Шиномонтажный участок автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ «ПОДОЛЬСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Специальность 190631 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Шиномонтажный участок АТП

Курсовая работа

Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

Выполнил:

Ломакин С.В.

Проверил:

Дидоборщ В.К.

2015



Содержание

Введение

1. Характеристики АТП и объекта проектирования

1.1 Краткая характеристика АТП

1.2 Назначение участка

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

2.2 Определяем коэффициент технической готовности АТП

2.3 Определяем коэффициент использования парка

2.4 Определяем годовой пробег автомобилей в АТП

2.5 Количество ежедневных обслуживаний всех автомобилей за год

2.6 Расчет сменной программы

2.7 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

3. Организационный раздел

3.1 Расчет количества постов зон ТО-1 и ТО-2 при организации процесса на тупиковых универсальных или специализированных постах

3.2 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.3 Подбор технологического оборудования

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

4. Технологическая карта ремонта покрышки автомобиля ГАЗ 3307

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

5.2 Основные производственные вредности

5.3 Оптимальные метеорологические условия

5.4 Освещение

5.5 Производственный шум, ультразвук и вибрация

5.6 Требования к технологическим процессам и оборудованию

5.7 Электробезопасность

5.8 Пожарная безопасность

5.9 Охрана окружающей среды

Заключение



Введение

В наше время найти шиномонтаж не составит особого труда, гораздо сложнее отыскать шиномонтаж, в котором работают настоящие мастера своего дела. Даже обычная смена летней резины на зимнюю требует руки профессионала и специального оборудования, с помощью которого производится точная балансировка колес. Операция по устранению дисбаланса колеса имеет колоссальное значение при замене резины.

На что чаще всего жалуется клиент, недовольный работой шиномонтажника? На биения, вибрацию, передающиеся на руль в определенном диапазоне скоростей автомобиля, что почти всегда является следствием неточно выполненной балансировки колеса. Специалисты отлично знают, что дисбаланс колеса снижает не только комфортность вождения, но и срок службы подшипников и деталей подвески автомобиля, а также вызывает неравномерный износ протектора шины. В торговые



1. Характеристики АТП и объекта проектирования

1.1 Краткая характеристика АТП

Характеристики АТП

Данное предприятие осуществляет грузовые перевозки в условиях умеренного климата города Липецка, относится к третьей категории условий эксплуатации. Предприятие работает 365 дней в году, средняя продолжительность работы автобусов на маршруте 11 часов, время выхода автобусов на маршрут 8 ч 00 мин, время конца выхода автомобилей на маршрут: 10 ч 00 мин, среднесуточный пробег автомобилей составляет 340 км.

1.2 Назначение участка

Участок предназначен для монтажа и демонтажа, ремонта шин, дисков колес, замены вентилей, колец кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиномонтажный участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков.

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

Марка автомобиля	Пробег сначала эксплуатации в долях от Lкр	Количество автомобилей, ед.
ГАЗ - 3307	Менее 0,5	А1=45
	0,5-0,75	А2=53
	0,75-1,0	А3=51
	Более 1,0	А4=69



2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения [1]. Корректирование нормативов выполняется по формулам:

Необходимый расчётный пробег до ТО - 1, ТО - 2, КР

?

где - нормативный пробег до ТО-1.

- коэффициент корректировки пробега в зависимости от условий эксплуатации - 0,8(нормативных положение ТО).

- коэффициент, корректирующий в зависимости от природно-климатических условий - 1 (нормативы положение ТО).

Корректируем расчетный пробег до ТО-2

где - нормативный пробег до ТО-2.

,

Корректируем расчетный пробег до КР (кап. ремонт)



,

где - нормативный пробег КР

- корректирующий коэффициент в зависимости от модификации подвижного состава - 1,0 (положение ТО и ТР)

,

Корректировка трудоёмкости ЕО, ТО-1, ТО-2, СО.

, чел-ч

где - нормативная трудоёмкость для ЕО

- коэффициент корректирования нормативных трудоёмкостей в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.= 1,0 (положение ТО и ТР).

- коэффициент корректирующий нормативную трудоемкость в зависимости от количества обслуживаемых и количества технологически совместимых групп подвижного состава составляет (положение ТО и ТР).

чел-ч

Определяем расчетную трудоемкость для ТО-1, по формуле

где: - нормативная трудоёмкость для ТО-1 (см. таблица 2)



Маз 5429 чел-ч

Определяем расчетную трудоемкость для ТО-2, по формуле

где: - нормативная трудоёмкость для ТО-1 (см. таблица 2)

чел-ч

Определяем расчетную трудоемкость для tco, по формуле

,

где: - % работ сезонного обслуживания, для средней полосы - 20%

,

Определяем удельную трудоёмкость текущего ремонта

где: - нормативная трудоёмкость для ТР

К4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.



=

где - количество автомобилей входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

;;; - коэффициент корректирования соответствующих групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (положение ТО и ТР)

,

чел-ч.

Определяем продолжительность простоя подвижного состава ТО и ТР

где - нормативная продолжительность простоя при ТО и ТР, на 1000 км пробега составляет 0,5-0,55 (положение ТО и ТР)

дн/1000км

2.2 Определяем коэффициент технической готовности АТП

,

где - продолжительность простоя при проведении КР равен 22 дня (положение ТО и ТР)

- средне величина пробега до КР определяется по формуле

,

где: Акр - количество автомобилей прошедших КР

ГАЗ 3307=62 ед;

А - количество автомобилей в АТП

ГАЗ 3307=218 ед;

,

Определяем коэффициент технической готовности для каждого автомобиля.

,

2.3 Определяем коэффициент использования парка

,

где - количество рабочих дней в году, 365 дней

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически готовых автомобилей по эксплуатационным причинам(0.93-0.97)

,

2.4 Определяем годовой пробег автомобилей в АТП



,

Определяем годовую программу по техническому обслуживанию автомобилей.

2.5 Количество ежедневных обслуживаний всех автомобилей за год

,

,

Количество УМР за год.

,

Количество ТО-2 всех автомобилей за год.

,

Количество ТО-1 всех автомобилей за год.

,

Количество сезонных обслуживании за год (Nco) определяется по формуле:

,

где: А - количество машин

обс

Количество общего диагностирования (D-1) за год

,

,

Количество поэлементного диагностирования (D-2) за год

,

,

Количество сезонных обслуживаний за год:

,

2.6 Расчет сменной программы

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

,

где Ссм - число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений - 2

сменная программа соответственно EO; ТО-1; ТО-2; D-1 или D-2

годовая программа соответственно EO; ТО-1; ТО-2; D-1 или D-2

,

2.7 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава АТП

Трудоемкость ежедневного обслуживания.

чел-ч.

чел-ч.

Годовая трудоёмкость ТО-1

,

где - доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

где - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 и ТО-2 (0,15-0,20)

чел-ч

Тогда трудоемкость проведения ТО-1 составит



чел-ч

Годовая трудоёмкость ТО-2.

где - трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

чел-ч

Тогда трудоемкость проведения ТО-2 составит

чел-ч

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания

чел-ч

Общая трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2

,

чел-ч

Годовая трудоёмкость ТР на АТП.



чел-ч

Годовая трудоемкость работ по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам)

,

где доля постовых или цеховых работ в % от общего объема работ по ТР. (Принимается по данным Приложения 1).

,

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава АТП определяется суммированием величин трудоемкостей, рассчитанных по формулам.

,

,

2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется по формулам:

;

,

где - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест.

- штатное число производственных рабочих.

- годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отделного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч.

- годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч.

- годовой производственный фонд времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам.

;

;

Годовой производственный фонд рабочего времени рассчитывается или принимается по нормативным источникам. (см Приложение 2.).



3. Организационный раздел

3.1 Расчет количества постов зон ТО-1 и ТО-2 при организации процесса на тупиковых универсальных или специализированных постах

Количество постов определяется по формуле:

,

где - такт поста, т.е. время обслуживания автомобиля на посту.

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания.

Такт поста определяется по формуле:

,

где годовая трудоемкость постовых работ зон ТО-1, ТО-2

(чел-ч.) принимается по результатам расчетов по формулам 3.26; 3.30;

коэффициент неравномерности загруженности постов (табл 12.о.26 [6], Приложение 23);

Р - численность одновременно работающих на посту (таб. 13.о.28 [6], Приложение 23);

годовая программа ТО-1 или ТО-2,рассчитанная по формулам 3.21 и 3.22.

коэффициент использования рабочего времени поста (табл. 53.с.84 [6], Приложение 25).

время установки автомобиля на пост и съезда с него (принимается равным 1-3 мин).



мин.

Ритм производства рассчитывается по формуле:

,

где продолжительность работы зоны ТО за одну смену.

Принимается 8 часов - при 5-дневной рабочей неделе,

7 часов - при 6-дневной рабочей неделе.

число смен. Принимается в соответствии с выбором режима

Работы производственных подразделений, согласно п.4 - 4.

сменная программа ТО-1 или ТО-2. Принимается по

Результатам расчета по формуле 3.26.

,

,

Расчет количества линий ТО при организации производственного процесса поточным методом. Количество линий зоны ТО-1, ТО-2 определяется по формуле:

,

где такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост.

R - ритм производства, т.е. время одного обслуживания.

Такт линии рассчитывается по формуле:



,

где годовая трудоемкость постовых работ зон ТО-1 или ТО-2, принятая по результатам расчетов по формулам 3.21; 3.30.

годовая программа ТО-1 или ТО-2,рассчитанная по формулам 3.21 и 3.22.

Р - численность одновременно работающих на посту (таб. 13.о.28 [6], Приложение 23);

nто - число постов в поточной линии. Принимается равным 3…5.

габаритная длина автомобиля (автопоезда), м,

a - интервал между автомобилями на линии, м,

скорость конвейера (10-15 /мин).

Ритм производства определяется по формуле по формуле:

,

Значение составных элементов формулы аналогично формуле 4.3

,

,

Расчет количества линий зоны ЕО:

.

где такт линии, мин,

R - ритм производства, мин.

Такт линии определяется по формуле:

,

где производительность моечной установки автомобилей/час = 10 авт/ч.

,

Ритм производства определяется по формуле:

,

,

Расчет количества постов зоны текущего ремонта (ТР), общей и поэлементной диагностики ( D-1 и D-2).

Расчет, согласно ОНТП-01-86 производится по единой формуле:

,

где годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР, определяется по формуле 3.38 или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики, определяется по формулам 3.32 и 3.33.

число рабочих дней в году зоны ТР или участка D-1, D-2. Принимается по данным п.4.4.

продолжительность работы зоны ТР или участка D-1, D-2. Принимается по данным п.4.4.

число смен в сутки. Принимается по данным п.4.4.

численность рабочих, одновременно работающих на посту. Принимается по табл. 13 с.28 [6], Приложение 24.

коэффициент неравномерности загрузки постов. Принимается по табл. 12. с.27. [6], Приложение 23.

коэффициент использования рабочего времени поста. Принимаетя по табл. 53. c.84 [6], Приложение 25.

,

Колличество постов D-1 и D-2 после расчета по формуле 4.10 должно быть согласовано с рекомендациями [9] и приложением 11.

Резервное количество постов зоны ТР рассчитывается по формуле:

,

где коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. Для крупных АТП Кн = 1,2; для небольших АТП Кн = 1,5.

,

В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных работ и регулировочных работ предусматривается универсальные и специализированные посты, примерное соотношение которых приводится в приложении 10.

3.2 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом в п. 2.8. необходимо распределить по специальностям (видам работ) и квалификациям.

В проектах по техническому обслуживанию количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ по ТО (см. Приложение 1). Результаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий целесообразно представить в виде таблицы 4.1.

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1	2	3	4
1.Диагностические 2.Крепежные 3.Регулировочные 4.Электротех- нические. 5.По системе питания. 6.Шинные. 7.Смазочные, заправочно - очис- тительные.

В проектах по зонам текущего ремонта количество исполнителей для отдельных видов работ выполняется с учетом распределения постовых работ зон (см. Приложение 1). Результаты расчета и принятое количество исполнителей с учетом возможного совмещения профессий целесообразно представить в виде таблицы 4.2.

Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям



Таблица 4.2

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
1	2	3	4
1.Диагностические 2.Регулировочные 3.Разборочно- сборочные 4.Сварачно - жес- тяницкие	1,5-2,0 1,0-1,5 32-37 0,5-1,0	1 1 1 2	1 1 1 2

3.3 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для агрегатного участка производим с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест и табеля гаражного технологического оборудования [1]. К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные проборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ всех видов работ. К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, не занимающие самостоятельной площади. Перечень необходимого оборудования и оснастки [15,16] представлен в таблице 4.3, представленной ниже.



№	Наименование оборудования	Кол- во	Модель, тип, ГОСТ, ТУ	Краткая техническая характеристика	Завод- изготовитель	Площадь м2
1	2	3	4	5	6	7
1	Стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей	1	Ш-501М	Стационарный, производитель-ность 15-20 шин в час, 1150Ч585	Новго-родский завод ГАРО	0,67
2	Электровулка-низатор	1	6140	Настольный, с автоматическим регулированием температуры, 405Ч350	Новго-родский завод ГАРО	0,14
3	Станок для статической и динамической балансировки колёс, снятых с автомобиля	1	Ш- 191	Частота вращения вала 830 мин-1, диапазон измере-ний величины дисбаланса от 0 до 750г., 865Ч420	Новго-родский завод ГАРО	0,36
4	Привод шероховаль-ного инструмента	1	6225	Передвижной, с гибким валом типа В-101, 2850 мин-1, 2320Ч240	Новгородский завод ГАРО	0,56
5	Подъёмник	1	П-105	2-х стоечный, m=950 кг, грузоподъём-ность=3 т, 3320Ч1110	Новго-родский завод ГАРО	3,7
6	Станок заточной	1	ОШ-2	Настольный, частота вращения 500-1500 мин-1, m=35кг, 400Ч250	Новго-родский завод ГАРО	0,1
7	Ванна для проверки герметичности камер	1	М-902	Стационарная, с утопителем, ёмкость 0,27 м3, 1265Ч876	Новго-родский завод ГАРО	1,1
8	Верстак для ремонта шин или камер	1	5102	3 выдвижных ящика, нагрузка на ящик 20 кг., m=50 кг., 1400Ч800	Новго-родский завод ГАРО	1,1
9	Вешалка для камер	1	ШБ-11	-	Собственного изготовления	-
10	Стеллаж для хранения шин, снятых с автомобиля	1	-	Сталь листовая, угловая,1000Ч500	Собственного изготовления	0,5
11	Ларь для отходов	1	432-СБ	Сталь листовая, 400Ч400	Собственного изготовления	0,16
Всего	18,39

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
1	2	3
Воздушный шланг с манометром	ГОСТ-9921 - 68	2
Твердомер «ШОРА»	__	2
Влагомер	Г-1	1
Ручной пневматический борторасширитель	6108М	1
Комплекс шереховального инструмента	-	1
Набор ручного шиноремонтного инструмента	ОШ-1319А	1
Эталонный манометр	МТК 100х6 или ТУ 954-2588-61	1
Ёмкости для клея	-	2
Кисточки для нанесения клея	-	2

3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования

,

где площадь горизлнтальной проекции автомобиля

количество постов в зоне ТО и ТР и постов диагностики. Принимаетя по результатам расчетов в п.3.5.

суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади, занятой постами или линиями, м2.

коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. Принимается по данным табл. 4.6.

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле: деталь оснастка ремонт автомобиль

,

где площадь цеха, м2.

площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м2. Принимается по данным табл.4.3 и 4.4.

коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.6.

,



4. Технологическая карта ремонта покрышки автомобиля ГАЗ 3307

Номер операции	Наименование операции и перехода	оборудование	Инструмент, приспособления и материалы	Техническ-ие требования и указания
1	Обозначить место повреждения с обеих сторон	Верстак для ремонта шин	Маркеровочный мелок 951
2	удалить предмет, ставший причиной прокола, и исследовать, не расслоился ли корд.		Плоскогубцы, тупое шило
3	Осмотреть повреждение с внутренней и внешней сторон шины. Изучить угол, а также глубину прокола внутри и снаружи.		Спиральное шило 915,	. Если в него входит лишь заостренная часть шила, то его диаметр составляет 3 мм и необходим ремонт колеса грибком 250UL. В прокол заходит основная часть иглы -- размер в два раза больше, и требуется использование изделия 251UL.
				В том случае, если угол превышает показатель 25 градусов, прокол ремонтируется исключительно двойным методом при помощи заплаты и ножки грибка.
4	Далее на отмеченную область шины нужно нанести атомайзером (аэрозолем) 975 очиститель 704E. Пока она влажная, следует удалить грязь.		Скребок 933,атомайзер 975, очиститель 740Е	Повторить процедуру 2-3 раза (минимум).
5	Совместить центры грибка и повреждения. Оконтурьте их маркировочным мелком 951 на примерном расстоянии 1,5 см от краев для обработки шины механическим способом.		Маркеровочный мелок 951
6	Подготовьте повреждение при помощи карбидной фрезы 270, 270P (при ремонте покрышки грибком 250UL) либо 271, 271P (251UL). Следите, чтобы максимальная скорость дрели S1036 была равна 1200.об/мин. Вращение должно выполняться по часовой стрелке.		Карбидная фриза 270, 270P, Дрель S1036.	Следите, чтобы максимальная скорость дрели S1036 была равна 1200
7	Обработать отмеченную область шины при помощи мелкозернистой абразивной полусферы RH104 и полиуретановой вставки RH152.		мелкозернистая абразивная полусфера RH104 и полиуретановая вставка RH152.	Частота вращения дрели S1036 должна составлять максимум 4000 об/мин.
				При ремонте верхней или нижней части боковой поверхности покрышки обработайте прокол (при правильно выбранном угле) с внешней стороны минимум 3 раза.
8	Удалить рабочую область от резиновой пыли и металлической стружки.		пылесос S999
9	Нанести на ткань жидкость 704E для обезжиривания и сделать тщательную чистку места прокола, двигаясь от его центра к краям.		Жидкость для обезораживания	Подождите 3-4 минуты, чтобы вещество полностью высохло.
10	Выдавите клей 760 внутрь повреждения по всему периметру при помощи спирального шила 915, выполняя его повороты по часовой стрелке.		Клей 760, спиральное шило 915.	Процедура повторяется 3-5 раз. Шило оставляется в проколе.
11	Нанести клей на обработанную поверхность и подождать около 3-4 минут, чтобы он высох.			. Если работа выполняется в помещении с низкой температурой и высокой влажностью, необходимо увеличить время.
				Следующим этапом при ремонте шины грибком является удаление синей защитной пленки. Сначала ее снимают с ножки изделия, а затем с подложки. Последний процесс позволит освободить серый слой резины и предотвратит преждевременное прилипание, пока гриб не поставят на место.
12	Затем на ножку необходимо нанести клей 760.		Клей 760, грибок 250UL.	Чтобы он не стекал на подложку, держите грибок горизонтально.
13	Удалить спиральное шило, вставить изделие 250UL или 251UL в прокол с внутренней части покрышки.		Грибок 250 UL.
14	Зажать держатель из металла с внешней стороны шины. Вытянуть ножку гриба. Если держатель отделится от нее при ее выходе из прокола, необходимо сделать зажим плоскогубцами и тянуть до окончательной установки.		Плоскогубцы.	Если держатель отделится от нее при ее выходе из прокола, необходимо сделать зажим плоскогубцами и тянуть до окончательной установки.
15	Нажать большим пальцем руки на гриб, прижимая его шляпку от центра ко всем краям. С высокой тщательностью разровнять ее при помощи раскатки 936.		Раскатка 936.
16	Окончательно удалить защитную синюю пленку. Прикатать края шляпки грибка. Снять прозрачную защитную полиэтиленовую пленку.
17	Во время выполнения ремонта бескамерных шин с помощью грибка нужно сделать следующее: Нанести герметик 738 на поверхность его шляпки, а также оставшуюся обработанную область. Делая восстановление камерной покрышки, посыпать тальк 706-1. Это позволит предотвратить слипание краев шляпки гриба и камеры.		Герметик 738/тальк 706-1.
18	Для завершения ремонта шины остается отрезать выступающую часть ножки гриба на 0,3 см выше уровня поверхности покрышки.
19	Шина готова к полноценной эксплуатации



5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Организация работ по охране труда предусматривает установление обязанностей и порядка взаимодействия лиц, участвующих в управлении.

Администрация предприятия обязана правильно организовать труд рабочих и служащих, обеспечивать трудовую и производственную дисциплину, соблюдать законодательство о труде и правила охраны труда внимательно относиться к нуждам и запросам работников, улучшать условия их труда и быта. Каждое должностное лицо на своём участке должно обеспечивать безопасные и здоровые условия труда.

Общее руководство работой по охране труда на АТП возлагается на начальника (директора) предприятия. Он обязан:

-руководить работой службы охраны труда (инженера по охране труда)

-руководить разработкой планов и мероприятий по охране труда и утверждать их

-назначать лиц, ответственных за безопасное состояние, эксплуатацию оборудования

-организовать инструктаж и проверку знаний административно-технического персонала вопросам охраны труда

-соблюдать законодательство о труде, рабочем времени и времени отдыха

-организовать обеспечение предприятия качественной спецодеждой, спец обувью и другими средствами индивидуальной защиты

-обеспечить нормальную работу и использование по назначению санитарно-бытовых помещений и устройств

-принимать личное участие в расследовании групповых, смертельных и тяжёлых несчастных случаев на производстве.

Проведение всей организационно-технической работы по созданию безопасных и здоровых условий труда возлагается на главного инженера АТП. Главный инженер контролирует и обеспечивает соблюдение норм и правил по охране труда руководителями подчинённых ему участков, цехов и служб, обеспечивает рабочие места оборудованием и приспособлениями в соответствии с табелем, организовывает плановое внедрение новых безопасных технологических процессов и оборудования, руководит работой по внедрению и функционированию ССБТ и СУОТ. В обязанности главного инженера входят также руководство разработкой и внедрением более совершенных средств по охране труда.

Виды инструкций:

А) Вводный - приводится со всеми прибывшими на работу, не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, а также с командированными на производственную или учебную практику студентами.

Б) Первичный - проводится на рабочем месте перед началом работ, индивидуально со всеми вновь прибывшими на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое.

В) Вторичное - проводят не реже одного раза в три месяца. Его проводят по программе первичного инструктажа.

Г) Внеплановые - проводят в объеме первичного на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса замены или модернизации оборудования, инструментов, исходного сырья.

Д) Текущий - производится перед производством работ, на которые оформлен наряд-допуск.

5.2 Основные производственные вредности

Возможные опасные и вредные производственные факторы при выполнении шиноремонтных и вулканизационных работ:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части производственного оборудования;

- острые кромки, заусеницы, шероховатости инструмента, оборудования;

- отлетающие осколки, части шиномонтажного оборудования при разрыве накачанных шин;

- электрический ток на корпусах механизмов, оборудования;

- повышенная загазованность и запыленность резиновой и прочей пылью воздуха рабочей зоны;

- химические вещества бензина, резины, клеев и растворителей (токсичные и раздражающие), воздействующие на организм человека; повышенные уровни температуры оборудования, материалов, деталей.

Возможные результаты воздействия на организм работника: травмы, ожоги, электротравмы, снижение работоспособности, заболеваемость.

При выполнении шиномонтажных и вулканизационных работ рабочим выдается спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления в соответствии с действующими Типовыми отраслевыми нормами. По результатам аттестации рабочих мест определяется необходимость дополнительного обеспечения работников средствами защиты, что фиксируется в Коллективном договоре.

5.3 Оптимальные метеорологические условия

Микроклимат производственных помещений определяется действующими на организм человека влажностью, температурой и скоростью движения воздуха, температурой окружающих поверхностей (ГОСТ 12.1.005--88).

Микроклимат производственных помещений зависит от ряда факторов: климатического пояса и периода года, характера технологического процесса и вида используемого оборудования, условий воздухообмена, размеров помещения, количества работников и т. д.

Для производственных помещений установлены СанПиН № 9-80 РБ 98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений». Контроль за исполнением осуществляет Государственное учреждение «Центр гигиены и эпидемиологии».

В основу нормирования метеорологических условий производственной среды положена оценка метеорологических условий как оптимальных и допустимых в зависимости от категории работ по тяжести, времени года и тепловой характеристики производственного помещения.

Оптимальные условия - такие сочетания параметров микроклимата, которые при длительном и систематическом воздействии на человека обеспечивают сохранение нормального функционального и теплового состояния организма при минимальном напряжении механизма терморегуляции, не вызывают отклонений в состоянии здоровья, создают предпосылки для высокого уровня работоспособности и являются предпочтительными на рабочих местах.

Допустимыми условиями называют такие сочетания параметров микроклимата, которые при систематическом и длительном воздействии на человека не вызывают повреждений или нарушений состояния здоровья, но могут приводить к возникновению общих и локальных ощущений дискомфорта, ухудшению самочувствия и понижению работоспособности, напряженной работе механизма терморегуляции, однако не выходящей за пределы физиологических приспособительных возможностей.

Выделяют следующие виды микроклимата:

а) комфортный (учебный кабинет, сборочный цех и др.: рекомендуемая температура для нормальных условий труда - 18-22 °С, относительная влажность - 60-80%, скорость движения воздуха - 0,5-1,5 м/сек);

б) с повышенной влажностью, при нормальной и низкой температуре воздуха (строительные, отделочные, бетонные работы и др.), при высокой температуре воздуха (производство гидратной извести и железобетона);

в) переменный (при работе на открытом воздухе);
г) нагревающий, с преобладанием радиационной теплоты (производство керамических изделий и др.) или конвекционной теплоты (химические цехи и др.);

д)охлаждающий, субнормальными(от + 10 до -10 °С) -- судостроительное производство -- и низкими температурами воздуха (ниже -10°С) -- общестроительные работы на открытом воздухе в зимнее время.

Вредные и опасные факторы на производстве возникают при отклонении от нормируемых параметров микроклимата. Неблагоприятное сочетание составляющих микроклимата может вызвать перенапряжение механизмов терморегуляции, перегрев или переохлаждение организма человека.

Контроль за микроклиматом и за составом воздуха должен осуществляться постоянно в сроки, установленные санитарной инспекцией.

Параметры микроклимата определяются с помощью термометров (температура), психрометров (влажность), анемометров, термоанемометров (скорость перемещения воздуха).

Направления создания оптимальных метеорологических условий труда в производственных помещениях:

- рациональные объемно-планировочные и конструктивные решения производственных зданий;

- рациональное размещение оборудования;

- механизация и автоматизация производственных процессов;

- дистанционное управление и наблюдение;

- внедрение более рациональных технологических процессов и оборудования;

- рациональная тепловая изоляция оборудования;

- защита работающих различными видами экранов и водяными завесами;

- рациональная вентиляция и отопление;

- рационализация режимов труда и отдыха;

- использование средств индивидуальной защиты.

5.4 Освещение

Расчёт естественного освещения сводится к определению числа оконных проёмов при боковом освещении.

Световая площадь оконных проёмов участка рассчитывается по формуле:

[1, стр. 200]

где площадь пола участка,

82,7 м2

a - световой коэффициент.

a = (0,25-0,30), (принимаем a = 0,25).

= 82,7 * 0,25 = 20,6

Принимаем 2 оконных проема общей площадью 11 м2 , ширина 2,2 м, высота 2,5 м, что обеспечивает необходимую освещенность участка.

Общая световая мощность ламп находится по формуле:

Wосв = R * Fц, [1, стр. 205]

где R - норма расходов электроэнергии (принимается равной 15Вт/м2)

Fц - площадь участка,



Wосв = 15•82,7 = 1240,5 Вт.

Берем 16 люминесцентных ламп Osram L 70W/640 мощностью каждой из них по 70 Вт и четыре лампы накаливания мощностью каждой из них 30 Вт, что обеспечит оптимальное освещение на участке и комфортабельность выполнения работ.

5.5 Производственный шум, ультразвук и вибрация

На АТП при ТОи ремонте автомобилей работающие не редко подвергаются воздействию шума, ультразвук и вибрации. Источники шума и вибрации является движущиеся автомобили, компрессоры, вентиляционные системы. Шум, ультразвук и вибрация ухудшают условия труда, оказывают вредное воздействие на организм человека, способствуют возникновению травматизма и приводят к снижению качества ремонта и обслуживания автомобилей.

Допустимые уровни шума на постоянных рабочих местах и в рабочих зонах в производственных помещениях и на территории предприятия установлены действующим стандартом. Предельные значения шумовых характеристик регламентированы ГОСТ 12.2.030-83.

Для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией широко используют различные средства и методы коллективной защиты, архитектурно-планировочные методы, акустические средства и организационно технические методы.

При планировке АТП «шумные» цехи сосредотачивают в одном месте и располагают с подветренной стороны по отношению к другим зданиям. Вокруг «шумовых» цехов создают зеленую шума защитную зону. В качестве акустических применяют следующие средства защиты от шума: звукоизоляцию, виброизоляцию, глушители шума. В качестве средств индивидуальной защиты от шума на АТП применяют противошумные вкладки и наушники.

5.6 Требования к технологическим процессам и оборудованию

Основными требованиями безопасности, предъявляемыми к конструкции машин и механизмов, являются: безопасность для здоровья и жизни человека, надежность, удобство эксплуатации. Общие требования безопасности к производственному оборудованию установлены ГОСТ 12.2.003--74*. Их выполнение делает машины и механизмы безопасными не только при эксплуатации, но и при монтаже, ремонте, транспортировании и хранении. Согласно этому стандарту безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться:

- выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкции и т. п.;

- применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

- применением в конструкции средств защиты;

- выполнением эргономических требований;

- включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению;

- применением в конструкции соответствующих материалов.

Выполнение указанных требований в полном объеме возможно лишь в том случае, когда их учет производится на этапе проектирования. Поэтому у нас в стране принят соответствующий порядок постановки продукции на производство, в соответствии с которым во всех видах проектной документации должны быть предусмотрены требования безопасности. Они содержатся в специальном разделе технического задания, технических условий и стандартов на выпускаемое оборудование (ГОСТ 15.001--88).

Электропривод при наличии его в агрегате должен выполняться с учетом «Правил устройства электрических установок». При использовании рабочих тел, работающих под давлением, не равном атмосферному, должны соблюдаться «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора. Для безопасного подъема и передвижения узлов и агрегатов при монтаже, демонтаже и ремонте отдельные крупногабаритные части машин должны иметь специальные устройства (петли, лапы и др.), которые располагают с учетом положения центра масс груза.

На этапе проектирования все указанные устройства и узлы рассчитывают на прочность с учетом их жесткости и вида воздействующих нагрузок (статические, динамические). При этом большую роль играет правильный выбор запаса прочности. Его значения зависят от условий эксплуатации, наличия при работе машин усталостных напряжений и ряда других факторов.

Выбор конструкционных материалов машин и механизмов также производится с учетом потенциально возможных опасных и вредных факторов. В оборудовании для производств, где возможно образование взрывоопасных сред, не должны использоваться искрящие материалы. Обычные конструкционные материалы не должны использоваться в установках, работающих под давлением, на агрессивных рабочих телах или в условиях особо низких температур. Выбор в качестве конструкционных пожароопасных материалов (например, магния) создает большие. сложности на этапе как эксплуатации, так и изготовления оборудования.

Применение в конструкциях машин средств механизации и автоматизации управления позволяет резко снизить травматизм. Широкое применение в машиностроении получили станки с числовым программным управлением (ЧПУ), где человек выполняет лишь функции наладчика или ремонтника. В кузнечнопрессовом оборудовании кроме такого рода систем используют специальные механизированные устройства (манипуляторы) для удаления отштампованных деталей из матрицы штампа.

Применение в конструкции машин средств защиты -- одно из основных в настоящее время направлений по обеспечению безопасности оборудования. В нем используют ограждающие, предохранительные и тормозные средства защиты, средства автоматического контроля и сигнализации, а также знаки безопасности и дистанционное управление.

Общими требованиями, предъявляемыми к средствам защиты, являются: исключение вероятности воздействия опасных и снижение воздействия вредных производственных факторов на работающих, учет индивидуальных особенностей оборудования, инструмента, приспособлений или технологических процессов,: для которых они предназначены; надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов в целом, включая средства защиты.

Рассмотрим отдельные виды средств защиты более подробно.

Оградительные устройства -- класс средств защиты, препятствующих попаданию человека в опасную зону. Оградительные устройства применяют для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок на станках, прессах, штампах, оголенных токоведущих частей, зон интенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделения вредностей, загрязняющих воздушную среду, и т. п. Ограждают также рабочие зоны, расположенные на высоте (леса и т. п.). Конструктивные решения оградительных устройств весьма многообразны. Они зависят от вида оборудования, расположения человека в рабочей зоне, специфики опасных и вредных факторов, сопровождающих технологический процесс. В соответствии с ГОСТ 12.4.125--83, классифицирующим средства защиты от механического травмирования, оградительные устройства подразделяют: по конструктивному исполнению -- на кожухи, дверцы, щиты, козырьки, планки, барьеры и экраны; по способу их изготовления -- на сплошные, несплошные (перфорированные, сетчатые, решетчатые) и комбинированные; по способу их установки -- на стационарные и передвижные.

Переносные ограждения являются временными. Их используют при ремонтных и наладочных работах для защиты от случайных прикосновений к токоведущим частям, а также от механических травм и ожогов. Кроме того, их применяют на постоянных рабочих местах сварщиков для защиты окружающих от воздействия электрической дуги и ультрафиолетовых излучений (сварочные посты). Выполняются они чаще всего в виде щитов высотой 1,7 м.

Конструкция и материал ограждающих устройств определяются особенностями оборудования и технологического процесса в целом. Ограждения выполняют в виде сварных и литых кожухов, решеток, сеток на жестком каркасе, а также в виде жестких сплошных щитов (щитков, экранов).

Размеры ячеек в сетчатом и решетчатом ограждении определяются в соответствии ГОСТ 12.2.062--81.

В качестве материала ограждений используют металлы, пластмассы, дерево. При необходимости наблюдения за рабочей зоной, кроме сеток и решеток, применяют сплошные оградительные устройства из прозрачных материалов (оргстекла, триплекса и т. д.).

Чтобы выдерживать нагрузки от отлетающих при обработке частиц и случайные воздействия обслуживающего персонала, ограждения должны быть достаточно прочными и хорошо крепиться к фундаменту или частям машины. При расчете на прочность ограждений машин и агрегатов для обработки металлов и дерева необходимо учитывать возможность вылета и удара об ограждение обрабатываемых заготовок.

Расчет ограждений типа экранов, предназначенных для защиты от тепловых, электромагнитных, ионизирующих излучений, а также от звуковых и ультразвуковых колебаний, ведется по специальным методикам. Основой расчета является обеспечение ослабления излучений до допустимых соответствующими санитарными нормами пределов.

Блокировочные устройства по принципу действия подразделяют на механические, электронные, электрические, электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные.

Ограничительные устройства по конструктивному исполнению подразделяют на муфты, штифты, клапаны, шпонки, мембраны, пружины, сильфоны и шайбы.

Блокировочные устройства препятствуют проникновению человека в опасную зону либо на время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор.

Особенно большое значение этот вид средств защиты имеет на рабочих местах агрегатов и машин, не имеющих ограждений, а также там, где работа может вестись при снятом или открытом ограждении.

Электрическая блокировка применяется на электроустановках с напряжением от 500 В и выше, а также на различных видах технологического оборудования с электроприводом. Она обеспечивает включение оборудования только при наличии ограждения. Электромагнитная (радиочастотная) блокировка применяется также для предотвращения попадания человека в опасную зону. Принцип работы блокировки в этом случае основан на применении электромагнитных полей высокой частоты, излучаемых в пространство транзисторным генератором. В момент попадания человека в опасную зону высокочастотный генератор подает импульс тока к электромагнитному усилителю и поляризованному реле. Контакты электромагнитного реле обесточивают схему магнитного пускателя, что обеспечивает электромагнитное торможение привода за десятые доли секунды. Аналогично работает магнитная блокировка, использующая постоянное магнитное поле.

Оптическая блокировка основана на принципе ограждения опасной зоны световыми лучами. Световой поток, падающий на фотоэлемент (фотосопротивление), преобразовывается в электрический сигнал, который после усиления (если это требуется), подается на измерительно-командное устройство. Электронная (радиационная) блокировка применяется для защиты опасных зон на прессах, гильотинных ножницах и других видах технологического оборудования, применяемого в машиностроении.

Пневматическая система блокировки широко применяется в агрегатах, где рабочие тела находятся под повышенным давлением: турбинах, компрессорах, воздуходувках и т. п.

Примерами ограничительных устройств являются элементы механизмов и машин, рассчитанные на разрушение (или несрабатывание) при перегрузках. К слабым звеньям таких устройств относятся: срезные штифты и шпонки, соединяющие вал маховиком, шестерней или шкивом; фрикционные муфты, не передающие движения при больших крутящих моментах; плавкие предохранители в электроустановках; разрывные мембраны в установках с повышенным давлением и т. п.

Слабые звенья делятся на две основные группы: звенья с автоматическим восстановлением кинематической цепи после того, как контролируемый параметр пришел в норму (например, муфты трения), и звенья с восстановлением кинематической цепи путем замены слабого звена (например, штифты и шпонки). Срабатывание слабого звена приводит к останову машины на аварийных режимах, что позволяет исключить поломки, разрушения и, следовательно, травматизм.

Общие требования безопасности к производственным процессам изложены в ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности».

Безопасность производственных процессов достигается комплексом мер и средств проектных и организованных решений:

· принятием наиболее прогрессивных современных технологий;

· выбором производственного оборудования и размещением его с учетом норм и правил безопасной эксплуатации;

· выбором и обеспечением производственных площадей, комплектацией и размещением зданий и сооружений с учетом требований промсанитарии, гигиены труда и техники безопасности;

· профессиональным отбором и подготовкой работающих на предприятии;

· организацией производственных процессов с учетом технических возможностей оборудования и эргономических возможностей человека;

· применением средств коллективной и индивидуальной защиты работающих от опасностей и негативных факторов;

· постоянным надзором и контролем за выполнением требований безопасности, промсанитарии и гигиены труда.

При всем многообразии технологических процессов есть общие меры, требования, выполнение которых позволяет создать безопасные условия труда:

· применение дистанционного управления, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов;

· исключение непосредственного контакта работающих с вредными веществами, негативными факторами;

· обеспечение герметизации технологического оборудования;

· применение систем контроля за безопасностью технологических процессов;

· применение средств блокировки и автоматического отключения технологического оборудования;

· применение рациональных режимов труда, отдыха с целью предупреждения негативного влияния, профилактики действия опасных и вредных производственных факторов (влияния шума и вибрации, накопления вредных веществ и радионуклеидов в организме, психофизиологического воздействия и т.д.);

· обеспечение электробезопасности при работе с электроприборами и оборудованием;

· обеспечение взрывопожаробезопасности и др.



5.7 Электробезопасность

Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок.

Заземляющие устройства электроустановок должны соответствовать требованиям ПОТ Р О-95120-001-94.

Заземлению (занулению) подлежат:

- корпуса электрических машин, трансформаторов, аппаратов, светильников и т.п.;

- приводы электрических аппаратов;

- вторичные обмотки измерительных трансформаторов;

- каркасы распределительных щитов, щитов управления, щитков и шкафов, а также съемные или открывающиеся части, если на последних установлено электрооборудование напряжением выше 42 В переменного тока;

- металлические конструкции распределительных устройств, металлические кабельные конструкции, металлические кабельные соединительные муфты, металлические оболочки проводов и броня контрольных и силовых кабелей, металлические рукава и трубы электропроводки, кожухи и опорные конструкции шинопроводов, лотки, короба, другие металлические конструкции, на которых устанавливается электрооборудование;

- металлические корпуса передвижных и переносных электро приемников;

- электрооборудование, размещенное на движущихся частях машин и механизмов.

Заземляющие устройства должны обеспечивать безопасность людей и защиту электроустановок, эксплуатационные режимы работы. Для той части электрооборудования, которая может оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции, должен быть обеспечен надежный контакт с заземляющим устройством либо с заземляющими конструкциями, на которых оно установлено.

Запрещается использование земли в качестве рабочего или нулевого провода.

Инструментальная проверка состояния защитного заземления (зануления) должна проводиться не реже одного раза в год , а также после монтажа или ремонта.

Для обеспечения электробезопасности следует соблюдать следующие требования:

- конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройство (средство) для обеспечения электробезопасности;

- в оборудовании должна быть обеспечена защита от случайного прикосновения к частям, находящимся под напряжением;

- ручки, рычаги и кнопки оборудования, к которым прикасаются руками при нормальной эксплуатации, не должны оказываться под напряжением при повреждении изоляции. Измерение сопротивления изоляции производить в соответствии с Правилами ПОТ Р О-95120-001-94;

- оборудование, снабженное шнуром питания, должно иметь такое крепление шнуров, при котором они не подвергались бы напряжению и скручиванию в местах присоединения их внутри оборудования и изоляция проводов была бы защищена от истирания;

- для питания светильников общего освещения должно применяться напряжение не выше 380/220 В переменного тока при заземленной нейтрали и не выше 220 В переменного тока при изолированной нейтрали;

- для питания отдельных ламп следует применять напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационарных светильников независимо от высоты их установки;

- на лицевой и обратной сторонах каждой панели распределительных щитов должны быть четкие надписи, указывающие номер щита и к какой линии или агрегату относятся установленные на панели приборы ...