Анализ деятельности автомобильной мойки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Мойка автомобиля струей низкого давления с использованием СМС и щетки

2. Автомобильные подъемники для автосервиса: ножничные, четырехстоечные, двухстоечные подъемники -- необходимое оборудование в любом автосервисе

3. Замена трансмиссионного масла в редукторе заднего моста и коробке передач

4. Работа с оборудованием для ТО и ТР кривошипно-шатунного механизма, рекомендации при работе с ручным пневмоинструментом

5. Газораспределительный механизм и привод топливных насосов

6. Ремонт кузовов, кабин и платформ

7. Ремонт лакокрасочных покрытий

Заключение

Список литературы.



Введение

Производственная практика проводится в соответствии с учебным планом и является неотъемлемой частью учебного процесса подготовки специалистов по специальности «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».

В соответствии с заключенным договором проведение производственной практики осуществлялось в ООО «ТК-ЛЕКА»

Продолжительность производственной практики в соответствии с учебным планом - девять недель: всего 40 рабочих дней продолжительностью 7,2 ч.

Целью практики являются: закрепление у обучающегося результатов теоретического обучения, формирование у него профессиональных практических знаний, умений и навыков, необходимых для будущей работы на предприятии, овладение обучающимся навыками профессионального мастерства и основами деятельности в сфере обслуживания и ремонта автомобильного транспорта, формирование умений принимать самостоятельные решения на конкретных участках работы в реальных производственных условиях.

Производственная практика проводилась в виде самостоятельной работы в организации (на предприятии) под руководством руководителя практики от образовательного учреждения и специалиста или руководителя соответствующего подразделения организации (предприятия) в местах проведения производственной практики.

автомобильный редуктор кузов лакокрасочный



1. Мойка автомобиля струей низкого давления с использованием СМС и щетки

Находит применение «бесконтактная мойка», предусматривающая нанесение высокоактивного моющего раствора с последующим ополаскиванием автомобиля водой. Бесконтактная мойка автомобиля

Механизированная мойка осуществляется с помощью специальных установок - струйных, щеточных или струйно-щеточных.

В струйных установках рабочим органом является большое количество струй, направляемых на омываемую поверхность соплами моечных рамок

Струйная моечная установка

Такие установки применяются преимущественно для мойки автомобилей с развитыми неровными поверхностями, например, грузовых

Мойка автомобиля с использованием струйной установки

Струйные установки просты по устройству, но имеют большой расход воды, при сравнительно низком качестве мойки.

В щеточных установках очистка поверхностей производится вращающимися цилиндрическими щетками с подводом к ним воды или моющего раствора

Щеточная моечная установка

Щеточные установки эффективны, имеют малый расход воды, применяются, в основном, для мойки легковых автомобилей и автобусов.

Струйно-щеточные установки - симбиоз струйных и щеточных. Например, боковые поверхности автомобиля моются с помощью щеток, а верх и низ - струями

Струйно-щеточная моечная установка

Комбинированная мойка сочетает механическую мойку с ручной шланговой. Вручную обычно моют низ автомобиля, колесные ниши и шасси. Кроме того, после механизированной мойки грузовых автомобилей остается множество ниш и углублений, в которых скапливается жидкая и комковая грязь. Ее удаляют вручную с помощью скребков, щеток, или струями воды.

Механизация процесса мойки значительно сокращает затрачиваемое на нее время. Ручная мойка длится 10…20 мин, а механизированная - 1,5…3 мин. Однако вследствие большого объема ручных очистительных работ, а также больших затрат на электроэнергию и воду, расходуемую струйными установками, для парка грузовых автомобилей экономический эффект от внедрения механизированных моек очень мал (2…3%).

Более значительная экономия (до 30%) получается для парка легковых автомобилей или автобусов, где можно использовать высокоэффективные щеточные установки

Относительная эффективность моечных установок

Расход воды по сравнению со струйными установками примерно в 4 раза, а электроэнергии примерно в 3 раза меньше. Объем УМР, выполняемых вручную, сведен до минимума

Зависимость экономических составляющих от способа мойки

После мойки и окончательного ополаскивания кузова чистой водой его протирают насухо вручную или производят сушку с помощью специальных установок. Чаще всего автомобили сушат, применяя обдув холодным воздухом с помощью вентиляторов

Портальная установка для сушки автомобилей

Для гарантированного сдувания капель воды воздух должен подаваться в больших объемах и со скоростью не менее 25 м/с. Поэтому суммарная мощность электродвигателей вентиляторов может составлять несколько десятков кВт.

Попытки экономии электроэнергии путем сокращения времени и интенсивности обдува за счет подогрева воздуха желаемого эффекта не дают. Это связано с чрезвычайно низкой теплопроводностью воздуха (в 250 раз меньше железа), а также малого коэффициента теплопередачи от воздуха к металлу. Кроме того, воздух греют в больших объемах, а поверхности касается только тонкий слой

На постах мойки с малой программой обслуживания для сушки автомобилей иногда используют бесшумные и компактные панели инфракрасного излучения

Сушка автомобиля панелью инфракрасного излучения

Типовая планировка комплекса уборочно-моечных работ включает в себя четырехпостовую линию и вспомогательные помещения

Рисунок 1

Примерная планировка комплекса ЕО грузовых автомобилей:

I - пост уборки кабины; II - пост механизированной мойки; III - пост ручной мойки; IV - пост сушки и обтирки; V - помещение для хранения передвижного оборудования; VI - насосная; VII - очистные сооружения.

1 - пылесос; 2 - шкаф для хранения уборочного инвентаря; 3 - моечная установка; 4 - установка ручной мойки; 5 - установка для мойки двигателей; 6 - ларь для обтирочных материалов; 7 - пульт управления моечной установкой; 8 - сушильная установка; 9 - пульт управления сушильной установкой.; 10- грязеотстойник; 11, 12 - насосные установки; 13 - стол; 14 - шкафы для одежды и переносного инвентаря; 15 - верстак; 16 - стиральная машина; 17 - воздухораздаточная колонка; 18 - маслораздаточная колонка.

Автомобиль, поступая на первый пост линии, подвергается уборочным работам внутри кабины. На этом же посту, в случае необходимости, производится подкачка шин и пополнение картера двигателя маслом. На втором посту производится мойка автомобиля с помощью струйной установки. Так как струйные установки не обеспечивают достаточно хорошего качества мойки, предусмотрен третий пост, где автомобиль домывается и удаляется грязь из труднодоступных мест. Здесь же моются диски колес и ходовая часть автомобиля снизу.

Четвертый пост предусмотрен для сушки омытых поверхностей путем их обдува холодным воздухом. Стекла, зеркала, фары и хромированные поверхности дополнительно протираются ветошью.

Для персонала и передвижного оборудования имеется специальное помещение. Оборотное водоснабжение обеспечивается комплексом очистных сооружений.

2. Автомобильные подъемники для автосервиса: ножничные, четырехстоечные, двухстоечные подъемники -- необходимое оборудование в любом автосервисе

Подъемное оборудование для автосервиса, незаменимый атрибут любого автосервиса, который оказывает услуги по ремонту и обслуживанию двигателя и ходовой части. Автомобильные подъемники и в целом подъемно транспортное оборудование разделяются на несколько групп.

Двухстоечные подъемники для машин используются на СТО в тех случаях, когда требуется подъем машины на высоту для обслуживания ходовой части, привода колес. Так как автомобильные подъемники такого типа имеют безплатформенную конструкцию, они позволяют оставлять шасси автомобиля в подвешенном состоянии. Автомобильные подъемники двухстоечного типа имеют еще одно дополнительное преимущество, они не создают неудобств при подготовке автомобиля к поднятию, так как уже упоминалось выше -- у таких подъемников отсутствует платформа. В остальном такие подъемники для автосервиса имеют схожие характеристики с четырехстоечными подъемниками, обладают грузоподъемностью от 3 тонн до 6 тонн, и такими габаритами которые позволяют работать с легковым транспортом, джипами, минивенами, микроавтобусами и легким коммерческим транспортом. То есть автомобильные подъемники могут считаться универсальным подъемным оборудованием для автосервиса.

Ножничные автомобильные подъемники имеют некоторые сходства с двухстоечными подъемниками, они так же позволяют легко работать с ходовой частью, колесами и приводом, но обладают некоторыми преимуществами перед двухстоечными подъемниками. Ножничное подъемное оборудование для автосервиса имеет высокую скорость подъема, что особенно актуально в условиях организации шиномонтажного сервиса -- ножничные подъемники позволяют быстро осуществлять демонтаж колес.

Автомобильные подъемники, имеющие 4 стойки и платформу предназначены для подъема автомобилей на высоту, но в основном используются для проведения работ по регулировке развал-хождения, проще говоря на таком четырехстоечных автомобильных подъемниках делают сход-развал. Платформа и поворотные круги под колеса на таком подъемники делают как нельзя лучше подходящим для таких операций. Автомобильные подъемники четырехстоечного типа в своей работе используют гидравлические траверсы, которые позволяют устанавливать требуемые угол установки колес. Также гидравлическая траверса может использоваться для вывешивания шасси автомобиля, для проведения различных работ с приводом машины. Наличие у траверсы роликов позволяет устанавливать ее на автомобильном подъемнике в любом положении.

Прочее подъемно транспортное оборудование для автосервиса

Подъемное оборудование для автосервиса не ограничивается только лишь таким оборудованием как автомобильные подъемники для автосервиса, дополнительно, на каждой СТО, на любом автосервисе должно быть такое автосервисное оборудование как домкраты. Подкатные домкраты особенно востребованы как подъемное оборудование для выполнения шиномонтажных операций, имея прочную конструкцию и колеса они дают возможность эффективно и быстро выполнять операции по подъему кузова автомобиля на небольшую высоту -- что и требуется для снятия колеса и замены шин на специализированном шиномонтажном оборудовании для автосервиса. Грузоподъемность домкратов составляет 2-3 тонны, что достаточно для подъема легковых автомобилей любого класса, а также легких грузовиков и джипов.

Подъемники для автосервиса, домкраты для атвомобилей и прессы для автосервиса -- это не все оборудование для автосервиса, которое там может быть применительно и необходимо. При ремонте ходовой части, например, двигателя или трансмиссии (КПП, АКПП) может потребоваться специализированное оборудование, так как серьезный ремонт двигателя или коробки передач требует ее демонтажа или говоря простым языком снятия. Подъемно-транспортное оборудование, такое как трансмиссионные стойки приходит на помощь в этом случае: имея высоту подъема до 1 метра и грузоподъемность до 4 тонн, она позволяет демонтировать трансмиссию с любой машины. Колеса на этом типе подъемно-транспортного оборудовании помогают свободно и с легкостью перемещать ее в любой угол или участок автосервиса, автомастерской или СТО.

Гидравлическое подъемно транспортное оборудование необходимое на любом автосервисе это гаражные краны, без них невозможно полноценно выполнять работы по капитальному ремонту движущего агрегата автомобиля и других узлов, требующих демонтажа. Гаражные краны могут поднимать груз весом до 2 тонн -- чаще всего это мотор автомобиля.



3. Замена трансмиссионного масла в редукторе заднего моста и коробке передач

Проводить замену трансмиссионного масла в коробке передач (КПП) и редукторе заднего моста рекомендуется каждые 35 000 км пробега или после трех лет эксплуатации автомобиля. Также, можно посоветовать проверить уровень и состояние трансмиссионного масла сразу после покупки б/у автомобиля. Масло следует заменить, если: масло в картере КПП и редукторе ниже рекомендуемого уровня, в масле присутствует серебристая пыль (именно пыль, если в масле Вы обнаружите металлические крупицы, то менять масло уже, скорей всего, поздно и надо готовится к серьезному ремонту), цвет масла черный или кофейный (что может свидетельствовать о разрушение присадок в масле или попадания в масло воды). И, конечно же, замену масла и в КПП, и в редукторе заднего моста можно провести своими силами! Как это сделать и что для этого Вам потребуется:

Замену трансмиссионного масла в редукторе и КПП лучше всего проводить в одно время и сразу после поездки (не менее 5 км, чтобы масло прогрелось). Плюс, зразу можно купить 3 литра масла 80w90 - 1.3 литра в редуктор и 1.4 литра в КПП и еще останется на смазку замков и т.п.

Дальше… Замену масла лучше проводить на смотровой яме или эстакаде. И главное, о чем хочется сказать сразу. Проблему может вызвать этап заливки масла в редуктор заднего моста и, особенно, в коробку передач. Для этого лучше всего подойдет масленый нагнетатель или рычажная тавотница. Но, так как этих приспособлений может не оказаться под рукой, можно их заменить большим пластмассовым шприцом плюс эластичная трубка плотно одетая на его конец. Еще, для заливки масла в КПП можно использовать конструкцию - длинный резиновый шланг (один конец шланга в КПП, второй выводим вверх в моторный отсек) и лейка (вставляется в конец шланга который выведен в моторный отсек). Единственный минус такого способа - необходимо масло прогреть или проводить замену в летний период.

Инструмент: ключ накидной на «17», шестигранник на «12», емкость для слива старого масла.

Меняем масло в КПП ВАЗ-2101, ВАЗ-2102, ВАЗ-2104, ВАЗ-2105, ВАЗ-2106, ВАЗ-2107:

1. Откручиваем сначала сливную пробку (обычно, шестигранный ключ на «12») и сливаем масло в заранее подготовленную емкость. После этого можно открутить заливную пробку (ключ на «17»).

2. Даем маслу хорошо стечь, и заворачиваем сливную пробку.

3. Выбираем один из методов закачки (масленый нагнетатель, большой шприц или заливная воронка плюс резиновый шланг) и закачиваем трансмиссионное масло до нижнего края заливного отверстия (в общем, заливаем, пока не потечет). И закручиваем пробку.

Меняем масло в редукторе заднего моста ВАЗ-2101, ВАЗ-2102, ВАЗ-2104, ВАЗ-2105, ВАЗ-2106, ВАЗ-2107:

Порядок замены масла в редукторе такой же, как и КПП

1. Сливная пробка на редукторе заднего моста

2. Заливная пробка на редукторе заднего моста

3. Заливаем трансмиссионное масло в редуктор, так же до нижнего края заливного отверстия.

Если масло в редукторе или КПП сильно загрязнено, то тогда следует промыть картер КПП или редуктора. Для этого необходимо смешать трансмиссионное (можно моторное) масло с дизельным топливом (пропорция, где-то 30% ДТ). Залить в КПП (редуктор), поднять домкратом одно заднее колесо, завести двигатель, включить первую передачу и дать поработать 3-4 минуты. После чего, можно сливать промывочную смесь и заливать свежее трансмиссионное масло.

Общие рекомендации при работе с ручным пневмоинструментом

*Слишком низкое давление понижает работоспособность пневмоинструмента, повышенное давление не допускается.

*Для предупреждения ржавчины и уменьшения износа, очищайте и смазывайте пневмоинструмент после использования.

*Храните пневмоинструмент в чистом и сухом месте.

*Используйте только оригинальные принадлежности и инструменты.

*Не держитесь за закрепленные инструменты во время работы.

*Зажимайте заготовку в подходящих для этого зажимных устройствах.

*Не переносите инструмент за пневмошланг.

*При смене инструмента, вовремя и после использования, отсоединяйте машину от пневмомагистрали.

*Подсоединяйте к пневмомагистрали только выключенный инструмент.

*Перед каждым использованием инструмента проверьте пневмошланги и соединения, не повреждены ли они.

*Надевайте защитные очки и наушники. Очищайте воздушный фильтр время от времени.

Подготовка сжатого воздуха является необходимым этапом работы любой промышленной пневматической системы. Процесс подготовки состоит в удалении из воздуха разного рода примесей в виде твердых, жидких и газообразных включений, таких как пыль, конденсат, окалина, компрессорное масло, продукты износа пневмооборудования и другие загрязнители. Кроме этого, подготовка включает в себя регулирование давления и сглаживание его колебаний, а при необходимости - подачу смазки для пневматических устройств.

Использование неочищенного сжатого воздуха может привести к губительным последствиям для оборудования, простоям и поломкам, сбоям в технологическом процессе. Мировая практика эксплуатации пневмосистем показывает, что 80% неисправностей возникает вследствие недостаточной очистки воздуха. Убытки от незапланированного ремонта и простоя производства могут значительно превышать стоимость затрат на установку устройств подготовки сжатого воздуха.

Качество подготовки сжатого воздуха определяется областью его применения, требованиями потребителя и выбором соответствующего оборудования.

Наиболее хорошо зарекомендовали себя в российских условиях надежные и недорогие устройства магистральной подготовки сжатого воздуха, которые обладают фильтрующими элементами с большой площадью фильтрации, минимальными потерями давления, а также долгим сроком службы.

Подготовка воздуха в пневмосетях. При комплексном подходе к оснащению производства особое внимание уделяется центральной подготовке воздуха, подаваемого в пневмосети.

Магистральный фильтр устанавливается на входе в пневмосистему цеха и при тонкости фильтрации 3 мкм эффективно отделяет твердые частицы, конденсат и масло из сжатого воздуха. Это предотвращает образование в пневмосети эмульсии из смеси воды и масла, улучшает условия работы расположенных за ним пневматических устройств и увеличивает срок их службы. Магистральный фильтр характеризуется минимальными потерями давления в пневмосети при сроке службы сменного фильтрующего элемента не менее 2 лет. Таким образом, решается большинство проблем, связанных с "плохим" воздухом.

Отделение влаги. Одним из важных параметров качества подготовки сжатого воздуха является количество содержащейся в нем влаги. Современное пневмооборудование требует удаления не менее 95% капельной влаги, а в отдельных отраслях промышленности требуется осушка воздуха до точки росы ниже -50°C. Водоотделитель удаляет более 99% воды. В фильтрующем материале патрона происходит слияние мелких капель в более крупные, которые собираются на дне стакана (явление коалесценции). Водоотделитель имеет наибольшую эффективность, если он установлен на максимально возможном удалении от компрессора.

Смазка. Наряду с традиционными маслораспылителями существуют системы для смазки сжатого воздуха масляным туманом. Такие системы объединяют в себе целый ряд свойств, которые не могут быть достигнуты при использовании отдельного маслораспылителя. Полученный масляный туман обладает небывалой прежде степенью гомогенности при размере частиц 0.3 - 2 мкм. Это позволяет значительно сократить потребление масла при улучшенном качестве смазки, и снабжать смазанным воздухом устройства, удаленные на расстояния до 500 м.

Модульный принцип монтажа. Блоки устройств подготовки сжатого воздуха - удобная в монтаже и эксплуатации система, которая имеет свои преимущества как при монтаже, эксплуатации, техобслуживании, так и при складировании.

Каждое устройство блока подготовки воздуха, включая фильтр, регулятор давления и маслораспылитель, может использоваться самостоятельно и имеет свою собственную присоединительную резьбу. Тем не менее блок может легко перестраиваться, менять свою конфигурацию и состав путем применения промежуточных элементов, которые соединяют между собой отдельные аппараты и одновременно являются креплением всего блока. На промежуточные элементы легко монтировать дополнительные устройства, например, реле давления, дополнительный отвод ненасыщенного маслом воздуха и т.д.

Обеспечение требуемого качества подготовки сжатого воздуха. Выбор схемы подготовки сжатого воздуха, ее конфигурации и состава, включая входящие в нее аппараты, зависит от требований к степени очистки, области применения пневмосистемы, а также от класса чистоты сжатого воздуха по международному стандарту DIN ISO 8573-1 и российскому ГОСТ 17433-80.



4. Работа с оборудованием для ТО и ТР кривошипно-шатунного механизма

Текущий ремонт двигателей производится при наличии следующих дефектов: нарушении регулировки клапанов; неисправности прокладок крышки клапанов и головки блока; неисправности головки блока; стуке коренных и шатунных подшипников; повышенном расходе масла, пропуске газов; падении мощности; пониженном давлении масла в системе смазки двигателя. Устранение первых четырех дефектов производится без снятия двигателя с машины.

Для замены цилиндропоршневой группы, деталей кривошипно-шатунного механизма, системы смазки двигатель необходимо снимать с машины.

При одновременном наличии нескольких дефектов (стуке клапанов, подшипников, падении мощности двигателя и т. д.) и наработке близкой к наработке до капитального ремонта двигатель проходит наружную мойку и направляется на склад оборотных агрегатов для сдачи на технический обменный пункт для прохождения капитального ремонта на ремонтном заводе.

Стенды для сборки и разборки двигателей ЯМЗ: а -- модель Р770; б -- модель Р776

Разборка и сборка двигателей при текущем ремонте производятся после наружной мойки и очистки на агрегатном участке. Разборку ведут на универсальных или специализированных стендах.

Ремонт кривошипно-шатунного механизма. Кривошипно-шатунный механизм двигателя состоит из цилиндропоршневой и кривошипно-шатунных групп и включает следующие детали: цилиндр, поршень, поршневые кольца, поршневой палец, шатун, коленчатый вал, шатунные и коренные подшипники, маховик. Внешние признаки износа деталей этой группы -- дымный выхлоп отработавших газов, повышенный расход масла, падение давления в системе смазки, стуки. Стуки возникают в результате естественного изнашивания трущихся поверхностей деталей кривошипно-шатунного механизма и увеличения зазора между ними. Увеличение^ зазора между деталями цилиндропоршневой группы приводит к снижению давления в цилиндрах (компрессии) и повышенному расходу масла. Увеличение зазора в подшипниках коленчатого вала вызывает снижение давления масла в главной масляной магистрали.

Поверхности цилиндров изнашиваются неравномерно как вдоль оси, так и по окружности. По окружности цилиндры изнашиваются сильнее в плоскости качания шатуна, а вдоль оси -- в зоне компрессионных колец. Поршни и поршневые кольца, как правило, не ремонтируют, а заменяют новыми. Шатуны двигателя при наличии трещин, изгибов, скручивания, больших износов под втулку пальца и вкладыши выбраковываются и заменяются новыми. Для шатунов всех марок двигателей допускается изгиб 0,08 мм, а скручивание 0,12 мм на длине 100 мм.

Коленчатый вал изнашивается в зоне коренных и шатунных шеек. Для восстановления формы шеек и их чистоты, поверхности шлифуют под ремонтный размер. Для коленчатых валов тракторных двигателей принято четыре основных ремонтных размера с интервалом 0,75 мм для шатунных и 0,5 мм для коренных шеек. Для автомобильных валов интервал составляет 0,25 мм для коренных и шатунных шеек. При изломах, трещинах, погнутости коленчатый вал выбраковывается.

При ремонте поршни и шатуны подбираются по массе. Разность в массе приводит к дисбалансу, повышенной вибрации и снижению долговечности двигателя. Перед сборкой поршни нагревают до 75 … 85° С и соединяют с шатунами путем запрессовки пальца.

Коленчатый вал собирают в приспособлении. При сборке устанавливают шестерню привода масляного насоса. Шестерню располагают метками наружу. Масляные каналы продувают сжатым воздухом. К валу подбирают комплект шатунных и коренных вкладышей.

Ремонт головки цилиндров и деталей газораспределительного механизма. Основные дефекты головок цилиндров следующие: трещины, износ клапанных гнезд, коррозионный износ головок из алюминиевых сплавов, износ или срыв резьбы, коробление.

Крупные трещины обнаруживаются визуально, мелкие --при гидравлическом испытании давлением воды 0,4 МПа в течение 3 … 5 мин, при этом на поверхности не должно быть течи. Головка выбраковывается при трещинах, проходящих через отверстия под шпильки, направляющих клапанов или перемычки гнезд. Трещины ремонтируют электродуговой сваркой или эпоксидными смолами. При короблении плоскость прилегания головки к блоку фрезеруют и притирают на притирочной плите. Коробление плоскости допускается до 0,15 мм.

Клапанные гнезда восстанавливают фрезерованием с углом режущей кромки зенковки 15, 45 и 75°. Порядок фрезерования следующий: черновой фрезой с углом 45° снять фаску до выведения следов износа, фрезой с углом 15° снять с поверхности гнезд слой металла до образования четкой верхней кромки фаски, расположенной под углом 45°, чистовой фрезой с углом 45° зачистить фаску до получения рабочей фаски шириной 2 … 3 мм. После установки клапана фаска на его тарелке должна полностью перекрывать фаски гнезда без зазоров.

В клапанах изнашиваются фаски, тарелки и стержни по диаметру и торцу. Эти дефекты устраняются шлифовкой. После шлифовки для полного прилегания тарелки клапана к гнезду производят притирку с использованием пасты ГОИ или смеси наждачного порошка зернистостью 240 … 280 с дизельным маслом.

Ремонт системы смазки. Основные неисправности системы смазки относятся к износу и повреждению деталей масляного насоса и центрифуги. Перед разборкой масляный насос проверяется на стенде КИ-5278 или КИ-1575; при обнаружении неисправностей и утрате параметров насос подлежит разборке и замене неисправных деталей. После сборки насос проверяется на стенде и производится регулировка перепускного клапана на давление 0,6 … 0,8 МПа.

Обкатка и испытание двигателей. Собранный двигатель обкатывают и испытывают на специальных стендах. Цель обкатки -- приработка трущихся поверхностей и выявление дефектов, возникающих в результате отклонений от технических условий. Основная приработка деталей двигателя происходит в первые 2 … 3 ч и полностью завершается через 40 … 60 ч. Поэтому обкатку проводят в два этапа: сначала на стендах по режиму, указанному в технических условиях для двигателя данной марки, а затем в условиях эксплуатации с пониженной нагрузкой. Автомобильные и тракторные двигатели подвергают холодной и горячей обкатке (без нагрузки и под нагрузкой) на универсальных стендах КИ-1363Б и КИ-1218А. (СМД-14, ЯМЭ-236, ЯМЭ-238, СМД-60 И др.).

Холодную обкатку автомобильных карбюраторных двигателей проводят в течение 20 мин, а дизельных -- 80 … 100 мин сначала с выключенной, а затем и с включенной компрессией по режиму, установленному техническими условиями. Во время холодной обкатки проверяют давление масла в магистрали, при этом температура воды в системе охлаждения поддерживается на уровне 80° С. При обкатке не допускаются резкие шумы и стуки, а также подтекание масла, топлива и воды. После окончания холодной обкатки двигатель осматривают и подтягивают гайки крепления головки цилиндров.

При горячей обкатке включают подачу топлива и электродвигателем стенда запускают двигатель. В течение 10 … 15 мин его обкатывают без нагрузки при пониженной частоте вращения вала, а затем 10 … 15 мин при повышенной частоте вращения вала. При этом проверяется давление масла, регулируются обороты холостого хода, прослушивается стетоскопом двигатель в зонах возможных стуков.

Под нагрузкой двигатели обкатывают по режиму, установленному техническими условиями. Максимальная нагрузка не должна превышать 85% номинальной. В процессе обкатки замеряется мощность двигателя и расход топлива.

5. Газораспределительный механизм и привод топливных насосов

При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 снимают и очищают клапанные коробки и штанги толкателей разбирают и ремонтируют рычаги толкателей прочищают масляные каналы снимают, отжигают и очищают трубки подвода масла к подшипникам распределительного вала и рычагам толкателей. При капитальных ремонтах газораспределительный механизм полностью разбирают, ремонтируют с заменой отдельных деталей и в процессе сборки регулируют.

При осмотрах и ремонтах газораспределительного механизма необходимо выполнять основные правила техники безопасности не приступать к разборке и осмотру горячего дизеля сразу после его остановки не проводить регулировку деталей газораспределительного механизма при работающем дизеле при проверке работы агрегатов на работающем дизеле защитные кожуха должны быть установлены на свои места.?

На дизелях типа ДЮО функции газораспределительного механизма выполняют внутренние кромки выпускных и продувочных окон втулок цилиндров и кромки головок поршней, ремонт и регулировка

При текущем ремонте электрофильтров проверяют состояние изоляторной коробки, изоляторов и шин, осматривают механизм встряхивания осадительных электродов. При капитальном ремонте кроме того заменяют газораспределительную решетку и механизм встряхивания, коронирующие электроды и термоизоляцию.?

Капитальный ремонт. Состав работ текущего ремонта. Ремонт или замена газораспределительной решетки. Замена механизма встряхивания газораспределительной решетки. Замена коронирующих электродов. Частичная замена осадительных электродов. Замена термоизоляции.?

Электрофильтр. При текущем ремонте проверяют состояние изоляторной коробки, изоляторов и шин, осуществляют ревизию механизма встряхивания осадительных электродов. При капитальном ремонте кроме работ текущего ремонта производят замену газораспределительной решетки и механизма встряхивания, коронирующих электродов и термоизоляции.

Кроме основных корпусов в состав калийного комбината входит целый ряд вспомогательных сооружений. К ним относятся галереи и перегрузочные узлы склад реагентов и отделения приготовления реагентов хвосто-и шламохранилища гараж для автомашин цехи по ремонту механизмов, оборудования, контрольно-измерительных приборов склады оборудования и материалов, которые на современных калийных предприятиях объединены в блоки ремонтно-вспомогательных цехов трансформаторные подстанции газораспределительные пункты насосные станции питьевой, производственной и оборотной воды канализационные сооружения компрессорная и котельная, склады мазута, административно-бытовые комбинаты, столовые, пожарное депо. Для обеспечения галургической фабрики технологическим паром возводится теплоэлектроцентраль (ТЭЦ).

6. Ремонт кузовов, кабин и платформ

Наиболее распространенными дефектами металлических кузовов, кабин и платформ автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушения свар­ных соединений.

При ремонте восстанавливают поврежденные резьбовые соеди­нения, заменяют элементы, разрушенные коррозией или не поддаю­щиеся восстановлению.

Ремонт металлических конструкций выполняют в следующей последовательности:

-- предварительная правка элементов конструкции;

-- вырезка деталей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией;

-- устранение имеющихся трещин и разрывов;

-- приварка ремонтных деталей взамен удаленных;

-- проковка и зачистка сварочных швов;

-- окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей. Предварительную правку металлических конструкций кузовов и кабин проводят на стенде с использованием комплекта приспособле­ний (растяжек). Устранение трещин и разрывов; приварку новых или восстановленных кузовных элементов выполняют газо­вой или электродуговой сваркой в среде углекислого газа.

Трещины в сварных соединениях обычно располагаются рядом со сварным швом по зоне термического влияния. Наличие трещин в сварных соединениях может быть установлено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоскопии. Контролю на наличие трещин под­вергаются наиболее нагруженные места рамы, а также вблизи отвер­стий.

Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром 3--5 мм для пре­дупреждения возможности ее дальнейшего распространения. Далее металл около трещины удаляют на всю ее глубину с разделкой кро­мок под сварку под углом 90° (рис. 101). При сквозной трещине в зависимости от толщины металла делают V-образную разделку при толщине до 12 мм, и Х-образную -- при большей толщине. Для заплавления разделки наиболее приемлемой является сварка в среде уг­лекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит от химического состава свариваемых металлов. Для малоуглеродистых сталей свар­ку ведут проволокой Св-08Г2С, Св-12ГС диаметром 1,2--1,6 мм, сила сварочного тока 150--180 А, напряжение 25--27 В. Полярность об­ратная

Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наименьшую вели­чину коробления.

При ручной дуговой сварке желательно использовать электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным током обратной по­лярности. Для сварки малоуглеродистых сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50, сила тока 100--120 А, напряжение 30--32 В.

Если трещина проходит через отверстие, например, заклепочное, то дефектный участок вырезают и заменяют новым. Иногда для уси­ления шва приваривают накладки.

Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отверстия зава­риваются. После очистки сварного шва сверлят отверстие на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие раздается до номиналь­ного, в них плотно устанавливаются заклепки и на клепательной установке соединяют детали рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требованиям, согласно техническим условиям.

Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глубокими и сквозными коррозионными изъязвлениями, вырезают и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять механическим способом, например, пневматическим резцом, электрическими ножницами, или газовой резкой. При газовой резке за счет высоких температур происходит коробление металла оставшейся части.

Приварку вставок производят после прихватки короткими участками 5--10 мм с шагом 100--120 мм и контроля сборки.

Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа свароч­ной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90--110 А и напряжением 18--22 В. Сварное соединение выполняется внахлестку по всему периметру.

Для частичного снятия внутренних напряжений и придания правильной формы узлам сварные швы подвергаются проковке с помо­щью пневматического пистолета. Изношенные крылья заменяются на новые с приваркой последних контактной точечной сваркой. Кузов, кабина и их детали, потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на специальных стендах с использованием специа­лизированного инструмента в виде оправок, гидравлических струб­цин, зажимов, растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с помощью технических и технологических приемов.

Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материалов, устраняют выколоткой с помощью деревянных или резиновых молотков.

Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с середины, постепенно перенося удары к краю. Вмятины ударного характера правят с подогревом линии перегиба.

Окончательную правку проводят с применением поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую рихтовку поверхностей выполняют с помощью рихтовальных молотков.

Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность захвата за выступающую часть, или высверливанием сверлом, диаметр которого меньше внутреннего диаметра резьбы болта. В отверстие вбивается квадратный стержень, с помощью которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу в отверстии поправляют метчиком.

Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заправляют, затем отверстие рассверливают под требуемый диаметр и нарезают новую резьбу.

Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных поврежде­ний, комплектовании механизмов новыми деталями взамен негод­ных, сборке и регулировке механизмов. Все работы требуют неслож­ных слесарно-сборочных и сварочных операций.

7. Ремонт лакокрасочных покрытий

Текущий ремонт лакокрасочных покрытий на стальной конструкции, подверженной воздействию агрессивной среды, обычно проводят тогда, когда коррозией поражено до 5% поверхности. Покрытие при ремонте наносят не менее чем в два слоя, один из которых -- обязательно слой грунта. Старое лакокрасочное покрытие предварительно снимают абразивом, щеткой, поверхности обдувают и обезжиривают.

Ремонт лакокрасочных покрытий может быть частичный (местный -- отдельных повреждений) и общий -- перекраска всего самолета.

При общем ремонте лакокрасочное покрытие полностью снимают о поверхности агрегата и снова его окрашивают по существующей Технологии. ?

Допускается применение указанных эмалей в сочетании с грунтом АГ-ЮС (при ремонте лакокрасочных покрытий). Режим сушки при этом 4--6 ч при 18--23° С.

При мелком ремонте лакокрасочного покрытия -- устранении отдельных дефектных мест лакокрасочного покрытия металлических поверхностей (царапин, трещин, выбоин) -- применяют грунтовки и нитроэмали разных цветов и оттенков (в зависимости от цвета лакокрасочного покрытия) в аэрозольной упаковке. Подробные сведения о их составе и способах использования

Контроль качества и ремонт лакокрасочных покрытий.

Ремонт лакокрасочных покрытий на мебельном производстве предусматривает восстановление изношенных покрытий, глянца, удаление трещин, сморщивания, пузырей, потеков, растрескивания, отслоений и т.д.

Эпоксидные трубы обычно получают намоткой волокон. Таким же методом изготовляют и трубы с раструбом. Разрушение эпоксидных труб выражается, как правило, в появлении течи, которая может быть устранена при регулярных текущих ремонтах, и не является катастрофической, требующей немедленного ремонта. На внешнюю поверхность эпоксидных труб наносят лакокрасочное покрытие либо используют другие методы, предотвращающие разрушение внешней поверхности под действием УФ-излучения. Трубы из эпоксидного стеклопластика дороже, чем трубы из полиэфирного стеклопластика диаметром 152 мм и более.

Металлические покрытия. Работы по металлизации и нанесению лакокрасочных покрытий могут проводиться изготовителем или на строительной площадке. Небольшие сварные конструкции можно отправлять в специализированные цехи металлизации. Несмотря на то, что напыляемые металлические покрытия нечувствительны к толчкам, трению и ударам, необходимо предусматривать их ремонт и очистку поверхностей перед нанесением герметизирующих лакокрасочных покрытий.

О ремонтах, поддержании или обновлении лакокрасочных покрытий ведутся записи в соответствии со статьей 29 ЧСН 03 8250.

Обработке модификаторами ржавчины могут подвергаться продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла. Непременным условием обработки является отсутствие жировых и других загрязнений. Допустимая для модификации толщина слоя продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм. При ремонте ранее окрашенных конструкций и изделий модификаторы ржавчины наносят на поврежденные участки после механического удаления отслаивающихся пленок лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии.

Окрасочные работы. Предназначены для создания на автомобиле защитно-декоративных лакокрасочных покрытий. Эти работы относятся к текущему ремонту и составляют примерно 5% его объема для грузовых автомобилей и 8% для автобусов и легковых автомобилей.

Корпуса судов с однослойной оболочкой обычно формуются в негативной форме. Поскольку состояние внешней поверхности определяется качеством поверхности формы, в дальнейшей отделке корпуса уже нет необходимости, за исключением легкой зачистки перед нанесением лакокрасочного покрытия, если это необходимо. Силовой набор, основания и палубные перекрытия устанавливаются на клею. Для передачи давления на склейку во время сборки изделия обычно применяют самонарезающие винты. Винты используют также при ремонте трещин и отслаиваний.

Приведены основные методы ремонта противокоррозионных неметаллических покрытий технологического оборудования и трубопроводов, технология изготовления защитных оболочек из полимеров, дефекты и способы их устранения в лакокрасочных покрытиях. Предназначено для молодых специалистов, студентов старших курсов механических специальностей.

Лакокрасочные материалы. В процессе очистки техники практически всегда приходится выполнять работы по удалению остатков лакокрасочных покрытий. Так, при ремонте техники старые лакокрасочные покрытия необходимо снять полностью, зачистить поверхность и после ремонта нанести новое покрытие.

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ.

Старое лакокрасочное покрытие снимают полностью при капитальном ремонте агрегата (части автомобиля) или при значительном (более Va поверхности) разрушении. Частичное удаление старого покрытия осуществляют при местном подкрашивании (ремонте). В этом случае следует снимать минимальное количество старой краски, удаляя лишь разрушенные участки покрытия, сохраняя по возможности старый грунтовочный слой, удаление которого оправдано только при его разрушении.

Улучшение качества ремонта автомобилей требует совершенствования процессов обкатки узлов, агрегатов и автомобилей. Окрасочные работы при ремонте отличаются от таковых при автомобилестроении наличием специфических процессов по удалению различных загрязнений и снятию старых лакокрасочных покрытий.

По химическому составу загрязнения на объектах ремонта подразделяются на органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки), неорганические (накипь, дорожная грязь, продукты коррозии), смешанные (нагары, лаки, консистентные смазки, производственные загрязнения).

На ударном воздействии твердого тела об объект основаны дробеструйные, гидропескоструйные, вибрационные способы очистки. На безударном воздействии твердого тела на объект ремонта основаны способы очистки щетками и скребками, протирка ветошью и другими материалами. Очистка твердыми средами и веществами применяется на первоначальных стадиях и при удалении таких видов загрязнений, как нагар, коррозия, старые лакокрасочные покрытия.

На заводах-изготовителях автомобильной техники на сборку поступают только новые детали, т. е. детали одной категории. Применение при ремонтной сборке деталей трех категорий существенно усложняет комплектование деталей для агрегатов и узлов с целью обеспечения заданных техническими условиями значений зазоров и натягов у сопрягаемых пар деталей. По этой причине в ходе ремонтной сборки приходится более широко, чем в основном производстве, применять метод групповой взаимозаменяемости. При использовании этого метода для обеспечения -требуемой точности сопряжений детали различных категорий сортируют на группы по размерам рабочих поверхностей и в последующем комплектуют пары сопрягаемых деталей из одинаковых групп. Группирование деталей и комплектование пар с учетом групп усложняет сборку узлов и агрегатов, складирование и хранение деталей. Усложнение окраски при капитальном ремонте объясняется необходимостью проведения в предварительном порядке работ по удалению старых лакокрасочных покрытий и различных загрязнений эксплуатационного происхождения с подлежащих окраске изделий. В производстве автомобилей и агрегатов такой необходимости нет.

Лакокрасочные покрытия при ремонте автомобилей применяют для защиты деталей от коррозии, а также для придания им декоративных свойств. Защитные свойства лакокрасочного покрытия зависят от свойств материала покрытия и прочности его сцепления с поверхностью детали.

Сборка автомобильных кузовов и кабин при ремонте осуществляется в две стадии. Первая сборка кузова производится до его окраски и предусматривает установку всех деталей, подлежащих окраске, вместе с кузовом, а также деталей, которые при сборке после окраски могут повредить лакокрасочное покрытие. Количество устанавливаемых деталей и порядок их постановки зависят от конструкции кузова. После выполнения всех пригоночных работ собранные кузова и кабины поступают в окрасочное отделение.

Процесс нанесения лакокрасочных покрытий на кузова, кабины и оперение при их капитальном ремонте включает технологические операции в следующей последовательности подготовка поверхности к окраске, грунтование,

Растворитель РДВ применяется для очистки деталей от маслянистых загрязнений и лакокрасочных покрытий при ремонте.

Преимуществами лакокрасочных покрытий перед металлическими являются простота нанесения и ремонта, возможность выравнивания поверхности, а также широкий выбор разнообразных цветов и оттенков. Однако они значительно уступают металлическим покрытиям по твердости, износостойкости и термостойкости. Лакокрасочные покрытия обычно состоят из нескольких слоев -- от двух до шести, а иногда и более. Толщина каждого слоя, за исключением тех, которые предназначены для выравнивания поверхности, 10-- 25 мк. Покрытия могут быть прозрачные и непрозрачные (укрывистые).

Ремонт наружной поверхности стволов труб начинали с подготовки поверхности (удаления поврежденного бетона, расчистки рабочих швов бетонирования, очистки и усиления арматуры, очистки поверхности бетона ствола, продувки ее от пыли и промывки водой под давлением). Подготовив поверхность бетона ствола, заделывали разрушенные участки (трещины, рабочие швы бетонирования, усиливали арматуру, наносили лакокрасочное покрытие и т. д.).

Детали, поступающие на дефектацию, должны иметь остаточную загрязненность не более 1,25 мг/см при шероховатости поверхности до 20 мкм 0,70 мг/см при Яг=20... 6,3 мкм 0,25 мг/см при 6,3... 0,8 мкм, что по шкале системы оценки качества очистки соответственно равно 7, 8 и 9 баллам (см. рис. 1.4). Такая степень очистки обеспечивает полное отсутствие загрязнения рабочих мест, а также рук и одежды рабочих и гарантирует возможность выполнения ремонта с высоким качеством н высокой производительностью труда. Требования к качеству очистки поверхности при подготовке к окраске и методика определения изложены в ГОСТ 9.402--80. Для обеспечения хорошей адгезии лакокрасочных покрытий допустимая загрязненность маслом не должна превышать 0,05 мг/см. Достижение качественной очистки обусловлено не только конструкцией применяемого оборудования, но и правильным построением и соблюдением технологического процесса очистки.

Если мощность предприятия мала (до 500 капитальных ремонтов в год) или когда в условиях СТОА, АТП необходимо удалить с кабины, кузова или рамы только часть лакокрасочных покрытий и выполнить подготовку для последующей окраски, применяют смывки на основе органических растворителей,

Остатки лакокрасочных покрытий как вид загрязнений часто условно называют термином старая краска. При эксплуатации лакокрасочные покрытия, защищающие поверхности деталей машин от коррозии, частично разрушаются, а иногда скрывают мелкие трещины и другие дефекты. Кроме того, старая краска загрязняет при ремонте рабочее место и другие детали, затрудняет выполнение сварочных работ, поэтому ее необходимо удалять перед ремонтом.

Отремонтированные участки кузовов и кабин покрывают лакокрасочным покрытием. При капитальном ремонте автомобилей лакокрасочное покрытие обновляют.

Лакокрасочное покрытие кузовов, кабин и оперения современных автомобилей характеризуется высокими защитно-декоративными свойствами. Для получения при капитальном ремонте кузовов и кабин качественного защитно-декоративного покрытия, удовлетворяющего своим служебным свойствам, технологический процесс нанесения лакокрасочных материалов включает в себя целый комплекс работ. Подготовка поверхностей к окраске, грунтование, шпаклевание, шлифование, окраска и сушка осуществляются способами. Особенностями окраски кузовов и кабин при капитальном ремонте являются выполнение операций нанесения противошумных и уплотнительных мастик, выявительного слоя краски и выправки поверхностей шпаклеванием. Нанесение противошумных мастик на внутренние и нижние части кузова производят пневматическим способом распылителями с увеличенным диаметром сопла.

Качество лакокрасочных покрытий определяют по следующим показателям цвету, чистоте, глянцу, твердости пленки, прочности при ударе и изгибе, толщине пленки, стойкости ее к воздействию различных веществ (вода, масло, растворители, соли, кислоты, щелочи), адгезии и др. При ремонте автомобилей лакокрасочные покрытия контролируются по толщине нанесенного слоя пленки и адгезионным свойствам подготовленной к окраске поверхности.

При организации рабочего места для нанесения защитно-декоративных лакокрасочных покрытий необходимо руководствоваться производственной программой, свойствами наносимых эмалей и особенностями выполнения работ. Как правило, камеры окраски и сушки располагаются на участках ремонта агрегатов и узлов. Окраска отдельных деталей выполняется в специальных отделениях. Все окрасочные отделения оснащаются окрасочными и сушильными камерами, необходимыми подъемно-транспортными средствами, приточно-вытяжной вентиляцией и другим оборудованием.

При квалифицированной эксплуатации защищенных нефтерезервуаров, срок службы лакокрасочных покрытий составляет не менее 5 лет, следовательно, не менее чем вдвое увеличивается срок службы кровли. При периодических обновлениях или ремонтах покрытий срок их службы удлиняется.



Заключение

Производственная практика проводилась в соответствии с учебным планом подготовки специалистов

В процессе проведения производственной практики были достигнуты следующие цели: закрепление результатов теоретического обучения, формирование профессиональных практических знаний, умений и навыков, необходимых для будущей работы на предприятии, овладение навыками профессионального мастерства и основами деятельности в сфере обслуживания и ремонта автомобильного транспорта, формирование умений принимать самостоятельные решения на конкретных участках работы в реальных производственных условиях.

Производственная практика проводилась в виде самостоятельной работы в организации (на предприятии) под руководством руководителя практики от образовательного учреждения и специалиста или руководителя соответствующего подразделения организации (предприятия) в местах проведения производственной практики.

Результатом производственной практики является решение следующих задач:

Я научился правильно выбирать технологическое оборудование, изучил принцип работы ручных и автоматических моек. А также изучил работу ТО и ТР с такими механизмами как: Кривошипно-шатунные, газораспределительные, электрооборудованием, работе с кузовом и лакокрасочными покрытиями. В целом практикой доволен, это богатый опыт, который в нашем обществе может пригодится каждому человеку имеющего свой автомобиль, без данного опыта работы и знаний невозможно выполнить данные работы самостоятельно.

...