Исследование конструкции, принципа действия, эксплуатации и технического обслуживания холодильной установки 315.004/1*8

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1. Цель работы

Изучить конструкцию, работу, эксплуатацию и техническое обслуживание холодильной машины.

2. Оборудование

Холодильная установка 315.004/1*8.

3. Содержание лабораторной работы

Холодильные машины установок 315.004 выполнены по однотипной схеме с двухступенчатым повышением давления без промежуточного охлаждения. Рабочее тело - фреон R12. Конструктивно холодильные машины представляют собой сочетание двух жестко связанных агрегатных блоков: компрессорно-конденсаторного, устанавливаемого в машинном отделении, и испарителя-воздухоохладителя, размещенного в грузовом помещении. Основные конструктивные отличия наиболее характерной машины ФАЛ-056 от машины 315.004 состоят в использовании усовершенствованной модели компрессора с воздушным охлаждением электродвигателя вместо хладонового, изменении мощности электродвигателей вентиляторов конденсатора и испарителя, изменении системы управления процессом оттаивания «снеговой шубы» испарителя. В систему холодильной машины 315.004 включен маслоотделитель с возвратом масла в систему смазки компрессора; на линии оттаивания вместо термостата установлен прессостат.

Холодильная машина, кроме перечисленных основных частей, имеет приборы автоматики, фильтры, осушители, теплообменники и т.п.

Компрессор -- наиболее сложный и важный узел холодильной машины. Он служит для отсасывания паров хладагента из испарителя, сжатия и нагнетания в конденсатор. Основным показателем работы компрессора является его холодопроизводительность (количество теплоты, которое холодильная машина получает за единицу времени от охлаждаемой среды).

Конденсатор воздушного охлаждения -- теплообменный аппарат, в котором поступающий из компрессора парообразный хладагент превращается в жидкость. Этот процесс протекает при отдаче хладагентом теплоты во внешнюю среду.

Испаритель -- теплообменный аппарат, осуществляющий отбор тепла от охлаждаемой среды.

Терморегулирующий вентиль служит для автоматической подачи необходимого количества хладагента в испаритель. Он контролирует и поддерживает заданную температуру паров хладона на выходе из испарителя.

Приборы автоматики обеспечивают пуск, остановку холодильной машины, защиту ее от перегрузок, поддержание заданного температурного режима в охлаждаемой среде, оптимальное заполнение испарителя хладагентов, своевременное оттаивание снеговой шубы с испарителей.

Реле давления автоматически поддерживает заданное давление на линии всасывания путем включения и выключения компрессора.

Ресивер -- резервуар, который собирает жидкий хладагент в целях обеспечения его равномерного поступления к ТРВ и в испаритель. Фильтр служит для удаления механических загрязнений. Осушитель предназначен для поглощения влаги из хладагента при заполнении им системы и во время эксплуатации машины. Теплообменник служит для перегрева паров хладагента, идущих от испарителя к компрессору, и переохлаждения хладагента, идущего от конденсатора к ТРВ.

Оттаивание испарителей холодильных установок (удаление с их поверхности инея) обеспечивается горячими парами фреона, которые при падении давления в испарителе из-за накапливания на его поверхности инея с помощью прессостата начинают подаваться в испаритель через соленоидный вентиль.

Продолжительность подачи горячих паров фреона (обычно 60 мин) устанавливается с помощью реле времени. От чрезмерного повышения давления холодильная установка защищается прессостатами (выключателями максимального давления) 10 (один для компрессора, второй для конденсатора).

Для сбора талой воды, образующейся при оттаивании испарителей, под ними установлены ванны, имеющие со стороны грузового помещения теплоизоляцию и оборудованные нагревательными элементами. Холодильная установка может работать с температурой испарения от --40° до +5°С при максимальной температуре наружного воздуха и конденсации, равной +50 и +65°С.

При понижении температуры окружающего компрессор воздуха до --20°С работа его должна быть прекращена.

При эксплуатации вагона в период времени года с температурой наружного воздуха выше --10°С жалюзи в стенах машинных отделений, предназначенные для вентиляции компрессор-конденсаторных агрегатов, с помощью приводов 24 должны быть открыты. В период времени года с температурой наружного воздуха ниже --10°С жалюзи должны быть закрыты. Это позволяет сохранить работоспособность холодильных установок при температуре наружного воздуха ниже --20°С. Такой режим необходим при перевозке грузов, выделяющих большое количество тепла, и работе вентиляторов испарителей.

Во время оттаивания испарителей ванны подогреваются во избежание замерзания талой воды, которая по трубопроводам отводится от ванн под вагон. Смазка компрессора производится под давлением при помощи масляного насоса. Для обеспечения достаточного давления масла при пуске компрессора на масляной ванне его установлен подогреватель мощностью 100 вт, питающийся током 220 в.

Регулирование температуры в охлаждаемых объемах холодильного оборудования -- двухпозиционное посредством включения и отключения компрессора с помощью приборов автоматики, реагирующих на температуру в охлаждаемом объеме, на давление и температуру в испарителе и др. параметры. Кроме этого приборы автоматики обеспечивают защиту холодильной установки от перегрузок; контролируют уровень заполнения испарителя жидким холодильным агентом; осуществляют своевременное оттаивание снеговой «шубы» в автоматическом режиме.

Автоматизация компрессорной группы.

Компрессор -- это основная часть компрессионных холодильных машин, служащая для отсасывания паров холодильного агента из испарителя, сжатия их до давления конденсации и нагнетания в конденсатор. При работе компрессора пары холодильного агента из испарителя через всасывающий вентиль с сетчатым фильтром заполняют внутренний объем блока-картера со встроенным электродвигателем, охлаждая его. Подогретые пары, пройдя внутренний объем, по каналам поступают во всасывающую полость клапанной крышки. При движении поршня вниз происходит процесс всасывания. Как только поршень пройдет нижнее крайнее положение и начнет подниматься вверх, давление паров холодильного агента в цилиндре вырастет и станет несколько больше, чем в нагнетательном объеме клапанной крышки, за счет разности этих давлений откроется нагнетательный клапан, пары выталкиваются в нагнетательную полость и по трубопроводу через нагнетательный вентиль поступают в конденсатор. Далее процессы всасывания и нагнетания повторяются.

Пуск - стоп: при достижении максимального давления компрессор выключается до того, как давление не уменьшится до минимального. После чего компрессор включается.

Разгрузка: при достижении максимального давления открывается продувочный клапан, происходит сброс давления в ресивере и при достижении минимального давления клапан закрывается.

Автоматизация испарительной системы.

Схемы автоматизации насосно-циркуляционных, без насосных и рассольных систем охлаждения холодильных установок различаются в зависимости от входящих в них элементов». Испарительная система насосно-циркуляционной холодильной установки включает следующие основные элементы: охлаждающие устройства (батареи и воздухоохладители); вертикальный циркуляционный ресивер (или горизонтальный с отделителем жидкости); аммиачный насос; дренажный ресивер.

Автоматизация насосно-циркуляционных испарительных систем предусматривает

а) автоматическое регулирование температуры воздуха в охлаждаемых помещениях (кроме камер замораживания)

б) автоматическое регулирование подачи жидкого холодильного агента в испарительную систему

в) автоматическое поддержание заданной температуры (давления) кипения аммиака в испарительной системе;

г) автоматическое управление работой аммиачных насосов

д) контроль работы дренажного ресивера.

Испарительная система холодильной установки с промежуточным хладоносителем включает следующие основные элементы: охлаждающие устройства (батареи и воздухоохладители)? испарители для охлаждения промежуточного хладоносителя; отделители жидкости или защитные ресиверы (при надобности).

Автоматизация испарительной системы холодильной установки с промежуточным хладоносителем (рассолом) предусматривает:

а) автоматическое регулирование температуры воздуха в охлаждаемых помещениях;

б) автоматическое регулирование температуры промежуточного хладоносителя;

в) автоматическое регулирование подачи жидкого холодильного агента в испарители;

г) автоматическое управление работой насосов для циркуляции хладоносителя;

д) автоматическую защиту кожуха - трубных испарителей от замерзания хладоносителя;

е) контроль уровней жидкого холодильного агента в испарителе и отделителе жидкости (защитном ресивере).

Безнасосная испарительная система непосредственного охлаждения содержит следующие основные элементы: охлаждающие устройства (батареи и воздухоохладители); отделитель жидкости; вертикальные защитные ресиверы (или горизонтальные с дополнительными отделителями жидкости); дренажный ресивер.

Автоматизация без насосных аммиачных испарительных систем предусматривает:

а) автоматическое регулирование температуры воздуха в охлаждаемых помещениях (кроме камер замораживания);

б) автоматическое регулирование заполнения охлаждающих устройств жидким аммиаком;

в) автоматическое регулирование температуры кипения в испарительной системе;

г) контроль уровней жидкого аммиака в отделителях жидкости и защитных ресиверах;

д) контроль уровня аммиака в дренажном ресивере.

Автоматизация конденсаторный групп.

Конденсаторная группа холодильной установки включает следующие основные элементы: маслоотделитель, конденсатор, линейный ресивер, водяные насосы (рабочие и резервный), устройство обратного охлаждения воды.

1. Система автоматизации конденсаторной группы предусматривает:

а) регулирование уровня жидкого ХА в маслоотделителе промывного типа

б) контроль уровня жидкого ХА в линейном ресивере

в) автоматическое управление работой водяных насосов и автоматическое регулирование уровня воды в бассейнах или резервуарах

г) автоматическое управление вентиляторами испарительных и воздушных конденсаторов и вентиляторных градирен.

2. Уровень жидкого хладагента в маслоотделителе промывного типа

следует поддерживать с помощью поплавкового регулятора уровня либо реле уровня и соленоидного вентиля работающего без перепада давления.

В отдельных случаях для этой цели может быть использован сосуд уровнедержатель.

Высота столба жидкого хладагента над уровнем его маслоотделителе должка быть около 1,5 м.

Электрической схемой предусмотрен автоматический контроль и регулирование уровня' жидкого аммиака в маслоотделителе с помощью реле. При снижении уровня аммиака ниже заданного, контакты реле уровня замыкаются, открывается соленоидный вентиль подачи аммиака в маслоотделитель.

З. Автоматический контроль нижнего и верхнего уровней жидкого хладагента в линейном ресивере осуществляется с помощью двух поплавковых реле уровня.

При достижении нижнего уровня, контролируемого датчиком контакты подключают сигнальную лампу к шине мигающего света и включают предупреди - тельный сигнал.

При уровне аммиака в ресивере выше контролируемого замыкается и включает лампу.

По шине ШПЛ осуществляется

проверка ламп с командно-сигнального щита.

4. Электрическая схема автоматического управления работой водяных насосов предусматривает их работу в автоматическом (положения ключа) и местном режимах при постоянно открытых задвижках на всасывающих и нагнетательных трубопроводах. Местное управление производится кнопками у насосов.

Для предотвращения слива воды из нагнетательной магистрали через насос при/его остановке или при работе другого насоса следует устанавливать обратный клапан на нагнетательном трубопроводе каждого насоса.

5. Схема автоматического управления работой водяных насосов должна обеспечивать возможность их включения в любой последовательности. Последовательность включения насосов задается оператором (положения: 1 - первый рабочий, II - второй рабочий, Р - резервный).

Схема выбора последовательности включения должна предусматривать возможность работы любого из водяных насосов холодильной установки в качестве резервного (если это возможно по технологической схеме).

Работа насосов сигнализируется лампами.

Виды технического обслуживания.

Техническое обслуживание холодильного оборудования может быть разовым (или при вводе машин в эксплуатацию), сезонным и плановым. Разовое, включающее определенный перечень операций (оценка технического состояния, очистка и промывка конденсаторов, выявление возможных неисправностей) проводится перед или после запуска холодильных машин, а также после определенной наработки или исходя из технического состояния изделий.

Сезонное обслуживание холодильного оборудования необходимо только для тех машин, которые используются при значительных изменениях погодных условий в течение года. Плановое проводится с определенной регулярностью, в соответствии с установленными производителями требованиями.

Плановое обслуживание является оптимальным решением, так как при таком подходе выявление и устранение определенных неисправностей происходит заблаговременно. Проводится не реже чем один раз в месяц, при необходимости 2-3 раза ежемесячно. Стоимость обслуживания холодильного оборудования рассчитывается индивидуально в зависимости от мощности машин, их тех.состояния, условий использования и количества установленных изделий. Заключение договора на ТО происходит после приобретения техники.

Перечень проводимых работ.

В перечень работ, проводимых в период технического обслуживания холодильного оборудования, входят:

· внешний осмотр техники для выявления механических повреждений корпуса, внутреннего объема и проверки соответствия эксплуатации правилам ТБ;

· проверка комплектности, наличия защитного ограждения агрегатного отсека, надежности креплений и заземления;

· осмотр и проверка приборов автоматики, электроаппаратуры, осветительных приборов, фурнитуры и затяжка соединений;

· проверка герметичности установки, системы оттайки, компрессора, электродвигателя, работоспособности холодильного оборудования и его составных частей.

Помимо этого обязательно контролируется уровень масла в картере компрессора и хладагена, давление конденсации, соленоидного и водорегулирующего вентиля. Проверяется температурный режим в охлаждаемом объеме и автоматический режим работы. Производится отметка в учетном журнале о проведенных мероприятиях.

В случаях выявленных неисправностей или при необходимости во время обслуживания холодильного оборудования проводятся дополнительные мероприятия:

· регулировка клапанов ТРВ и РД, ВРВ, СВМ, термостата, тепловой защиты, зазора между диффузором и вентилятором, плотности прилегания и перемещения дверей и шторок холодильных машин;

· замена тепловых элементов;

· устранение утечек масла и хладона, а также неисправностей, вызывающих повышенный уровень шума работающего холодильного оборудования;

· дозаправка систем холодильных машин маслом и хладагентом, установка технологических фильтров;

· подтяжка ремней вентиляторов, креплений и приводов;

· устранение неисправностей защитных ограждений, кронштейнов, полок и т.д.;

· проведение дополнительного инструктажа сотрудникам предприятий по правильной эксплуатации холодильного оборудования.

Холодильно-отопительные установки управляются одним командным устройством, состоящим из температурного блока и выборочного переключателя режимов. Блок состоит из термостатов с температурным датчиком, находящимся на боковой стене грузового помещения, а переключатель для выбора температуры режимов -- на главном распределительном щите в первом машинном отделении.

Контролируют температуру в грузовом помещении переносной термостанцией, которая через штепсельный разъем присоединяется к розеткам щита, выведенного наружу на продольную балку вагона.

Холодильно-отопительные установки могут получать питание от постороннего источника тока. Для этого на торцовых стенах расположено по одной розетке.

Охлажденный или подогретый воздух нагнетается вентиляторами, размещенными в холодильных агрегатах, в пространство над промежуточным потолком 20 и отсюда распределяется по грузовому помещению.

При необходимости подвода свежего воздуха в грузовое помещение открывается заслонка в воздушном канале , через который свежий воздух засасывается вентиляторами-испарителями, предварительно охлаждаясь или нагреваясь.

Для отвода воздуха из вагона над промежуточным потолком предусмотрены два дефлектора , воздушные каналы которых закрываются или открываются заслонками с помощью рычагов из машинных отделений.

Промывочные воды и конденсат отводятся через четыре сливных прибора , расположенных по углам грузового помещения.

Нормальным называется более экономичный, наиболее безопасный и надежный установившийся режим работы холодильной установки.

У непрямоточных компрессоров температура крышки с нагнетательной стороны должна быть близка к температуре нагнетательного трубопровода, а температура крышки со всасывающей стороны должна быть близка к температуре всасывающего трубопровода.

Температура (давление) конденсации зависит от температуры забортной воды. Давление конденсации смотрят по манометру 3 на нагнетательном трубопроводе за компрессором, а температуру конденсации по таблице насыщенного пара фреона.

Перепад между температурами забортной воды на входе и выходе из конденсатора 2 -50С. t з.в.2 - t з.в.1 = 2 -5С.

Перепад между температурой конденсации и температурой выходящей забортной воды (t з.в.2), поддерживается 5-60С. t к - t з.в.2 = 5-6С.

Повышение t к на 1С приводит к снижению холодопроизводительности на 2%. Поэтому надо стремиться поддерживать температуру и давление конденсации возможно более низкими, но давление конденсации не ниже 4 кг/см2.

При низкой температуре забортной воды температуру и давление конденсации повышают прикрытием запорного вентиля на входе забортной воды в конденсатор.

При высокой температуре забортной воды более интенсивно прокачивать конденсатор.

Максимальная температура фреона на нагнетательной линии компрессора не должна превышать для R143 (R22) 140С.

При наличии перегрева всасываемого пара компрессор работает сухим ходом.

Признаки сухого хода:

1. Легкий стук клапанов.

2. Крышка цилиндра с нагнетательным патрубком имеют относительно высокую температуру.

3. Крышка цилиндров с всасывающим патрубком должна быть холодной.

Недостаток фреона будет ощущаться в каждом элементе контура, но особенно этот недостаток чувствуется в испарителе, конденсаторе и жидкостной линии. В результате недостаточного количества жидкости испаритель слабо заполнен фреоном и холодопроизводительность низкая. Поскольку жидкости в испарителе недостаточно, количество производимого там пара сильно падает. Так как объемная производительность компрессора превышает количество пара, поступающего из испарителя, давление в нем аномально падает. Падение давления испарения приводит к снижению температуры испарения. Температура испарения может опуститься до минусовой отметки, в результате чего произойдет обмерзание входной трубки и испарителя, при этом перегрев пара будет очень значительным.

Температура перегрева Т перегрева определяется как разность:

Т перегрева = Т ф.и. - Т всас.

Т ф.и. - температура фреона (трубы) на выходе из испарителя.

Т всас. - температура всасывания, считываемая с манометра НД.

Нормальный перегрев 4-7 градусов Цельсия.

При значительном недостатке фреона перегрев может достигать 12-14 оС и, соответственно, температура на входе в компрессор также возрастет. А поскольку охлаждение электрических двигателей герметичных компрессоров осуществляется при помощи всасываемых паров, то в этом случае компрессор будет аномально перегреваться и может выйти из строя. Вследствие повышения температуры паров на линии всасывания температура пара в магистрали нагнетания также будет повышенной. Поскольку в контуре будет ощущаться нехватка хладагента, точно также его будет недостаточно и в зоне переохлаждения.

Таким образом, основные признаки нехватки фреона:

· Низкая холодопроизводительность,

· Низкое давление испарения,

· Высокий перегрев,

· Недостаточное переохлаждение (менее 10 градусов Цельсия).

Необходимо отметить, что в установках с капиллярными трубками в качестве дросселирующего устройства, переохлаждение не может рассматриваться как определяющий показатель для оценки правильности величины заправки хладагентом.

Чрезмерная заправка. Симптомы.

В системах с ТРВ в качестве дросселирующего устройства, жидкость не может попасть в испаритель, поэтому излишки хладагента находятся в конденсаторе. Аномально высокий уровень жидкости в конденсаторе снижает поверхность теплообмена, охлаждение газа поступающего в конденсатор, ухудшается, что приводит к повышению температуры насыщенных паров и росту давления конденсации. С другой стороны, жидкость внизу конденсатора остается в контакте с наружным воздухом гораздо дольше, и это приводит к увеличению зоны переохлаждения. Поскольку давление конденсации увеличено, а покидающая конденсатор жидкость отлично охлаждается, переохлаждение, замеренное на выходе из конденсатора, будет высоким. Из-за повышенного давления конденсации происходит снижение массового расхода через компрессор и падение холодопроизводительности. В результате, давление испарения также будет расти. Ввиду того, что чрезмерная заправка приводит к снижению массового расхода паров, охлаждение электрического двигателя компрессора будет ухудшаться. Более того, из-за повышенного давления конденсации, растет ток электрического двигателя компрессора. Ухудшение охлаждения и увеличение потребляемого тока ведет к перегреву электрического двигателя и в конечном итоге - выходу из строя компрессор.

Итог. Основные признаки перезаправки хладагентом:

· Упала хладопроизводительность

· Возросло давление испарения

· Возросло давление конденсации

· Повышенное переохлаждение (более 7С)

В системах с капиллярными трубками в качестве дросселирующего устройства излишек хладагента может попасть в компрессор, что приведет к гидроударам и, в конечном итоге, к выходу компрессора из строя.

Воздух в систему холодильной установки попадает в основном во время ремонта компрессоров, аппаратов и трубопроводов, при зарядке системы хладагентом. Возможен подсос воздуха и при работе компрессора с давлением ниже атмосферного. Независимо от места проникновения воздух скапливается в конденсаторе (или ресивере), поскольку имеющийся в последнем гидравлический затвор препятствует проникновению воздуха в испарители.

Наличие в системе воздуха повышает давление в конденсаторе, что уменьшает холодопроизводительность компрессора и увеличивает подводимую мощность. Прямой метод определения присутствия воздуха в системе заключается в следующем. При неработающем компрессоре конденсатор прокачивают забортной водой до тех пор, пока температуры воды на входе и выходе не сравняются. Чем больше разность между показанием манометра конденсатора или манометра на нагне-тальной стороне компрессора и табличным давлением насыщенных паров хладагента для данной температуры охлаждаемой воды, тем больше в системе воздуха. При разности давлений больше 0,03-0,04 МПа требуется удаление воздуха. Для этого следует продолжить прокачку конденсатора забортной водой и через 3-4 ч. осторожно приоткрыть воздушный кран в верхней части конденсатора. Выпуск воздуха (вместе с парами хладагента) производят медленно и прекращают, когда давление в конденсаторе станет близким давлению насыщенных паров хладагента при температуре охлаждающей воды. При выпуске воздуха неизбежны значительные потери хладагента, составляющие не менее 70 % выпускаемой смеси.

Влага, попавшая в систему фреоновой холодильной установки, ухудшает ее работоспособность.

Вода растворяется в фреонах в небольших количествах, поэтому нерастворив-шаяся вода при температурах ниже 0°С замерзает. Как правило, ледяные пробки образуются в дроссельных отверстиях ТРВ, где температура фреона резко снижается. Подобные пробки уменьшают либо полностью прекращают подачу жидкого хладагента в испаритель, нарушают нормальный возврат масла в компрессор.

Внешними признаками замерзания влаги в ТРВ являются: повышенные температуры в охлаждаемой кладовой, постоянное открытие соленоидного вентиля. Возобновляется работа испарительной батареи после прогрева ТРВ горячей водой.

Для осушения фреонов лучше всего применять осушители. В установках средней и большой производительности осушители монтируют на обводной линии и включают в работу при первичной зарядке машины фреоном, после каждой доза-рядки, а также при появлении признаков наличия влаги в системе и выключают его не ранее чем через 4 часа полного исчезновения признаков наличия влаги. В таких установках производят периодическую разборку осушителя с заменой адсорбента и его регенерацией: поглотителем влаги в нем служит силикагель с размерами гранул от 3 до 7 мм, либо цеолит. Отечественный цеолит типа NaA-2MlU и NaA-2KT имеет строго постоянный размер пор, равный 4 х 10~7 мм. Благодаря этому в поры проникают и удерживаются молекулы воды, а более крупные молекулы фреонов и смазочных масел практически не поглощаются. Важным преимуществом цеолита является то, что одновременно с влагой он поглощает кислоты из маслофреонового раствора. Цеолит NaA-2MLLI выпускают в виде сферических или овальных гранул размером 1,5-3,0 мм. Регенерацию силикагеля осуществляют с помощью горячего воздуха или азота (температура 190-н200°С), продуваемого сквозь гранулы силикагеля, либо путем его вакуумирования при температуре 100ч-110°С. При этом происходит процесс десорбции влаги, масла и других газов и сорбционная способность силикагеля восстанавливается.

Заполнение систем и каждой холодильной машины жидким аммиаком начинают после окончания заправки и испытания охлаждающей рассольной системы. Жидкий аммиак хранят в специальных баллонах или цистернах, окрашенных в желтый цвет и имеющих на корпусе надпись «Аммиак». Если для заполнения используют баллоны, то заранее приготовляют площадку для их размещения около входа в вагон-машинное отделение. Баллоны устанавливают на специальные подставки наклонно дном вверх (рис. 1).



Рис. 1 - Схема пополнения хладагентом холодильной установки 12-вагонной секции

конденсатор компрессор холодильный циркуляционный

Непосредственно перед заправкой производят вакуумирование -- отсос воздуха из системы -- отдельно для каждой холодильной машины. Для этого на каждом цилиндре компрессора открывают вентили и при закрытых всасывающем и нагнетательном вентилях включают компрессор. При отсутствии подсоса воздуха вакуумирование продолжают не более 15 минут. Для более глубокого вакуумирования (1,3·103...2·103 Па, или 10...15 мм рт. ст.) рекомендуется применять специальные вакуумные насосы.

По окончании вакуумирования открывают вентиль (3) на баллоне (1) и вентиль (3) на коллекторе регулирующей станции (2). Жидкий аммиак поступает из баллона в ресивер, проходя через открытые вентили (9, 7 и 5). Как только вся жидкость перейдет из баллона в ресивер, вентили (10) и (9) закрывают, а баллон отсоединяют. Признаком опорожнения баллона является обмерзание и последующее оттаивание соединительной трубы, а также появление инея на нижней части баллона. Аналогично производят заправку аммиаком из других баллонов.

По мере заполнения ресивера давление в системе вследствие кипения аммиака повышается и после опорожнения четырех-пяти баллонов становится равным давлению в баллоне. При наступившем равновесии давлений аммиак перестает поступать из баллона в ресивер, поэтому дальнейшее заполнение системы производят через испаритель при работающей холодильной машине. Для этого включают рассольный насос, вентилятор конденсатора, компрессор и насос охлаждения компрессора. Чтобы ускорить процесс заправки, пользуются комбинированным коллектором, позволяющим подсоединять одновременно несколько баллонов.

По мере заполнения системы подсчитывают общее количество аммиака. После заливки 470...490 кг заправку холодильной машины прекращают, баллоны и соединительную трубу отключают.

Особенно тщательно следует вакуумировать перед заправкой хладоновые холодильные установки. Наличие даже незначительного количества влаги в оставшемся в системе воздухе может привести к закупорке терморегулирующего вентиля и выходу из строя всей установки. Перед вакуумированием хладоновую холодильную установку проверяют на герметичность азотом под давлением 15,7·105 Па. При давлении 8,8·105 Па закрывают запорные вентили со стороны всасывания и нагнетания и вентиль возврата масла из маслоотделителя в компрессор. После этого давление азота поднимают до 15,7·105 Па и выдерживают установку под этим давлением 12 часов. Падение давления в течение этого времени не допускается.

При удовлетворительных результатах испытания на герметичность систему холодильной установки подвергают осушке. Наиболее распространенный способ осушки -- прогрев собранной установки до температуры, рекомендуемой заводом-изготовителем, при одновременном вакуумировании с помощью вакуум-насоса. Время вакуумирования зависит от конструктивных особенностей холодильной установки и обычно не превышает 18 часов. Вакуумирование проводят в специальной сушильной печи. Оно начинается только тогда, когда все детали установки прогреваются до (40±3)° С и величина давления будет доведена до остаточного давления 0,5…0,8·103 Па. При этих условиях установку выдерживают не менее 30 минут.

Для ускорения осушки установку можно периодически продувать сухим азотом или воздухом. Вакуум-насос подсоединяют трубопроводу, предназначенному для заполнения хладагентом, а азот или воздух подают в систему через трубопровод, присоединенный к прессостату для оттаивания. При этом все электромагнитные и ручные запорные вентили должны быть открыты.

Качество осушки холодильной установки определяют по точке росы воздуха с помощью прибора ИИГ-2. Сущность этого способа проверки сводится к следующему. Воздух, проверяемый на влажность, струйкой выпускают на зеркало, температуру которого все время понижают, охлаждая его жидкой углекислотой. В момент появления на зеркале запотевания фиксируют температуру точки росы. В приборе ИИГ-2 роль зеркала играет стаканчик из стали с отполированным дном. Для уменьшения тепловой инерции при охлаждении дно имеет толщину 0,5 мм. В центре дна сделано углубление на 0,2 мм, в которое впаяна термопара. Температуру выпадения росы определяют по величине электродвижущей силы термопары с помощью потенциометра. Осушку теплообменных аппаратов хладоновой установки нужно производить до точки росы ниже -35° С.

Сразу после вакуумирования систему хладоновой холодильной установки заполняют хладагентом из баллонов, которые подключают непосредственно к стороне всасывания компрессора. Подключают и взвешивают баллоны с хладоном-12 так же, как баллоны с аммиаком.

Пополнение хладоновой системы маслом производится только при наличии заметной утечки масла для восстановления его первоначального количества.

При отсутствии утечек масла понижение его уровня в картере свидетельствует о скоплении масла в системе, нарушении возврата масла в картер компрессора. В этом случае не следует добавлять масло в компрессор; необходимо ликвидировать причину нарушения возврата масла в компрессор. При выполнении профилактического ремонта или осмотра хладонового компрессора масло в его картере заменяют свежим.

Серьезную опасность представляет смешивание масел различных марок. Это приводит к свертыванию смеси масел и выведению из строя компрессора. По этой причине при замене масла на другое, не соответствующее применяемому ранее, необходимо удалить из системы хладон, продуть систему. Затем полностью удалить масло и заправить свежим.

Размещено на Allbest.ru

...