Восстановление деталей при повреждении или износе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроению принадлежит ведущая роль среди отраслей народного хозяйства, так как основные производственные процессы выполняют машины.

Поэтому и технический уровень всех отраслей народного хозяйства в значительной мере определяется уровнем развития машиностроения. На основе развития машиностроения осуществляются комплексная механизация и автоматизация производственных процессов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве, на транспорте.

Основными задачами АТП является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей: организаций, учреждений, заводов, фабрик, фирм и населения по ремонту автомобилей и восстановлению деталей, а так же постоянное повышение по качеству ремонтных работ и их экономической эффективности.

Решение этих задач осуществляется путем укрепления материально- технической и ремонтной баз автотранспортных и авторемонтных предприятий, путем обновления оборудования и инструмента, обладающего повышенной надежностью, долговечностью, экономичностью и отвечающего всем требованиям современных отечественных и зарубежных стандартов.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства по степенно снижаются в результате изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при ТО и ремонте.

Все это приводит к различным способам восстановления деталей. Наиболее простые и не дорогие детали при повреждении или износе просто заменяют.

Большинство деталей, к которым относится вал вторичный коробки передач, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, после проведения некоторых восстановительных и механических работ. Стоимость восстановления ниже, чем стоимость новой детали.

При ремонте деталей сокращаются расходы, связанные с их обработкой, так как при этом обрабатываются не все поверхности, а лишь те, которые имеют дефекты. Только благодаря ремонту можно поддержать существование машины до истечения средней продолжительности ее жизни.

Это положение в полной мере относится к современным машинам, в том числе и к автомобилям. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их деталей и агрегатов.

Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах.



1. Обоснование размера производственной партии детали

Размер производственной партии деталей рассчитывается в зависимости от следующих показателей:

годовой производственной программы ремонтного предприятия,

количества ремонтируемых деталей в автомобиле,

числа рабочих дней ремонтного предприятия.

Размер производственной партии деталей ориентировочно может быть рассчитан по формуле.

, (1)

где

М - годовая производственная программа ремонтного предприятия, машин;

n - количество ремонтируемых деталей, приходящихся на один автомобиль;

t - запас деталей в днях,

t = 2-3 дней - для крупных деталей ДР - число рабочих дней в году ремонтного предприятия.

В нашем случае:

детали



1.1 Ремонтный эскиз детали

Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-24

1 - блок цилиндров; 2 - картер; 3 - головка блока с верхним положением клапанов; 4 - гильза цилиндра; 5 -уплотнительные прокладки; а-трещины на стенках рубашки охлажден гнезд вкладышей коренных подшипников; в обломы на блоке цилиндров.

1.2 Характеристика детали и условия ее работы

Ход поршня у этих двигателей равен диаметру цилиндра и составляет 92 мм. Сравнительно малый ход поршня обусловил его малую среднюю скорость, вследствие чего путь поршня на 1 км пробега автомобиля также мал. Это обеспечило малый износ цилиндро-поршневой фуппы и высокую долговечность узла.

Все ответственные поверхности, подвергающиеся истиранию (кулачки и шейки распределительного вала, наконечники штанг толкателей, толкатели, коромысла, регулировочные винты коромысел и т. д.), изготовлены из специального материала и подвергнуты термической обработке. В верхнюю часть цилиндра установлены вставки, выполненные из кислотоупорного износоустойчивого чугуна. В конструкции двигателя также предусмотрена возможность легкого ремонта. Для этой цели цилиндры выполнены в виде отдельных деталей -- "мокрых" гильз, легко вставляемых в блок цилиндра, а коренные и шатунные подшипники имеют тонкостенные сталеалюминевые вкладыши, которые можно заменить, не прибегая к услугам ремонтных заводов, а иногда даже не снимая двигателя с автомобиля.

Блок цилиндров составляет одно целое с верхней частью картера. Он отлит под давлением из высокопрочного алюминиевого сплава. Блок цилиндров разделен на две части горизонтальной перегородкой, в которой сделаны четыре отверстия для установки гильз цилиндров. Верхняя часть образует общую для всех цилиндров охлаждающую рубашку. По контуру рубашки имеется десять бобышек для шпилек крепления головки цилиндров. Нижняя (картерная) часть блока разделена на четыре отсека поперечными перегородками, в которые устанавливаются коренные подшипники коленчатого вала.

Коленчатый вал 55 установлен на пяти коренных подшипниках. Крышки подшипников изготовлены из ковкого чугуна; каждая крышка крепится к блоку двумя шпильками диаметром 12 мм. В первой крышке торцы обработаны совместно с блоком для установки шайб и упорного подшипника. Все крышки имеют шипы, плотно входящие в пазы блока. Такая конструкция крышек подшипников и изготовление их из чугуна (коэффициент линейного расширения алюминиевого сплава вдвое больше, чем у чугуна) обеспечивают малое изменение рабочих зазоров в подшипниках при нагревании и охлаждении двигателя. Крышки подшипников растачиваются в сборе с блоком и поэтому при ремонте их надо устанавливать на свои места. Для облегчения установки на всех крышках, кроме первой и пятой, выбиты их порядковые номера. Гайки шпилек крепления крышек затягиваются динамометрическим ключом с усилением 11-12 кгс-м.

Гнезда для подшипников распределительного вала расположены в верхней левой части поперечных перегородок блока. Третья и четвертая перегородки имеют снизу наклонные плоскости для крепления масляного насоса.

В средней горизонтальной перегородке (с левой стороны) просверлены восемь отверстий для толкателей 39 штанг клапанов: четыре отверстия, выполненные в отливке, соединяют полости клапанной камеры и камеры толкателей с масляным картером.

Камера толкателей закрыта штампованной из листовой стали крышкой. Крышка по контуру уплотняется пробковой прокладкой и крепится к блоку двумя шпильками, пол гайки которых поставлены фибровые уплотняющие прокладки.

С левой стороны блока отлиты приливы для установки масляного фильтра, бензинового насоса, привода распределителя и бобышка для указателя уровня масла. С правой стороны (в верхней картерной части стенки блока) расположен прилив, через который проходит продольный масляный канал.

Бобышки для крепления кронштейнов двигателя расположены в передней части блока с правой и левой сторон. На правой стороне спереди предусмотрены две бобышки для крепления генератора. Нижний фланец блока снабжен шпильками диаметром 8 мм для крепления масляного картера.

К передней стенке блокана паронитовой прокладке крепится отлитая из алюминиевого сплава крышка распределительных шестерен. В отверстие в крышке для выхода носка коленчатого вала запрессована обойма с самоподтягивающимся резиновым сальником.

К заднему торцу блока шестью болтами крепится отлитый также из алюминиевого сплава картер сцепления. Точное расположение картера сцепления, необходимое для правильной работы коробки передач, обеспечивается двумя установочными штифтами диаметром 13 мм. Задний торец картера сцепления и отверстие в нем для установки коробки передач для обеспечения соосности первичного вала коробки передач с коленчатым валом обрабатываются в сборе с блоком и поэтому каргеры сцепления не взаимозаменяемы.

Цилиндры двигателя выполнены в виде легкосъемных мокрых гильз 6, отлитых из серого чугуна. Для повышения износостойкости гильза в верхней части снабжена вставкой из коррозионностойкого чугуна. Длина вставки 50 мм, толщина ее стенки 2 мм. Гильза вставляется в гнездо блока нижней частью, диаметр которой равен 100 мм. В плоскости нижнего стыка гильза уплотнена прокладкой 5 из мягкой меди толщиной 0,3 мм, а по верхнему торцу -- прокладкой головки цилиндров.

Для надлежащего уплотнения верхний торец гильзы выступает над плоскостью блока на 0.034-0,089 мм. При этом красномедная прокладка должна быть обжата. Для надежного уплотнения необходимо, чтобы разница в выступании гильз над плоскостью блока на одном двигателе была в пределах 0,025 мм.

Это достигается (на заводе) сортировкой гильз цилиндров по высоте (от нижнего стыка до верхнего горца) и блоков по глубине проточки под гильзу (от его верхнего торца) на две группы. При смене гильз у цилиндров равномерность выступания можно обеспечить подбором красномедных прокладок соответствующей толщины.

1.3 Выбор способов восстановления детали

Дефект №1 (Трещины на стенках рубашки охлаждения до 50 мм).

Данный дефект устраняют сверлением отверстий на концах трещины сверлом 4.8мм и просверливают отверстия по всей длине на расстоянии 8мм. Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров или на стенках рубашки охлаждения устраняют электродуговой сваркой в аргонеосле. Заваренные трещины подвергают гидравлическому испытанию под давлением 3--4 кгс/см2.

1.Сверление. 2. Сварка.

Дефект №2 (Износ гнезд вкладышей коренных подшипников).

Пели ось гнезд смещена к верхней плоскости блока не более чем на 0,3 мм, их восстанавливают растачиванием до нормального размера. Если же указанное смещение превышает 0,3 мм, гнезда восстанавливают постановкой дополнительных полуколец или наплавкой с последующим растачиванием до нормального размера. При этом раскомплектовка блок-картера с крышками коренных подшипников не допускается. 1.Расточка.. 2.Наплавка.

Дефект №3 (Обломы на блоке цилиндров).

Основной причиной является неправильная затяжка крепежных болтов. Их устраняют наваркой обломов чугунным электродом с предварительным подогревом блока (газовой сваркой);

1.Шлифование.

2.Наплавка.

1.4 Схема технологического процесса

№ операции	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособлен ия	инструмент
				рабочий	измерительный
1	Слесарная Выпресовать втулку, запрессовать втулку и раздать новые втулки	Гидравлически й пресс П-6326	Подставка	Оправки
2	Слесарная Проверить соосности отверстий в блоке под коренные подшипники	Индикаторное приспособлени е КИ-0245	Контрольно гладкая оправка	Динамометрич еский ключ	Штанген циркуль ШЦ-1-125-0.1
3	Токарная Расточка цилиндров блока Хонингование	Токарный станок 1М61	Абразивные круги	Бруски марки АСР 50/40, АСР 100/80. АСМ 20/14 и АСМ 28/20	Штанген циркуль ШЦ-1-125-0.1
4	Слесарная Прогнать резьбу		Тиски	Плашка МП-Шпильковерт	Резьбовое кольцо Ml 1-1-6q
5	Шлифование Шлифовать шейки распредвала	Круглошлифов ательный станок ЗБ 151	Поводковый патрон с поводкоком. центрами	Шлифовальны й круг ПП600х40х305 24а40ПСМ 25К8А	Скобы 8113-0106
6	Осталивание Подготовка и осталивание шеек	Ванны для обезжиривания, осталивания. Электрическая печь.	Подвеска для Осталивания	Кисть для изоляции	Штангель циркуль ШЦ-1-125-0.1
7	Наплавка Наплавить вибро-дуговой наплавкой	Переоборудова нный токарно винторезный станок ТК62 Выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная галовка. Приспособление для крепления блока		Штанген циркуль ШЦ-1-125-6,1

2. Разработка операций по восстановлению деталей

2.1 Исходные данные

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемой поверхности, требования к точности и качеству обрабатываемой поверхности.

Заварка трещин блока.

Перед заваркой аргоновым сварочным аппаратом УДГ-501 -1 (Табл 1.1) пробоины необходимо придать форму, удобную для постановки заплаты, заровнять острые выступы и по краям пробоины снять фаски. Затем из листового материала сплава АЛ-4 или Амц вырезать и подогнать по форме пробоины заплату.

Нагреть деталь до температуры 150-250С и приварить заплату с двух сторон. Температуру нагрева блока следует контролировать при помощи термочувствительного карандаша. Так как шлак вызывает коррозию свариваемой детали, то после сварки шлак необходимо очистить металлической щеткой и смыть водой. При наличии пор дефектные места необходимо вырубить и вновь заварить, предварительно нагрев деталь.

Табл. 1.1 Краткая характеристика сварочного аппарата УДГ-501 -1

Характеристика	Еденица измерения	Значение
Номинальный сварочный ток	А	500
Расход аргона	л/мин	5...15
Расход воды, не менее	л/ч	75
Продолжительность цикла сварки	мин	10

Восстановление соосности и размера гнезд вкладышей коренных подшипников. У большинства блоков цилиндров, поступающих в ремонт, в результате их деформации соосность и размер гнезд вкладышей коренных подшипников не соотвествует требованиям руководства по капетальному ремонту.

По аналогии с другими марками двигателей соосность и размер вкладышей коренных подшипников двигателя Газ -24 могут быть восстановлены растачиванием при использовании станка модели Р170 (Табл 1.2), до номинального размера после предварительной фрезеровки тарцов крышек коренных подшипников.

Табл 1.2

Характеристика	Еденица измерения	Значение
Глубина резания	мм	0,25-04
Подача	мм/об	0.1-0.2
Мощность пневматического двигателя	кВТ	1.84
Давление сжатого воздуха	кгс/см2	4-6
Производительность	блоков/ч	18-20

На этом станке блок базируется при помощи двух пар базовых площадок с штифтами, причем одна пара жестко закреплена на опорной плите, а другая размещена на кронштейне, подвешенном на боковине опорной плиты, и может поворачиваться вокруг оси подвески в вертикальной плоскости.

Качающая опора дает возможность фиксировать блок, не изменяя велечины его остаточной деформации, следовательно, растачивать отверстия с соблюдением требуемой соосности и параллельности их осей и межцентрового расстояния.

Обломы. Наплавку обломов выполняют так же, как и заварку и заварку пробоин и заварку трещин после предварительного прогрева, обломы наплавляют.



2.2 Содержание операции

1) Восстановление соосности и размера гнезд вкладышей коренных подшипников. У большинства блоков цилиндров, поступающих в ремонт, в результате их деформации соосность и размер гнезд вкладышей коренных подшипников не соотвествует требованиям руководства по капитальному ремонту. По аналогии с другими марками двигателей соосность и размер вкладышей коренных подшипников двигателя Газ -24 могут быть восстановлены растачиванием нри использовании станка модели Р170(Рис 1), до номинального размера после предварительной фрезеровки торцов крышек коренных подшипников.

Рис 1. Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипгиков и втулок распредвала двигателя: 1 -стол; 2-основание; 3-опорная плита; 4-боковина; 5-6-борштанги; 7и 8-направляющие; 9-редуктор; 10-пневмодвигатель; 11-гидропривод; 12-шток.

На этом станке блок базируется при помощи двух пар базовых площадок с штифтами, причем одна пара жестко закреплена на опорной плите, а другая размещена на кронштейне, подвешеном на боковине опорной плиты, и может поворачиваться вокруг оси подвески в вертикальной плоскости. Качающая опора дает возможность фиксировать блок, не изменяя велечины его остаточной деформации, следовательно, растачивать отверстия с соблюдением требуемой соосности и параллельности их осей и межцентрового расстояния.

Станок (Рис 1) представляет собой стол 1, внутри которого находятся детали i шевмосистемы и набор борштанг. На основании 2 размещена опорная плита 3 с боковинами 4. В боковинах установлены подшипники для вращения в них боргштанг 5 и 6. На боковине 4 на направляющих 7 и 8 расположен редуктор 9 с пневмодвигателем 10 и гидроприводом 11 для осевой подачи боргштанг. Гидропривод включает в себя насос и гидроцилиндр, шток 12 которого неподвижно приклеплен к боковине. На опорной плите доя установки растачиваемого блока закреплены базовые площадки 7и 8 (Рис 2) с фиксаторами 6и9. Фиксаторы соеденены со штоком пневмокамеры, которая жестко закреплена на опорной плите. Противоположная пара базовых площадок 1 и 3 размещена на свободно качающемся кронштейне 2, ось подвески которого совподает с осью отверстий подшипников коленчатого вала.

Рис 2. Опорная плита с приспособлениями для установки блока цилиндров: 1,3,7.8-базовые площадки; 2-кронштейн: 4-штифт: 5-подпружиненная опора; 6 и 9-фиксаторы.



2) Предварительное базирование блока для ввода боргштанг и установка на штифты 4 осуществляется при помощи четырех подпружинных опор 5. Фиксаторы 1,2 (Рис 3) на коромысле 3 вместе с пневмокамерой 4 закреплены на качающемся кронштейне. Свободно перемещающиеся в вертикальной плоскости вокруг своей оси подвески базовые площадки позволяют закрепить блок цилиндров, исключая его деформацию от усилий фиксации.

Работа на станке производится в следующей последовательности. Блок цилиндров устанавливают на подпружиненные опоры, при этом штифты 4 (см. рис 2) базовых площадок входят в технологические отверстия блока цилиндров. Борштанги 5 и 6 (см. рис 1) вводят через отверстия подшипников в боковинах и блоке цилиндров до соединения с выходными валами редуктора 9. Далее фикса горами блок: крепят на базовых площадках, при этом качающиеся площадки и 3 (см. рис 2) в вертикальной плоскости ориентируются поверхностью его разъема, а ось вращения кронштейна, совпадающая с осью отверстий подшипников коленчатого вала, совпадаег и с осью борштанги. Расстояние между центрами распределительных шестерен обеспечивается межцентровым расстоянием подшипников станка. Зафиксированный блок цилиндров растачивается одновременно двумя борштангами. приводимыми в действие от пневмодвигателя 10 (см. рис 1). в который подается воздух. Редуктор 9 вращает штанги и при. помощи гидропривода перемещается вместе с ними по направляющим: 7 и 8 вдоль их оси. По окончании расточки блок цилиндров освобождают от фиксаторов, из расточенных отверстий извлекают борштанги и блок снимают со станка.

3)Изношенные и деформированные гнезда вкладышей коренных подшипников растачивают до диаметра 68.5+0'018 мм. Момент затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников при расточке гнезд должен быть в пределах 10--11 кгс-м. Затем следует проверить соосность расточенных отверстий при помощи приспособления конструкции НИИАТ (Рис4).



Рис 3 Качающаяся опора с фиксаторами.

При проверке соосности необходимо в первое гнездо вкладышей коренных подшипников установить втулку и вставить в ее отверстие скалку 2. На конец скалки, вышедшей из втулки, надеть индикаторное устройство 3, затем продвинуть скалку так, чтобы ее конец прошел через второе гнездо вкладышей коренного подшипника и надеть на скалку второе индикаторное устройство.

Таким образом, продвигая скалку 2, следует установить на нее все три индикаторных усгройсгва. После этого на свободный конец скалки 2, вышедшей из пятого гнезда, необходимо установить вторую втулку и вставить ее в пятое гнездо. Рычажки индикаторных устройств необходимо ввести в измеряемые гнезда и закрепить индикаторные, устройства на скалке при помощи винтов 4.

Установить шкалу всех индикаторов на нуль. Отклонение стрелок при вращении скалки 2 покажет удвоенную несоосность каждого гнезда. Допустимая величина несоосности 0,04--0,05 мм. При растачивании размеры гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала необходимо подвергать 100%-му контролю. Для выполнения этой контрольной операции следует применять Г-образный индикаторный нутромер конструкции НИИАТ (2.5), спроектированный на базе стандартного индикаторного нутромера типа НИ50-100 мм.

Рис 4. Приспособление для контроля соосности гнезд вкладышей коренных подшипников.

Восстановление пробоин и раковин в блоке цилиндров клеевыми композициями

При восстановлении деталей автомобилей широкое применение находят различные виды синтетических материалов. Их используют для наращивания изношенных поверхностей, устранения механических повреждений, нанесения защитных и декоративных покрытий, соединения деталей склеиванием и изготовления отдельных деталей.

Использование синтетических материалов обусловлено их высокими физико-механическими свойствами, низкой трудоемкостью технологических процессов ремонта, незначительной стоимостью. Кроме того, они являются одним из немногих видов покрытий, нанесение которых не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей.

Для устранения трещин и пробоин в блоке цилиндров, для восстановления в них посадочных поверхностей под подшипники получили применение эпоксидные композиции, в которые кроме эпоксидной смолы (ЭД-16; ЭД-20) входят пластификаторы, наполнители и отвердители. Пластификаторы повышают эластичность и пластичность эпоксидных композиций, их стойкость к температурным колебаниям.

Наполнители повышают механическую прочность, теплостойкость, теплопроводность эпоксидных композиций, уменьшают их хрупкость и усадку. В качестве наполнителей используют стальной или чугунный порошок, алюминиевую пудру, порошки слюды и графита. Отвердители предназначены для превращения эпоксидных композиций из жидкого состояния в твердое.

Основными требованиями, предъявляемым к клеевым соединениям, является высокая механическая прочность в различных условиях (вибрация, изменение температуры, действия влаги и агрессивных сред). Клеевое соединение применяют в случае работы его на сдвиг или равномерный отрыв.

Технологический процесс склеивания состоит из подготовки деталей, соединения их, сжатия, вьдержки при заданной температуре (отверждения) и последующей обработки склеенного соединения.

При наложении заплаты внахлестку по периферии пробоины сверлят отверстия. Поверхность вокруг пробоины зачищают и обезжиривают. На поверхность наносят слой эпоксидной композиции и заполняют ею просверленные отверстия.

Затем накладывают накладку из стеклоткани, прикатывают ее роликом. В зависимости от размеров пробоины на поверхность накладки можно поочередно наносить 3... 5 слоев эпоксидной композиции и стеклоткани с прикаткой роликом.

Восстановление изношенных автомобильных деталей полимерными материалами позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах, заменяет сварку, пайку, -- постановку заклепок, Способ прост, экономичен и надежен

2.3 Определение припусков на обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчет толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

t= изн+Zo,

где Лизн-велечина износа поверхности детали, мм; Zo-общий припуск на обработку.

Велечину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно опредилить двумя способами: -опытно-статистический; -расчетно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц. Расчетно-аналитический метод позволяет определить велечину припуска с учетом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности возникающие на нем и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки.

amin, amax-заданные размеры, мм; bmin, Ьтах-выбракованные размеры, мм;

Cmin, Cmax-размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм;

dmin, dmax-промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

Оа, Ob, Ос, Od, Ое-допуски соответственно на размер а, Ь, с, d, e, мм; Дтт, Дтах-минимальный и максимальный износ детали, мм;

Zmin, Zmax, Z min, Z max, Z min, Z max-минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработки после восстановления детали, чистовой обработки после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм;

hmin, Ьтах-минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле:

2 х zmin=2x(R x zi-1 + Ты + Pi-1A2 + EJ),

где Rzi-1, - высота микронеровностей на предшествующем переходе; 77-7 -глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; Pi-1 - суммарные пространственные отклонения; eqj - погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчет припусков и толщины восстановляемого слоя выполняем в следующей последовательности:!) Исходя из заданных и выбракованных размеров детали, определяем максимальную и минимальную величины износа рабочих поверхностей детали (отверстие гнезд вкладышей коренных подшипников).

amin, аmax - заданные размеры, мм; bmin, bтях -выбраковочные размеры детали, мм.

2)Для каждого технологического перехода записывают значение Rr, T,p,E,Q. Величины допуска на размер находится по таблицам от класса точности.

3) После предварительной механической обработки перед восстановлением определяют припуски и предельные размеры детали.

Здесь и далее индексы при обозначении R2, T,p,E,S показывают, с учетом качества каких поверхностей нужно определить значение параметров.

4)Определяем припуски на чистовую механическую обработку восстановленной детали и ее предельные размеры после черновой обработки:

5)Определяем припуски на черновую обработку восстановленной детали и ее предельные размеры после восстановления:

Где d-диаметр обрабатываемого отверстия, мм; Qome -- допуск на диаметр обрабатываемого отверстия в зависимости от точности отверстия, мм.

6)Определим толщину наращиваемого слоя при восстановлении детали:

7) Проверяем правильность расчета припусков по каждому переходу и толщины восстанавливаемого слоя:

2.4 Расчет режимов обработки

1) Определяем длину обработки (L):

L = Ј + у

Где L -длина резьбовой шейки; у- величина врезания и перебега резца.

2)Определяем число проходов

Где h-припуск на обработку; t-глубина резания( =2).

3)Определяем теоретическую подачу резца (J т ):

4) Определяем число оборотов детали (h):

5) Корректируем Vрез с учетом условий обработки детали.

2.5 Расчет норм времени

Методика нормирования слесарных работ при ремонте блока цилиндров

Техническое нормирование труда - это система установления минимально необходимых затрат времени на выполнение определенной работы.

С целью изучения и анализа затрат рабочего времени предусмотрена единая классификация этих затрат, в соответствии с которой все рабочие время подразделяется на нормируемое и ненормируемое. Нормируемое время включает подготовительно-заключительное, оперативное и дополнительное время.

Подготовительно-заключительное (Гнз) - время, затрачиваемое рабочим на ознакомление с порученной работой, подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием.

Оперативное (Топ) - время, затрачиваемое рабочим на непосредственное выполнение технологический операции.

Дополнительное (Та) - время на обслуживание рабочего места, время на отдых и личные надобности.

Техническая норма времени - это время, необходимое для выполнения определенной технологической операции в заданных организационно-технических условиях. При мелкосерийном и серийном производстве технической нормой времени является штучно-калькуляционное время (Тшк)

На основе основных положений технического нормирования основана методка нормирования слесарных работ при восстановлении блока цилиндров двигателя.

При восстановлении блока наибольшее распространение получили следующие основные виды слесарной обработки: опиливание поверхностей напильником; сверление; развертывание и зенкерование отверстий электрической дрелью; нарезание и калибровка резьбы в отверстиях метчиками. На нормируемый вид слесарной обработки с учетом конкретньк условий выполнения работы определяют неполное оперативное время:

где t'on - неполное оперативное время на единицу параметра, мин; Q - параметр, на который определяется норма времени (площадь обработки, число обрабатываемых отверстий и т.д.); К -- поправочные коэффициенты (их произведение), учитывающие конкретные условия обработки.

Штучно-калькуляционное время на операцию:



2.6 Назначение приспособления

Приспособление для проверки и контроля соосности гнезд вкладышей коренных подшипников.

При проверке соосности необходимо в первое гнездо вкладышей коренных подшипников установить втулку и вставить в ее отверстие скалку 2. На конец скалки, вышедшей из втулки, надеть индикаторное устройство 3, затем продвинуть скалку так, чтобы ее конец прошел через второе гнездо вкладышей коренного подшипника, и надеть на скалку второе индикаторное устройство.

Таким образом, продвигая скалку 2, следует установить на нее все три индикаторных устройства. После этого на свободный конец скалки 2, вышедшей из пятого гнезда, необходимо установить вторую втулку и вставить ее в пятое гнездо. Рычажки индикаторных устройств необходимо ввести в измеряемые гнезда и закрепить индикаторные, устройства на скалке при помощи винтов 4. Установить шкалу всех индикаторов на нуль. Отклонение стрелок при вращении скалки 2 покажет удвоенную несоосность каждого гнезда. Допустимая величина несоосности 0,04--0,05 мм.

При растачивании размеры гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала необходимо подвергать 100%-му контролю.

2.7 Работа приспособления

Изношенные и деформированные гнезда вкладышей коренных подшипников растачивают до диаметра 68,5+04)18 мм. Момент затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников при расточке гнезд должен быть в пределах 10--11 кгс-м.

Затем следует проверить соосность расточенных отверстий при помощи приспособления конструкции НИИАТ (Рис4).

При проверке соосности необходимо в первое гнездо вкладышей коренных подшипников установить втулку и вставить в ее отверстие скалку 2. На конец скалки, вышедшей из втулки, надеть индикаторное устройство 3, затем продвинуть скалку так, чтобы ее конец прошел через второе гнездо вкладышей коренного подшипника, и надеть на скалку второе индикаторное устройство.

Таким образом, продвигая скалку 2, следует установить на нее все три индикаторных устройства. После этого на свободный конец скалки 2, вышедшей из пятого гнезда, необходимо установить вторую втулку и вставить ее в пятое гнездо. Рычажки индикаторных устройств необходимо ввести в измеряемые гнезда и закрепить индикаторные, устройства на скалке при помощи винтов 4. Установить шкалу всех индикаторов на нуль. Отклонение стрелок при вращении скалки 2 покажет удвоенную несоосность каждого гнезда. Допустимая величина несоосности 0,04--0,05 мм.

При растачивании размеры гнезд вкладышей коренных подшипников и втулок распределительного вала необходимо подвергать 100%-му контролю. Для выполнения этой контрольной операции следует применять Г-образный индикаторный нутромер конструкции НИИАТ (2.5), спроектированный на базе стандартного индикаторного нутромера типа НИ50-100 мм.



3. Техника безопасности при ремонте автомобилей и двигателей

Помещение, где проводятся ремонтные работы, должно хорошо проветриваться, дверь - легко открываться как изнутри, так и снаружи.

Проход к двери всегда держите свободным.

При работе двигателя (особенно на режимах прогрева) выделяется оксид углерода (СО) -ядовитый газ без цвета и запаха. Отравиться оксидом углерода (угарным газом) можно даже в открытом гараже, поэтому перед запуском двигателя обеспечьте отвод отработавших газов за пределы гаража. При отсутствии принудительной вытяжки можно запускать двигатель на короткое время, надев на выпускную трубу отрезок шланга (при этом система выпуска и ее соединение со шлангом должны быть герметичны!).

В системе питания впрыскового двигателя топливо находится под давлением до 3 кгс/см даже при неработающем двигателе. Поэтому при ремонте будьте осторожны: струя бензина может попасть на горячий выпускной коллектор и вызвать пожар. Не включайте (и не выключайте) электроприборы автомобиля, если поблизости пролился бензин - проскочившая искра (даже при снятии "минусовой" клеммы с аккумулятора) может вызвать взрыв.

Во время сварочных работ держите под рукой огнетушитель (лучше углекислотный). Перед этим отключите все электронные блоки управления и аккумуляторную батарею от бортовой сети автомобиля, а "массовый" контакт сварочного провода располагайте как можно ближе к месту сварки. Проследите за тем, чтобы ток не проходил через подвижные (подшипники, шаровые опоры) или резьбовые соединения - они могут быть повреждены.

При ремонте цепей электрооборудования или при риске их повреждения (сварка, рихтовка вблизи жгутов проводов) отключайте клемму "минус" аккумуляторной батареи.

Не касайтесь высоковольтных проводов на работающем двигателе или при его запуске. При проверке системы зажигания "на искру" закрепите высоковольтный провод вблизи "массы" изолентой, прищепкой, но не держите его руками. Если требуется отключить один из цилиндров на работающем двигателе, замкните отверткой или отрезком подходящего провода высоковольтный вывод на "массу". При этом шунтирующий провод сначала надежно закрепите на "массе", а затем уже подносите к наконечнику высоковольтного провода (лучше не касаться его руками).

Если вы предпочитаете для отключения цилиндров отсоединять высоковольтные провода (а это может привести к прогару изоляции катушки зажигания, бегунка и крышки распределителя), то лучше отсоединить их не от свечей, а от распределителя зажигания - так намного меньше вероятность получить ударто ком.

Во время "силовых" операций надевайте на руки перчатки (лучше кожаные). Для защиты глаз при точильных, сварочных и окрасочных работах надевайте очки (лучше специальные, с боковыми щитками).

По возможности пользуйтесь ромбическими или гидравлическими домкратами вместо штатных - они более устойчивы и надежны. Не применяйте неисправный инструмент: рожковые ключи с "раскрывшимся" зевом или смятыми губками, отвертки со скругленным, скрученным шлицем или неправильно заточенные, пассатижи с плохо закрепленными пластмассовыми ручками, молотки с незафиксированной рукояткой и т.п.

При вывешивании автомобиля (на домкрате или подъемнике) никогда не находитесь под ним. Предварительно убедитесь, что соответствующие силовые элементы кузова (усилители пола, пороги) достаточно прочны. Используйте для подъема автомобиля только штатные точки опоры. Запрещается вывешивать автомобиль на двух или более домкратах - используйте исправные подставки промышленного изготовления "треноги" и надежные упоры под колеса.

Запрещается нагружать или разгружать автомобиль, стоящий на домкрате, садиться в него, снимать или устанавливать двигатель, если под автомобилем находятся люди. При ремонте автомобиля со снятым двигателем или мостом учитывайте, что развесовка по осям изменилась. При вывешивании на домкрате такой автомобиль может упасть. Работайте только на ровной нескользкой площадке, под невывешенные колеса подкладывайте надежные упоры.

Масла, особенно отработанные, при регулярном контакте с ними способствуют возникновению кожных заболеваний, в т.ч. онкологических. При попадании масла на руки, вытрите их ветошью, а затем протрите специальным препаратом для чистки рук (или подсолнечным маслом) и вымойте теплой водой с мылом или средством для мытья посуды. Нельзя мыть руки горячей водой, т.к. при этом вредные вещества легко проникают через кожу. При попадании на руки бензина, керосина или дизельного топлива, вытрите их чистой ветошью, а затем вымойте с мылом.

В охлаждающей жидкости (антифризе) содержится этиленгликоль, который ядовит при попадании в организм и (в меньшей степени) при контакте с кожей. При отравлении антифризом нужно немедленно вызвать рвоту, промыть желудок, а при тяжелом отравлении, приняв солевое слабительное, обратиться к врачу. При попадании на руки -смыть большим количеством воды с мылом. То же относится и к тормозной жидкости.

Электролит при попадании на кожу вызывает ее покраснение, жжение. Если электролит попал на руки или в глаза, смойте его большим количеством холодной воды (нельзя мыть с мылом!), затем руки следует вымыть раствором питьевой соды или нашатырного спирта.

Помните, что серная кислота даже в малых концентрациях разрушает органические волокна - берегите одежду. При работе с аккумуляторной батареей (электролит почти всегда присутствует и на ее поверхности) обязательно надевайте очки и защитную одежду , в т.ч. резиновые перчатки.

Не открывайте пробки системы охлаждения на горячем двигателе.

Бензин, дизельное топливо, масла, тормозная жидкость почти не перерабатываются естественным путем. Тормозная жидкость содержит ядовитые гликолевые эфиры; масла -отработавшие минеральные и органические присадки, сажу, смолы, продукты износа. Свинцовые аккумуляторы, помимо свинца, содержат сурьму и другие элементы, образующие высокотоксичные для живых организмов соединения, долго сохраняющиеся в почве. Оставляйте отработавшие материалы в пунктах утилизации.

производственный автомобильный подшипник цилиндр



Заключение

В результате работы над курсовым проектом было выполнено следующее:

Изучено назначение и условия эксплуатации блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24.

Проанализированы физические явления, которые происходят на рабочих по верхностях блока и приводят к дефектам.

Рассмотрены основные дефекты блока цилиндров и способы их устранения.

Описаны существующие технологические методы капитального ремонта заданных дефектов (трещин, пробоин, облом шпилек, износ или срыв резьб).

Представлена методика нормирования слесарных работ, применяемых при ремонте блока цилиндров.

Разработан комплект технологической документации на восстановление блока цилиндров (дет, 24-1002015) двигателя ЗМЗ-24Д

Приведен список использованных литературных источников: учебная и нормативно-техническая документация



Список литературы

1. Ремонт автомобилей ГАЗ-24 "Волга" [Текст] /Т.Н. Сархошьян, В.Н. Малянов. - М: Транспорт, 2012. - 220 с.

2. Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей [Текст] /И.Е. Дюмин, ГГ. Трегуб; под ред. И.Е. Дюмина. - М.: Транспорт, 1998. - 280 с.

3. Ремонт автомобилей [Текст] / Б.В. Клебанов, В.Г. Кузьмин и др. - М.: Транспорт, 2014. - 328 с.

4. Ремонт дорожных машин и автомобилей [Текст] / Б.В. Васильев, Б.П. Дол-гополов и др. - М.: Изд. центр "Академия", 2010. - 512 с.

5. Двигатели ЗМЗ-24Д. Руководство по капитальному ремонту [Текст]:: РК-200-РСФСР-2/1-20064-93 /Минист. автомоб. транш. РСФСР. - КТБ Авторемонт, Митинский филиал. - М: ГОСНИТИ, 1993. - 250

Размещено на Allbest.ru

...