Разработка технологического процесса восстановления поворотного кулака передней оси автомобиля

025-Шлифовальная. Для того чтобы шлифовать поверхности под подшипники используем кругошлифовальный станок 316М, центр неподвижный ГОСТ 18260-72, центр вращающийся ГОСТ 8742-75, шлифовальный круг Э46-60 CTIK ПП 750 х 75 х 305, скоба С-515, скоба С-516, хомутик ПТ-507.

2.5 Определение площади производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления детали

Решение вопроса организации рабочего места необходимо производить в рекомендованной последовательности:

1) составляем табель (ведомость) применяемого основного оборудования. Для этого используем результаты подбора и расчета количества оборудования, представленные в табл. 7

Табель содержит информацию с основными характеристиками используемого оборудования (представлен в виде табл.8Л).

Таблица 8.1. Табель оборудования рабочего места по восстановлению поворотного кулака

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь участка определяется по формуле (8.1):

Fуч = Уѓоб*Kоб (8.1)

Где: Уѓоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, ;

Коб - коэффициент плотности расстановки облрудования, Коб=4,0

Fуч = 52,1*4 = 208,4

При проектировании принимаем 210.

2.6 Обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения

В зависимости от физических параметров выражения программы и метода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяют на три класса.

К первому классу относятся участки разборочно-сборочного и кузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которых определяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицах ремонта.

Второй класс составляют участки, производственная программа которых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический и моечно-очистительный участки.

В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатурой и количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытия восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно- металлизационный, гальванический и малярный участки.

С учетом технологической взаимосвязи производственных цехов и участков и организационной структуры руководства производством целесообразно проектировать их по принципу организационно-технологической однородности цехов и участков.

Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основного производства.

Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на двух участках слесарно-механическом и гальваническом ниже приведены их описания.

Слесарно-механическое оборудование на участке располагается согласно операциям технологического процесса восстановления поворотного кулака.

Согласно требованиям технологии на участке размещено некоторое оборудование для контроля.

Детали между постами транспортируются по рольгангам или электрическими талями. Восстановленные детали отправляют на участок сборки двигателей.

Гальваническое оборудование на участке размещено в соответствии с технологическим процессом выполнения электролитических работ. Питание гальванических ванн постоянным электрическим током производится через выпрямители, которые расположены рядом с ваннами. Ванны для хромирования размещают в отдельном помещении, учитывая определенные требования к чистоте электролитов и недопустимость их загрязнения железом. Станки для полирования деталей размещают в отдельном помещении. Гальванические участки относятся к категории вредных производств, поэтому они должны быть изолированы от других производственных помещений газонепроницаемыми стенами или перегородками.

2.7 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъёмно-транспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Таблица 10.1. Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий

Для защиты открытых частей тела, работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Для уборки рабочих мест и оборудования рабочие обеспечены ветошью, крючьями, щетками и другими приспособлениями. Не допускается удаление пыли, стружки сжатым воздухом. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) убираются в металлические ящики с плотными крышками, по окончании рабочего дня удаляются из производственных помещений в специально отведенные места.

Освещение. Согласно СНБ 2.02.01-98 "Естественное и искусственное освещение" предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

В качестве источников искусственного освещения используются люминесцентные лампы, ввиду их большей экономичности и большего срока службы по сравнению с лампами накаливания.

Электрическая безопасность. Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Меры защиты от поражения током:

· электрощиты имеют ограждения и знаки, предупреждающие об опасности поражения электрическим током, предусматривается зануление;

· на местах возможного поражения током имеется резиновый коврик или деревянный настил;

· средства индивидуальной защиты.

Вентиляций. Согласно СанПиН № 9-80 РБ 98, а также ВСН 01-89 участок по ремонту корпусных деталей оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Эффективная вентиляция на посту сварки участка по ремонту блока цилиндров обеспечивает на рабочих местах содержание в воздухе вредных веществ и не превышает ПДК. Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Пожарная безопасность. Согласно МП Б 5.2000 "Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной безопасности" категория производства Г 2. Согласно СНБ 2.02.02. - 01 "Эвакуация людей из зданий и сооружений при пожаре" высота дверей на пути эвакуации не менее 2 м, ширина не менее 1 м. Пути эвакуации обозначены табличками зелёного цвета - "выход". Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации. Расчётное время эвакуации людей из помещений производственного корпуса устанавливают по расчету времени движения людских потоков через эвакуационные выходы от наиболее удаленных мест размещения людей.

Участок по ремонту шатунов обеспечен порошковыми огнетушителями из расчета один огнетушитель на 100 м площади. Огнетушитель подвешивается на высоте 1,3 м от пола (считая от днища огнетушителя).

За исправность и комплектность пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения, находящихся на участке несет ответственность начальник участка.

2.8 Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии

Расчетная формула для определения критерия оценки ремонтопригодности детали на стадии восстановительного ремонта является результатом научно - исследовательских разработок кафедры и практической реализации их на ремонтных предприятиях. Коэффициент ремонтопригодности.

Кр =

где К_р - коэффициент ремонтопригодности детали;

S_H - стоимость изготовления детали, руб. (у.е.);

п - число ремонтных циклов при восстановлении. Принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности;

S_в - стоимость восстановления детали, руб. (у.е.).

Стоимость восстановления детали рассчитывается по формуле:

Sв =

где Ci - стоимость выполнения технологической операции, включая в себя затраты на заработную плату, энергоресурсы и другие производственные расходы, руб. (у.е.);

М - расходы на материалы по всем технологическим операциям, руб.

Стоимость выполнения технологической операции можно принять по существующим нормативам или определить по формуле:

C_i = 3_i + Э_i + A_i + И_i + P_i + T_i + П_Pi, (11.3)

где 3_i - заработная плата исполнителя на данной операции, руб. (у.е.);

Эi- стоимость электроэнергии на данной операции, руб. (у.е.); A_i,M_i,P_i,T_i,rip_i - стоимость амортизации, эксплуатации инструмента, ремонта оборудования, топлива, приспособлений, руб. (у.е.).

Заработную плату исполнителя можно принять в соответствии с тарифно-квалификационным справочником и рекомендуемой в разработанном технологическом процессе квалификацией исполнителя операций или рассчитать по формуле:

Зi = (11.4)

Где 1,1- учитывает различные издержки и несогласованность в выполнении операции;

Т_шк - норма времени на операцию, мин;

ti - часовая тарифная ставка исполнителя, руб. (у.е.);

- коэффициент премирования;

К ₂ - коэффициент оплаты отпусков;

К ₃ - коэффициент корректирования заработной платы по социальному страхованию.

Стоимость материалов:

M = (11.5)

Где - стоимость металла, руб. (у.е.);

S_хим - стоимость химикатов флюсов, руб. (у.е.);

S_эл - стоимость присадочных материалов электродов (порошковых композиций), руб. (у.е.);

- стоимость электродной проволоки, руб. (у.е.).

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию К:

К_р ? 1,5- деталь не ремонтопригодна;

1,5 ?К_р ? 2,0 - очень низкая ремонтопригодность;

2,0 ?К_р ?3,0 - низкая ремонтопригодность;

3,0 ?К_р ?5,0 - удовлетворительная ремонтопригодность;

5,0 ?К_р ?8,0 - хорошая ремонтопригодность;

К >8,0 -высокая ремонтопригодность.

Основные технико-экономические показатели приводятся в таблице 11.1.

Таблица. 11.1 Технико-экономические показатели разработанной технологии

• 3. Конструкторская часть
• 3.1 Назначение и устройство приспособления
• Приспособление (струбцина) предназначена для выпрессовки и запрессовки подшипников карданных шарниров. Струбцина состоит из гайки, скобы, планки и винта представленных на чертеже приспособления.
• 3.2 Принцип действия приспособления
• Отвёрткой снимаем стопорное кольцо с подшипников крестовины. При выпрессовке подшипника в тисках с использованием струбцины пресс-маслёнка крестовины, во избежание её поломки при выпрессовке, должна находится вверху, направлена в сторону оправки.
• Выпрессовываем верхний подшипник из вилки и снимаем его с крестовины. Одновременно с выпрессовкой верхнего подшипника выпрессовать нижний не удаётся, так как смещению крестовины вниз уплотнения подшипников второй вилки. Вынимаем из первой вилки вторую с крестовиной и подшипниками. Второй подшипник первой вилки так же выпрессовываем так же внутрь, предварительно повернув вилку подшипником вверх.
• 3.3 Расчет приспособления
• Найдём силу, прикладываемую на рукоятку по этой формуле:
• .
• где:
• P - сила, прикладываемая на пружину.
• .
• .
• .
• .
• Следовательно, сила, прикладываемая на рукоятку, равна - 9H.
• 3.4 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления
• Приспособление (струбцина) очень удобна в применении для выпрессовке и запрессовке подшипников карданных шарниров так, как ненужно это делать подручными средствами и уменьшает время на эти процессы.

• Заключение

В результате разработки курсового проекта по теме: "Разработка технологического процесса восстановления поворотного кулака передней оси автомобиля" были рассмотрены условия работы, перечислены основные дефекты и возможные способы их устранения, а также спроектировано производственное помещение для реализации технологического процесса восстановления детали.

В проекте рассчитано необходимое количество рабочих и технологически необходимого оборудования для качественного и своевременного выполнения работ по принятой производственной программе. Планировка участка с расстановкой оборудования показана на листе №3. Необходимая площадь для организации работ составила 210 м.

При организации реконструкции участка были учтены требования ГОСТов по охране труда. Изучено, какие вредные факторы существуют на участке и приведены предельно допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся на участке.

В детально разработанном участке дано описание организации технологии работ. Разработана технологическая карта на восстановление повреждений детали (лист №2).

Список использованных источников

1. Савич, А.С., Казацкий, А.В., Ярошевич, В.К. Проектирование авторемонтных предприятий. Курсовое и дипломное проектирование. - Мн: Адукацыя i выхаванне, 2012. - 452 с.

2. Воловик, Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. -М.: Колос,1981.

3. Ярошевич, В. К, Савич, А.С., Казацкий, А.В. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум. - Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.

4. Общемашиностроительные нормативы времени на гальванические покрытия и механическую подготовку поверхностей до и после покрытия. - М.: Экономика, 2014.

5. Какуевцкий, В.А. Восстановление деталей автомобилей на специализированных предприятиях. - М.: Транспорт, 2008.

6. Капитальный ремонт автомобилей / Под ред. РЕ. Есенберли-на. -М.: Транспорт, 2009.

7. Клебанов, Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1975.

8. Коробко, В.И., Иванов, В.П., Семенов, В.И. Технологическое оснащение ремонтного производства. - Мн.: Ушверстцкае, 2014.

9. Масино, А.М. Организация восстановления автомобильных деталей. -М.: Транспорт, 2011.

10. Молоды К.В., Зенкин, А.С. Восстановление деталей машин: справочник. - М.: Машиностроение, 2009.

11. Технические условия на капитальный ремонт автомобилей ЗиЛ- 130. -М.: Транспорт, 1966.

12. Ремонт автомобилей / Под. ред. СИ. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.

13. Ремонт автомобилей: учебник для вузов / Под ред. Л.В. Дехтеринского. - М.: Транспорт, 2012.

14. Карагодин, В.И., Митрохин, КН. Ремонт автомобилей и двигателей.

15. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышева. - М.: Транспорт, 1977.

Размещено на Allbest.ru