми колесами между беговыми барабанами секции. Дальнейшему продвижения автомобиля по стенду препятствуют поперечные предохранительные отбойники. От бокового смещения и опрокидывания автомобиля со стенда предохраняют продольные направляющие.

Основание (пенал) стенда представляет жесткую П-образную раму, в которой размещается секция беговых барабанов. Стенд вместе с находящимся на нем автомобилем при помощи подъемника поднимается в верхнее рабочее положение. В этом положении конструкции основание стенда и подъемника должны обеспечивать свободный доступ к механизмам рулевого управления, трансмиссии, подвески и другим узлам для технического обслуживания и ремонта автомобиля.

С передней стороны к основанию стенда крепятся шарнирно направляющие (аппарели), обеспечивающие направление движения и боковую фиксацию колес автомобиля в моменты заезда и съезда со стенда. В транспортном положении аппарели укладываются на стенд.

При конструировании предусмотреть длину аппарелей в двух вариантах: L = 2500 мм для стационарного стенда и L = 4000 мм для стенда, устанавливаемого на подвижное шасси автопоезда. Предусмотрел повышенную шероховатость аппарелей для увеличения коэффициента сцепления с колесами автомобиля. Ширину ручья аппарели принять равной 300 мм.

В задней и средней частях к основанию стенда прикреплены предохранительные отбойники и продольные направляющие, препятствующие продольному и боковому смещению автомобиля за пределы стенда.

Все секции беговых барабанов конструктивно должны быть унифицированы. Две секции предназначены для ведущих колес. Основное расстояние между секциями передних и задних колес (база автомобиля) принять равным 2400 мм.

Секция состоит из, двух подвижных барабанов - приводного и измерительного, установленных на общей платформе.

Секции плавающие, имеют возможность перемещения по направляющим относительно основания стенда и относительно друг друга.

Привод беговых барабанов стенда - электромеханический, обеспечивающий плавное регулирование частоты вращения в пределах n = 1500 об/мин.

Привод должен обеспечивать:

- синхронное вращение приводных барабанов секций;

- раздельное вращение приводных барабанов секции;

- торможение всех барабанов для обеспечения съезда автомобиля со стенда.

Тормозные устройства запроектированы в механическом варианте.

В конструкции беговых барабанов предусмотрено:

- продольное рифление рабочей поверхности приводных барабанов для устранения проскальзывания колес;

- поперечное рифление рабочей поверхности измерительных барабанов;

- два выходных конца у вала измерительного барабана.

Один предназначен для подключения датчика съема информации о величине крутящею момента (выходит во внутрь стенда), второй - для датчика измерения боковой силы, передаваемой колесами автомобиля (выходит на наружную сторону стенда);

- осевое перемещение с минимальной силой трения измерительного барабана;

- выходной конец вала приводного барабанов для подключения датчика съема информации о величине крутящего момента (выходит во внутрь стенда).

технический обслуживание автомобиль диагностика

4.1.2 Техническая характеристика тормозного стенда

В таблице 2 приведена техническая характеристика тележки.

Таблица 2 - Технические характеристики тележки.

	Барабаны расположены
	На поверхности пола	В углублении пола
Ширина, мм	800-2800	800-2800
Размеры рамы, мм: Длина Ширина Глубина	1290;1500 1000;1220 460;350	1420 985 1000
Наибольшая нагрузка на ось, кг	13000	18000
Мощность привода, кВт	2*11	2*11
Скорость проверки, км/ч	2,2;5,2	2,2;5,2
Напряжение тока, В	380	380
Частота тока, Гц	50	50



Раздел 5. Кинематический расчет привода ролика

При максимальной скорости движения диагностируемого автомобиля в 4 км/час, угловая скорость вращения его колес равна:

Где R1- радиус колеса можно принять R = 0.3 м,

V - скорость движения автомобиля V = 4 км/час = 1.11 м/с.

В этом случае угловая скорость приводных барабанов, вследствие рифления их поверхности, обеспечивающих передачу вращения без проскальзывания, равна:

R2 - радиус приводного барабана R2 = 0.135 м,

В этом случае необходимо вращать барабаны с числом оборотов, равным

При максимальном числе оборотов электродвигателя n=1000 об/мин передаточное отношение редуктора равно:

В соответствии с полученным передаточным отношением выбираем цепную передачу.



5.1 Прочностной расчет вала ролика

Построим эпюры Q и М для вала ролика, схема нагрузки которого приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Эпюры Q и М

Опорные реакции RA и RB равны друг другу, так как балка симметрична относительно своей середины.

Из уравнения равновесия в виде суммы проекций всех сил на вертикальную ось



Y = RA + RВ-q1=0,

при RA = RB получаем:

RA=RB=q1/2

Выражение для поперечной силы Q в сечении балки с абсциссой х:

при х = 0

Q = q*(l/2 - 0) - q1/2 - 6000*0.5 /2-1500 Н;

при х = 1

Q = q*(I/2 -1) - -ql/2 -6000*0.5 / 2 -1500 Н.

Построенная по этим значениям эпюра Q изображена на рисунке 1. Выражение для изгибающего момента М в сечении балки с абсциссой х:

при х = 0

М = 0;

при х = 1/2

Построенная по этим значениям эпюра М изображена на рисунке 1.

5.2 Проверка прочности

Условие статической прочности вала при кручении имеет вид:



W = Mmax / Wp ? [ф],

где Ммах = 187,5 Н*м;

Wp - полярный момент сопротивления:

Wp =р*d3/16- 3.14*0.043/16 =12.56*106 м3.

[ф] - допускаемое касательное напряжение для Ст 45 = 40 МПа.

фmax = 187,5/12.56*10-6=14,928 МПа.

фmax = 15 МПа < [ф] = 40 МПа.

Полученное неравенство доказывает, что условие прочности вала выполняется.



Список литературы

1 Кузнецов Е.С., Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1991. - 413 с.

2 Технологическое оборудование для технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей, Справочник, - М.: «Транспорт» 1988 г.

3 В.И. Анурьев. Справочник конструктора-машиностроителя, т. 1,2, изд. 5-е, перераб. и допол., - М.: «Машиностроение» 1978 г.

4 С.А. Чернавский и др. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техникумов - М.: «Машиностроение» 1979, - 351 с.

5 И.В. Болгов. Технология ремонта оборудования предприятий бытового обслуживания населения: Учебник для вузов. - М.: «Легкая и пищевая промышленность» 1983. - 248 с.

6. Г.С Писаренко. Сопротивление материалов: 5-е изд.; перераб и доп -к.: Вища шк., 1986,-775 с.

Размещено на Allbest.ru

...