Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристики автомобиля тягач КамАЗ-5320

2. Технологический расчет проектируемого предприятия

2.1 Исходные данные для расчета

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию и диагностированию

2.4 Расчет численности производственных рабочих

3. Проектирование производственного подразделения

3.1 Технологический процесс в подразделении

3.1.1 Охрана труда и техника безопасности в зоне ТО

3.2 Подбор технологического оборудования

3.3 Расчет производственных площадей

3.4 Планировка подразделения

4. Организация производства

4.1 Организация управления предприятием

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации, рабочим местам

4.3 Составление технологической карты

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и область применения приспособления

5.2 Принцип действия приспособления

5.3 Расчет приспособления

Заключение

Список использованных источников

Введение

Задача автомобильного транспорта состоит в удовлетворении потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме. Для ее решения необходимы транспортные средства определенного типа и производственная база, обеспечивающая их хранение, ТО и ремонт.

Курсовое проектирование является важным этапом предмета «Техническая эксплуатация автомобилей» и имеет следующие цели и задачи:

- закрепление, совершенствование и пополнение знаний и навыков, полученных в процессе обучения, по организации производства, технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, проектирования производственных зон и участков;

- углубление знаний по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий;

- изучение передовых методов производства и получение навыков по организации диагностирования, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей;

- подбор и анализ материалов технологического и конструкторского характера, необходимых для выполнения дипломного проекта;

- развитие умения анализировать и логически обосновывать принимаемые инженерные решения.

Выполнение проекта нарабатывает способность самостоятельно решать технологические и конструкторские задачи, умение пользоваться нормативами, стандартами, справочной и другой специальной литературой.

1. Общая часть

Зона ТО-2. Зона предназначена для проведения технического обслуживания №2 автомобилей. При ТО-2 проводят более глубокую проверку состояния всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания и электрооборудования для контроля и регулировки в специализированных цехах), выполнение в установленном объёме крепёжных, регулировочных, смазочных и других работ, обслуживание узлов и агрегатов со снятием (кроме базовых) с автомобиля. ТО-2 проводится при достижении определённого пробега (метод учёта по фактическому пробегу) или по графику (метод учёта по календарному времени).

1.1 Характеристики автомобиля тягач КамАЗ-5320

Общая информация по тягачам КамАЗ-5320:

Тягач

Назначение:

Автомобиль- тягач предназначенный для работы преимущественно с прицепами

Марка: КамАЗ

Модель (серия): 5320

Технические характеристики тягачей КамАЗ-5320

Характеристика грузоподъемности и массы
Грузоподъемность	8000
Полная масса автомобиля	15305
Распределение полной массы на переднюю ось	4375
на тележку	10930
Масса снаряженного автомобиля	7080
Двигатель: Модель двигателя	КамАЗ-740.10
Мощность двигателя (силового агрегата)	154 (210)
Максимальный крутящий момент, Нм (кгсм)	637 (65)
Топливная система
Топливный бак	175 или 250
Контрольный расход	23,0
Максимальная скорость	80
Колеса: Шины	9.00R20
- Система охлаждения двигателя	35 л.(охлаждающая жидкость - тосол А-40).
- Система смазки двигателя	- 26л.
- Бачок омывателя стекла -	1,8 л (жидкость НИИСС-4 в смеси с водой).
Габаритные размеры:
- Габаритная длина	7435 мм.
- Габаритная ширина	2500 мм.
- Габаритная высота	3800 мм.п

2. Технологический расчет проектируемого предприятия

2.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - зона ТО-2.

Модель автомобиля - КамАЗ-5320.

Количество автомобилей - 323.

Условия эксплуатации:

- дорожное покрытие - естественная грунтовая дорога.

- условие движения - большой город.

- тип рельефа местности - холмистый.

Климатические условия - тёплый влажный.

Среднесуточный пробег автомобиля - 188 км.

Пробег с начала эксплуатации - 200…300 тысяч км.

2.2 Расчет годовой производственной программы

Нормативы для автомобиля КамАЗ-5320 принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».:

=4000 км, [1, таблица Г.1]

=12000 км, [1, таблица Г.1]

==188 км, [1, таблица П.2]

t^Н_ЕО=0,75 чел.-ч., [1, таблица Г.1]

t^Н₁=1,91 чел.-ч., [1, таблица Г.1]

t^Н₂=8,73 чел.-ч., [1, таблица Г.1]

t^Н_ТР=6,7 чел.-ч./1000км, [1, таблица Г.1]

где ,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

t^Н_ЕО, t^Н₁, t^Н₂, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.

t^Н_ТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы П2, П3, П4, П5] и заносятся в таблицу1.

Таблица1 - Коэффициенты корректирования

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО / ТР	Пробег до КР
К1	0,6	1,5	0,6
К2	-	1	1
К3	1,0	0,9	1,1
К4	-	0,7	-
К5	-	0,85	-

К4'=0,7

Д^Н_ТО,ТР=0,6 дней/1000 км.

где Д^Н_ТО,ТР - продолжительность простоя подвижного состава в КР, ТО и ТР, дней/1000 км [1, таблица Р.1].

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

,

,

L'₁=4000•0,6•1,0=2400 км,

L'₂=12000•0,6•1,0=7200 км,

Где периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, списания должны быть кратны и между собой:

13,

13,

3,

3,

L₁=188•13=2444 км,

L₂=2444•3=7332 км,

где -соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до списания.

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

,

где - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=305 дней

- коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

,

где: - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега автомобильного парка с начала эксплуатации. Принимаем согласно [1, таблица П.5].

=0,85

L^Г=323•188•305•0,85=15742697 км.

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

-2147=4294 а/м

=2147 а/м

==83738 а/м

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). автомобиль технический обслуживание

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

,

где -соответственно числа автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР.

=1,1=6870

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР , принимается равным 20% от годовой программы ТО-2.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

где - число автомобилей в год, диагностируемых перед ТО-2 и ТР.

=1,22576

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

,

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=305 дней

=305 дней

=305 дней

=305 дней

=305 дней

=14 а/м,

7 а/м,

=23 а/м,

8 а/м,

=275 а/м.

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Объемы постовых и участковых работ ТР устанавливается в процентном отношении от годового объема работ ТР, а объем работ по диагностированию данного вида (Д-1,Д-2) устанавливается в процентном отношении как от годового объема работ ТР, так и от объема работ соответствующего вида ТО(ТО-1,ТО-2).

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого предприятия устанавливают нормативную трудоемкость ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом корректных условий эксплуатации.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается.

где - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч. [1, таблица Г.1]

- коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

- коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %. Выбирается по таблице 4

M = 65%

= 0,35

=0,75=0,22

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

где - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000км. [1, таблица Г.1]

- коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости ТР.

[1, таблица П.5]

1,62 чел.-ч.,

7,42 чел.-ч.

5,4 чел.-ч./1000 км.

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию и диагностированию

Расчет годового объема работ по ТО: Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

,

,

,

18422 чел.-ч.,

6956 чел.-ч.,

15930 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

,

где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

,

где - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,15

2390 чел.-ч,

18320 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР: Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

,

85010 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

,

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,9

74119 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию: В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

,

где - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

- объем работ по самообслуживанию для комплексного АТП.

= 20%, [8,с.210]

=40%, [8,с.210]

=10105 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по диагностированию: Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

,

,

где , - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1, ТО-2.

где - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при общем (Д-1) и углубленном (Д-2) диагностировании (берется из таблицы 6 и делится на 100).

=0,1 [1, таблица П.2], =0,1 [1, таблица П.3],

=0,01 [1, таблица П.2], =0,01 [1, таблица П.3],

1121 чел.-ч.,

2018 чел.-ч.

При организации работ по Д-1 и Д-2 на отдельных постах следует скорректировать годовые объемы работ ТО-1, ТО-2 путем исключения из них объемов диагностических работ, выполняемых при ТО-1(), ТО-2 ():

,

где - скорректированные годовые объемы работ по ТО-1, ТО-2 соответственно, чел.-ч.

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) () число рабочих определяется:

,

где - годовой объём работ по зоне ТО, ТР или участку, чел.-ч.

- годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

=2070

=/2070=7 чел.

Штатное списочное число рабочих поста диагностирования:

,

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1- сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего определяется:

=1840

=15930/1840=7 чел.

3. Проектирование производственного подразделения

3.1 Технологический процесс в подразделении

Проектирование зоны ТО-2: Схема движения автомобиля на АТП представлена на рисунке1.

Рисунок 1- Организация технологического процесса на предприятии

Проектирование зоны ТО-2: Количество постов ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2 определяется из выражения:

,

где -годовой объем работ ТО-2 , чел.-ч.

- коэффициент неравномерной загрузки постов

-число рабочих дней в году зон.

С - число смен работы в сутки.

-продолжительность смены.

- принятое среднее число рабочих на одном посту.

- коэффициент использования рабочего времени поста.

Для расчета числа постов принимаем следующие значения:

При ТО-2 выполняются следующие виды работ:

В диагностические работы входят: проверка люфта в рулевом механизме при помощи люфтомера, измерение величины схождения и угла поворота передних колес, проверка и при необходимости регулировка установки света фар, тормозов на тормозном стенде.

В крепежные работы входят: проверка и при необходимости подтяжка гаек крепления подушек подвески двигателя, болтовых соединений рамы, кронштейнов и вкладышей кронштейнов рессор, поперечной тяги пневмоподвески к раме, стремянок рессор, крепления кронштейнов пневмобаллонов задней подвески, кронштейнов балансиров, кронштейнов и хомутов топливного бака, кронштейнов АКБ, запорных механизмов кабины, крепление седельно-сцепного устройства к раме, гайки крепления тормозных камер.

В регулировочные работы входят: при увеличенном свободном ходе рулевого колеса и отсутствии люфта в шарнирах рулевого управления следует демонтировать рулевой механизм и провести его регулировку. Проверить люфт передних и задних вывешенных колес покачиванием их и при необходимости отрегулировать натяг подшипников.

В смазочно-заправочные работы входит смазка всех составных частей автомобиля в соответствии с химмотологической картой

В электротехнические работы входят: проверка состояния резиновых чехлов и шлангов на штепсельных и штекерных разъемах приборов электрооборудования, обеспечить их герметичность.

В шинные работы входит проверка и при необходимости балансировка колес.

Выполняется сопутствующий ремонт.

В перечень работ по ТО-2 также входят работы по ТО-1.

3.1.1 Охрана труда и техника безопасности в зоне ТО

На предприятиях автомобильного транспорта большое распространение получил трехступенчатый контроль за состоянием охраны труда. На первой ступени он осуществляется мастерами, механиками и общественным инспектором по охране труда, которые ежедневно в начале работы проверяют исправность станков и ограждений, инструментов и приспособлений, наличие защитных средств.

При обнаружении неисправностей или нарушении правил техники безопасности мастер и механик немедленно принимают меры к их устранению, о чем записывают в книгу мастера. После этого мастер, механик на своем участке при необходимости проводят пятиминутки по технике безопасности. При выявлении недостатков, которые нельзя устранить собственными средствами (неисправность вентиляции, поломка ограждений на станке и др.), они обращаются к начальнику цеха, участка или к главному механику для устранения обнаруженных неисправностей.

Еженедельно начальники цеха и гаража с представителем комиссии по охране труда осуществляют вторую ступень контроля охраны труда на своих участках. Все замеченные недостатки или нарушения правил и норм техники безопасности вносят в журнал, назначают лиц, ответственных за их устранение, определяют сроки для выполнения необходимых работ, о невыполнении которых своими силами ставят в известность главного инженера.

На третьей ступени контроля главный инженер, инженер по технике безопасности, председатель комиссии охраны труда, врач медпункта с участием главного механика и главного энергетика 1 раз в месяц проверяют состояние техники безопасности и производственной санитарии в каждом цехе.

По результатам проверок составляют протокол, в котором указывают руководителей, ответственных за устранение обнаруженных недостатков, устанавливают сроки исполнения.

Главный инженер ежемесячно проводит совещания по охране труда, на которых присутствуют все инженерно-технические работники, члены комиссий по охране труда, общественные инспектора, представители комитета профсоюза. На основании результатов проверок и предложений участников совещания составляют текущий и перспективный планы по охране труда.

При работе в зоне ТО должны соблюдаться следующие требования техники безопасности:

1 Работа должна проводится только исправным инструментом.

2 Запрещается наращивать гаечные ключи трубами, баллонными ключами и т.д.

3 Пол должен быть не скользким.

4 При попадании масла на пол, пятно должно быть немедленно засы-пано песком или опилками, а затем убрано.

5 Светильники в канаве должны располагаться в специальных нишах и напряжение не более 36 В.

6 Осмотровая канава должна быть оборудована ребордами высотой не менее 10 см.

7 Выходы из канавы должны быть открыты для свободного доступа.

8 При постановке автомобиля на осмотровую канаву рычаг переключе-ния передач необходимо поставить в нейтральное положение, убедиться в том, что стояночный тормозной механизм не задействован, установить противооткатные упоры под колёса, повесить на руль табличку с надписью «Двигатель не запускать, работают люди!».

9 В случаях, когда осуществляется работа при поднятом кузове самосвала, кузов должен быть зафиксирован штифтом через специальные проушины.

10 При работе на заточном станке необходимо применять защитные очки, и работать только при опущенном защитном козырьке.

11 Помещение должно быть оснащено пожарным комплектом, ящиком с песком.

12 В случае, работы при поднятой кабине необходимо убедится в исправности фиксирующего устройства.

13 Всё оборудование должно иметь заземление и быть пожаробе-зопасным.

14 Курение разрешается только в специально отведённых местах.

15 Необходимо использовать спецодежду, а при работе в осмотровой канаве головной убор, защищающий голову.

16 При смазочных работах необходимо использовать рукавицы.

17 При попадании смазки на кожу немедленно её удалить сухой тряпкой или опилками.

18 В случае травмы необходимо немедленно обратится в медпункт.

В целях избежания поражения рабочих электротоком все оборудование должно иметь заземление, передвижное оборудование должно иметь кабели с двойной изоляцией, пол должен быть сухой, не допускается работа с оборудованием, имеющим оголенные провода. Освещение в осмотровых канавах не должно превышать 32 В, переносные светильники не более 24 В.

Рациональная организация рабочего места способствует созданию безопасных условий труда при ТО автомобилей. Правильная расстановка автомобилей в зонах способствует удобному и безопасному проведению работ. Снижение производственного травматизма во многом зависит и от того, в каком состоянии находится оборудование и приспособления.

Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию -- обеспечение безопасного, плавного подъема и опускания автомобиля или агрегата, остановку его на требуемой высоте. Конструкция козелков должна быть значительно жесткой, прочной и устойчивой.

Работа с подъемными механизмами автомобиля сопряжена с повышенной опасностью, т.к. не исключены случаи самопроизвольного опускания кузова. Когда кузов автомобиля поднят, прежде чем приступить к осмотру, ремонту или ТО подъемного механизма, необходимо установить упорную штангу и выключить коробку отбора мощности.

3.2 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника».

Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса. Данные заносятся в таблицу2.

Таблица2 - Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модель	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Мощность, кВт
Верстак слесарный	ПИ-113	2	1740х740	1,28	-
Подъемник длявывешивания автомобилей	ПТО-16М	1	1174х700	0,82	3,0
Гайковёрт	ПС 181	1	1340х800	1,07	1,0
Прибор для проверки фар	К310	1	825х700	0,57	-
Нагнетатель смазки	С-321М	1	600х400	0,24	0,55
Колонка маслораздаточная	М-5	1	810х760	0,61	1,1
Установка для очистки центробежных фильтров	ОН-251	1	1250х340	0,42	1,5
Машина для мойки воздушных фильтров	МО-18	1	1000х600	0,6	3
Тележка-ёмкость для слива масла из колёсной передачи	ПИ-742М	1	1100х440	0,48	-
Установка для заправки трансмиссионных масел	С-223	1	550х730	0,4	-
Установка передвижная для сбора масла	С-508	1	730 х 550	0,4	-
Тележка с набором инструмента для ремонта а/м	519	1	815х500	0,4	-
Ёмкость для слива и заправки охлаждающей жидкости	ПИ-140	1	1270х540	0,68	0,18
Шкаф для узлов и деталей	ПИ-85	1	2000х570	1,14	-
Стенд для проверки пневмооборудования а/м	К-245	1	2100х530	1,113	3

Общая площадь, занимаемая оборудованием - 10 м

3.3 Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

- графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную площадь должны входить площади столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно не включается.

При поточном производстве площадь зоны ЕО:

,

где -коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения.

-Суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями, .

- площадь, занимаемая автомобилям в плане, .

- расчетное число постов в соответствующей зоне.

F3=5,0(8,5232+5,0334)=110,4м

3.4 Планировка подразделения

Объемно-планировочное решение зданий АТП: Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для планировки здания АТП является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн: 6х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

Производственные подразделения АТП проектируются в соответствии со СНиП II-93-74 и ОНТП-01--86.

Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 6 м - 4,2 м.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения - 400х400 мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 2,4 м и ширину: однопольные - 1 м.

Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТП, а ширина - габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом - на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТП применяют ворота размерами: 3х3 м.

Все производственные отделения должны иметь естественное освещение. Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки). Для размещения постов уборки и мойки автомобилей II, III и IV категории, а также ТО и ремонта автомобилей всех категорий должны предусматриваться отдельные помещения. Посты для мойки автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещении постов ТО и ТР автомобилей.

При определении габаритных размеров производственных отделений (цехов), в которых предусматривается въезд автомобиля, учитываются нормированные расстояния между автомобилями, автомобилями и конструкциями здания и стационарным оборудованием.

Рядом с зоной ЕО располагают насосную, помещение для сушки спецодежды, вентиляционную камеру и очистные сооружения.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные его размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с цифры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита.

Планировка зоны ТО-2: Планировка поста - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Расстановка оборудования должна соответствовать технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж зоны ТО-2 выполняется в масштабе 1:50 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов.

На чертеже условными обозначениями наносят посты обслуживания или ремонта автомобилей с указанием автомобиле-мест, оборудования зон. Условными обозначениями показывают потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указываются рабочие места. На планировочном чертеже отделения указывают все принятые условные обозначения.

При размещении технологического оборудования, кроме данных указанных в [2, таблица 16], надо учитывать ширину проездов для доставки к рабочим местам материалов. Ширина проезда при грузоподъемности транспортных средств до 1,0 т и размерах груза (тары) до 800 мм должна составлять 1200 мм. - 2700 мм.

Чертеж выполняется с расстановкой оборудования зоны. На планировке должны быть показаны размеры помещений, монтажно-установочные размеры, условные обозначения рабочих мест, точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.п. На чертеже планировок помещается спецификация оборудования, расшифровка условных обозначений, необходимые технические условия.

4. Организация производства

4.1 Организация управления предприятием

Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управлением производства, основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах:

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

ЦУП состоит, как правило, из двух подразделений: отдела оперативного управления и отдела обработки и анализа информации.

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям ЦУП.

3. Объединение производственных подразделений, выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4. Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.

Схема структуры управления технической службой АТО представлена на рисунке2.

Рисунок2 - Схема структуры управления технической службой АТО

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Для функционирования зоны ТО-2 на 323 автомобилей КамАЗ-5320 необходимо 2 слесарей 3-4 разряда.

4.3 Составление технологической карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование или инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнения работ, разряд работ и специальность исполнителей.

Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте. При разработке технологических карт необходимо:

удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций;

необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование;

применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособления;

создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ;

средства и способы контроля качества работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технической последовательности, кратко.

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и область применения приспособления

Исходя из темы курсового проекта, был нарисован чертеж приспособления для снятия крышек коренных подшипников каленчатого вала.

Приспособление обеспечивает безопасное снятие крышек коренных подшипников каленчатого вала, облегчая выполнение операции.

5.2 Принцип действия приспособления

Приспособление состоит из ручки-1,стакана-2,захвата-3.

Захватом цепляем крышку коренного подшипника коленчатого вала, а затем ударными движениями стакана вдоль ручки извлекаем подшипник.

5.3 Расчет приспособления

Рассчитаем для приспособления коэффициент запаса прочности:

,

Где S- расчетный коэффициент запаса прочности

[S]- требуемый коэффициент запаса прочности,

, - коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям.

[S] = 1,3…2,1

S > [S]

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта был спроектирован участок ТО-2 на 323 автомобилей КамАЗ-5320. Была рассчитана годовая производственная программа (=61445 а/м,= 2046 а/м,= 79797,1 а/м,= 69635 а/м,= 2455 а/м) годовой объем работ (=13795,5 чел.-ч.,= 99755,9 чел.-ч.,= 15182,3 чел.-ч.,= 242205,1 чел.-ч.), численность производственных рабочих(=6 чел., =2 чел.), рассчитано подразделение, подобрано оборудование и оснастка, определен способ управления производством, составлена технологическая карта, выполнен расчет и чертеж приспособления и чертеж планировки самого подразделения.

Были закреплены, усовершенствованны и пополнены знания и навыки, полученные в процессе обучения по организации производства и технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, углублены знания по научной организации труда и проектированию автотранспортных предприятий, изучены передовые методы производства и получены навыки по организации диагностирования, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, подобранны и проанализированы материалы технологического и конструкторского характера.

Список использованной литературы

1 ТКП 248-2010 (02190). Техническое обслуживание и ремонт автомобильных транспортных средств. Нормы и правила проведения.

2 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1991.

3 Руководство по эксплуатации а/м МАЗ 544008. БелНИИТ Транстехника, 2002.

4 С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

5 С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Техническая эксплуатация автомобилей. Мн.: Высшая школа, 1996.

6 М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Мн.: Университетское, 1997.

7 Г.В. Крамаренко, И.В. Барашков. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982.

8 Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Е.С. Кузнецова. М.: Транспорт, 1991.

9 Л.Л. Афанасьев, Б.С. Колясинский, А.А. Маслов. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. М.: Транспорт, 1980.

10 Г.М. Напольский. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993.

11 Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 1989.

12 Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 1985.

13 Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. М.: НАМИ, 1987.

14 ВСН 01-89. Ведомственные строительные нормы предприятий по обслуживанию автомобилей. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1990.

15 ОНТП 01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 1991.

16 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, ПАТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1991.

17 Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, ПАТО и БЦТО. Мн.: НПО Транстехника, 1993.

...