Техническое обслуживание рулевого управления КамАЗ-53212, с текущим ремонтом поперечной тяги

Размещено на http://www.allbest.ru/

содержание

Введение

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, краткое устройство и принцип работы системы рулевого управления КАМАЗ 53212

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и установление нормативов. Определение КТГ, КИП

2.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

2.4 Расчёт числа постов, зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

2.5 Выбор и обоснование метода организации процесса технического обслуживания

2.6 Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификации

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Неисправности рулевого управления

3.2 Диагностирование рулевого управления

3.3 Краткая технология технического обслуживания рулевого управления

3.4 Технология текущего ремонта рулевого управления

4. ПЛАНИРОВКА ПОСТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1 Характеристика поста обслуживания

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта Рулевого управления

4.3 Расчёт площади поста

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

5.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления , его достоинства и недостатки

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Схема технологического процесса ТО и её краткое описание

6.2 Техника безопасности при выполнении работ на посту

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ



1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, краткое устройство и принцип работы системы рулевого управления КАМАЗ 53212

Рулевое управление служит для изменения направления движения автомобиля поворотом передних управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода. На грузовых автомобилях большой грузоподъемности в рулевом управлении применяют усилитель, который облегчает управление автомобилем, уменьшает толчки на рулевое колесо и повышает безопасность движения.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес. При этом усилие, передаваемое водителем, от рулевого колеса к поворачиваемым колесам, возрастает во много раз.

Рулевой привод совместно с рулевым механизмом передает управляющее усилие от водителя непосредственно к колесам и обеспечивает этим поворот управляемых колес на задаваемый угол.

Рулевое управление автомобиля снабжено гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном управления гидроусилителем и угловым редуктором. Включает в себя, помимо упомянутых узлов: колонку рулевого управления с рулевым колесом, карданный вал рулевого управления, насос гидроусилителя рулевого управления в сборе с бачком гидросистемы, радиатор, трубопроводы высокого и низкого давления, тяги рулевого привода.

Гидроусилитель рулевого управления автомобиля Камаз уменьшает усилие, которое нужно приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и установление нормативов. Определение КТГ, КИП

Устанавливаем периодичность ТО-1 и ТО-2 ,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР

Периодичность проведения ТО:ТО-1 через 3000км,ТО-2 через - 12000 км

Пробег до капремонта- 300000 км

Трудоемкость проведения ТО:

ЕО - 0,5 чел*час;

ТО-1 - 3,4 чел*час;

ТО-2 - 14.2 чел*час;

Трудоемкость проведенияТР/1000 км:

ТР/1000км- 8,5 чел*час

Определяем поправочные коэффициентыдля корректировки нормативных данныхв зависимости от:

Категории условий эксплуатации-К₁

К периодичности ТО	К трудоемкости	К пробегу до кап.ремонта
0,9	1,1	0,9

Модификации подвижного состава и организации его работы-К₂ = 1,0 (базовый автомобиль)

Природно-климатических условий-К₃

К периодичности ТО	К трудоемкости	К пробегу до кап.ремонта
1,0	0,9	1,1



Пробега с начала эксплуатации-К₄

Определяем усредненный коэффициент, чтобы невести двух параллельных расчетов

К₄ = 1,15

Количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава-К₅

К₅ = 1,15

Определяем результирующие коэффициенты корректирования нормативов:

К Периодичности ТО (К_ТО)

К_ТО = К₁*К₃ (1)

К_ТО = 0,9 Ч 1,0 = 0,9

К пробегу до капитального ремонта (К_КР)

К_КР = К₁К₂К₃ (2)

К_КР = 0,9 Ч 1,0 Ч 1,1 = 0.99

К трудоёмкости ТО (К_тр.ТО)

К_тр.ТО = К₂К₅ (3)

К_тр.ТО==1,00*1,30=1,3

К трудоёмкости ТР (К_тр.ТР)

К_тр.ТР= К₁К₂К₃К₄К₅ (4)

К_тр.ТР=1,1*1,00*0,9*1,15*1,30=1,48

Расчёт результирующих коэффициентов

Корректируем периодичность ТО-1 и ТО-2,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР:

Выбор и корректирование периодичности ТО трудоёмкость ТО и ТР

Корректирование периодичности ТО (L_i), км,производится по формуле:

L_i=L_i^н *К_п.то (5)

где L_i^н -нормативная периодичность данного вида ТО (км);

К_п.то- результирующий коэффициент на периодичность ТО

L_ТО-1=3000*0,9=2700 км

L_ТО-2=12000*0,9=11000км

Корректируем трудоёмкость единицы ТО данного вида (t_i), чел*час, по формуле

t_i=t_i^(н) * K_ТО (6)

где t_i^(н)- нормативная трудоёмкость единицы ТО базовой модели автомобиля , чел *ч ;

K_ТО= 1,3 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля

t_ТО-1=3,4*1.3=4,42 чел * ч

t_ТО-2=14.2 *1.3=18,46 чел * ч

t_EO=0.5 * 1.3=0.65 чел * ч

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000км пробега (t_ТР), чел*час/1000 км

t_ТР=t_ТР^(н) * К_ТР (7)

t_ТР=8,5 * 1,48= 12.58 чел*ч/1000км

Корректирование пробега до КР

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта (L_КР), км

L_КР=L_(н)КР*К_КР (8)

где L_(н)КР= 300000 км-нормативный пробег автомобиля до 1 кап. Ремонта

К_кр = 0,99 -результирующий коэффициент

L_КР=300000*0.99= 300000км

Определяем пробег автомобилей до второго капитального ремонта

Пробег до 2 кап.ремонта должен составлять не менее 80% от нормы пробега до капитального ремонта нового автомобиля

L_КР^*=0.8L_КР (9)

=0.8*300000=240000км

Для сокращения объёма идентичных расчётов производственной программы по группе “новых” и “старых”автомобилей одной модели определяют средний межремонтный пробег автомобиля за цикл (L_КРср=L_Ц)

L_КРср= (10)

где А = 20 -число автомобилей, не выполнивших установленных норм пробега до первого КР (новые);

А^*-среднесписочное число автомобилей, выполнивших установленных норм пробега до первого КР (старые)

L_КРср==252000км

Корректирование пробегов до очередных ТО и до КР сводим в таблицу



Таблица1 Корректирование пробегов

Модель автомобиля	Вид пробега	Обозначение	Пробег,км
			Нормативный	Откорректиро-ванный	Принятый к расчёту
КамАЗ-5320	Среднесуточ-ный До ТО-1 До ТО-2 До 1-го КР	lcc L1 L2 LКР	- 3000 12000 300000	- 2700 11000 297000	250 2700 11000 253000

Определение коэффициента технической готовности,б_т

Б_т= (11)

где l_cc= 250 км - среднесуточный пробег автомобиля , км ;

Д_ор= 0,55 дня- продолжительность простоя автомобиля в ТО-2;

Д_кр= 22 дня продолжительность простоя автомобиля в кап.ремонте;

К₄^*- коэффициент корректирование продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

б_т=

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Коэффициент использования автомобилей, б_и,определяем с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

Б_и=б_т*Д_р.г/Д_к.г (12)

где Д_р.г = 305 - количество дней работы АТП в году ;

Д_к.г = 365-количество календарных дней в году

б_и=0,863*305/365=0,721

Определяем годовой пробег всех автомобилей, L_п.г, км

L_п.г=А_и*l_сс*Д_к.г*б_и (13)

где А_и- списочное число автомобилей

L_п.г= 100*250*365*0,721=6600000км

Определение числа обслуживаний за год

Число технических обслуживаний ТО-2 ТО-1 и ЕО (N_2г N_1гN_ЕОг) определяется по формулам

N_2r=; (14)

N_EOr=, (15)

N_1r=- N_2r (16)

N_1r==2400-600=1800

N_2r==600

N_EOr==26400

Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточная программа по ТО данного вида (N_ЕосN_1сN_2с),определяется по общей формуле

N_ic=N_ir / Д_р.з (17)

где N_ir- годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности ;

Д_р.з-число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N_1c=1800/305=5,9=6

N_2c=600/305=1,9=2

N_EOс=26400/305=86

2.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работ ТО определяется по общей формуле, чел*час

Т_i=N_ir* t_icp (18)

где N_ir- годовое число обслуживаний данного вида для данной модели подвижного состава

t_icp-расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида для данной модели

Т₁=6 * 4,42=26,52=27

Т₂=2 * 18,46=36,92=37

Т_ЕО=86 * 0,65=55,9=60

Годовой объём работ по всем видам ТО по предприятию

УТ_ТО=УТ_ЕО+УТ₁+УТ₂ (19)

УТ_ТО=60+27+37=124 чел*час

Годовой объём работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 чел *час

Т_сп.р(1)=С_ТР*УТ₁ (20)

Т_сп.р(2)=С_ТР*УТ₂ (21)

Т_сп.р(1)=0,2*27=5.4

Т_сп.р(2)= 0,2*37=7,4

где С_ТР=0,15-0,20 доля сопутствующего ТР, зависящая от возраста автомобилей

Годовой объём работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР ( Т_1(тр),Т_2(тр)) определяется из выражений:

Т_1(тр)=УТ₁+Т_сп.р(1) (22)

Т_2(тр)=УТ₂+Т_сп.р(2) (23)

Т_1(тр)=27+5,4=32,4

Т_2(тр)=37+7,4=44,4

Объём сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2

Т_сп.р(1,₂₎=Т_сп.р(1)+Т_сп.р(2) (24)

Т_сп.р(1,₂₎=5,4+7,4=14,4 чел*ч

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава

Т_Т=L_п.г * t_ТР/1000 (25)

Т_ТР=6600000*12,58/1000=83028 чел *час

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава без сопутствующего объёма ТР

=83028 - 14,4 = 83013,6 чел*час

Определение годового объёма работ ТО при наличии на АТП постов диагностирования

Т₁= Т_1ТР * (1-С_1(пот)) (26)

Т₂= Т_2ТР * (1-С_2(пот)) (27)

где С_пот - планируемая доля снижения трудоёмкости работ данного вида ТО ( ТО-1 ТО-2 ). Для ТО-1 =0,15 для ТО-2 = 0,12

Т₁=32,4 * (1 - 0,15)= 27,54 = 28 чел * час

Т₂ = 44,4 * (1 - 0,12)= 39,072=39 чел * час

Определение годового объёма постовых работ ТР

УТ_ТРп=(Т₁+Т₂) * С_ТРп (28)

где С_ТРп= 0,2 - доля трудоёмкости данного вида постовых работ

УТ_ТРп=(28 + 39) * 0,2 = 13,4 чел * час

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р_т=УТ_ТРп/Ф_р.м (29)

где Ф_р.м=2070 часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р_т= 13,4 / 2070 = 0,0064=1 человек

Штатное число рабочих

Р_ш=УТ_ТРп/Ф_п.м (30)

где Ф_п.м = 1840часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р_ш= 13.4 / 1840=0,007=1 человек

Технологически необходимое число уборщиков и мойщиков при выполнении туалетных работ ЕО соответственно

Р_т.т.уб=Т_ЕО*С_т.уб/Ф_р.м (31)

Р_т.т.м=Т_ЕО*С_т.уб/Ф_р.м (32)

где С_т.уб-распределение трудоёмкости по видам работ

Р_т.т.уб=60*0,4/2070=0,0115=1человек

Р_т.т.м=60*0,1/2070=0,002=1 человек

2.4 Расчёт числа постов, зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

П_р.уп= УТ_ТРп*ц/Ф_п*р (33)

где УТ_ТРп- годовой объём постовых работ , чел*ч

ц = 1,2…1,5 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Ф_п - годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

р= 2 - среднее число рабочих , одновременно работающих на посту , чел.;

Определяем годовой фонд рабочего времени

рулевой управление ремонт технический

Ф_п=Д_рз*ф*з (34)

где з - коэффициент использования рабочего времени поста , принимается 0,9

ф - суточная продолжительность работы поста

Ф_п=305 * 8,2 * 0,9=2250,9=2251 ч

П_р.уп=13,4 * 1,2 / 2251 * 2 = 0,014 = 1

Число рабочих постов по ежедневному обслуживанию

П_ео=i_ум * ц_ео / ф_ум *щ_у * з (35)

где i_ум - суточное число заездов автомобилей для выполнения уборочно-моечных работ = 100 автомобилей

ц_ео - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ , принимаем 1,1….1,2

ф_ум - суточная продолжительность работы уборочно-моечного участка = 8ч

щ_у - производительность моечной установки принимается по паспорту = 60 авто/ч

П_ео= 100 * 1,2 / 8 * 60 * 0,9 = 1

2.5 Выбор и обоснование метода организации процесса технического обслуживания

Техническое обслуживание организуется по методу специализированных постов. При этом выполнение работ производиться операционно-постовым методом. Весь объём работ данного вида ТО распределяется между несколькими специализированными , параллельно расположенными постами , за каждым из которых закреплена определённая группа работ или операций . При этом работа или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем автомобиля.

Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Организация работ по такому методу даёт возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Независимость установки автомобиля на каждый пост делает организацию технологического процесса более оперативной

Ремонт автомобилей производиться агрегатным методом .При данном методе неисправные агрегаты (узлы) заменяются исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после восстановления поступают в оборотный фонд

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные требует меньше времени , чем ремонтные работы , производимые без обезличивания агрегатов и узлов

2.6 Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификации

Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности , квалификациисводим в таблицу

Таблица2 Распределение рабочих по постам и квалификациям

Номер поста	Число исполнителей	Специальность	Квалификация (разряд)	Обслуживаемые узлы, агрегаты, системы
1	1	Слесарь ремонтник	3	Работы по техническому обслуживанию и ремонту рулевого управления



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Неисправности рулевого управления

Возможные неисправности рулевого управления и методы устранения, сводим в таблицу

Таблица3 Возможные неисправности и способы устранения

Причины неисправности	Метод устранения
Автомобиль плохо держит дорогу
Слишком большие потери на трение в шарнирах рулевых тяг и шкворнях	Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг
Неправильная установка передних колёс	Отрегулировать и смазать подшипники передних колёс
Велик дисбаланс передних колёс	Отбалансировать колёса
Повышенный ход рулевого колеса	Определить место повышенного свободного хода и отрегулировать или заменить изношенные детали
Затрудненасамоустановкаколёс для движения в прямом направлении	Снять верхнюю крышку рулевого механизма отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников
Рулевой усилитель не обеспечивает достаточного усилия или его работа неравномерна
Недостаточный уровень масла в бочке насоса	Проверить прокладку под коллектором и затяжку болтов крепления коллектора. При необходимости долить масло до требуемого уровня
Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное)	Удалить воздух.Если воздух удалить не удаётся , проверить затяжку всех соединений. Снять и промыть фильтр, выполнить все указанные выше проверки, заменить масло
Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм
Неисправность насоса	Проверить насос
Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения уплотнительных колец	Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца
Зависание перепускного клапана в результате его загрязнения	Разобрать насос, проверить перемещение клапана
Ослабление затяжки гайки упорных подшипников, винта рулевого управления	Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку
Отсутствие усиления при повороте рулевого колеса на различных режимах работы двигателя
Отвёртывание седла предохранительного клапана насоса	Разобрать насос, завернуть седло
Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения	Разобрать насос, проверить перемещение клапана
Повышенный уровень шума при работе насоса
Недостаточный уровень масла в бачке насоса	Долить масло
Засорен или повреждён фильтр	Помыть или заменить фильтр
Наличие воздуха в системе	Удалить воздух или заменить масло
Прогнут коллектор	Устранить неплоскостность
Разрушена прокладка под коллектор	Заменить прокладку
Стук в рулевом механизме
Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулировать рулевой механизм регулировочным винтом
Выбрасывание масла через сопун бачка насоса
Чрезмерно высокий уровень масла	Довести уровень до нормы
Засорен или неправильно установлен фильтр	Промыть и проверить установку фильтра
Повреждена прокладка коллектора	Заменить прокладку
Погнут коллектор	Выправить коллектор

3.2 Диагностирование рулевого управления

Проверка люфта рулевого управления

Для проверки углового свободного хода рулевого колеса необходимо при работе двигателя на режиме холостого хода покачивать рулевое колесо до начала хода поворота управляемых колёс.

Проверку можно проводить с помощью пружинного динамометра модели К-402.

Свободный ход следует проверять, предварительно установив передние колёса прямо. Величина свободного хода рулевого колеса при работе двигателя не должна превышать 25^°.

Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, нужно проверить давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступице колёс, регулировку подшипников колёс, тяг рулевого управления и правильность их положения, нормальную регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах и шлицах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, так как всё это влияет на работу рулевого управления.

Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса рулевого усилителя, отсутствие воздуха в системе, утечки масла в соединениях трубопроводов.

При нарушении регулировки механизма рулевого управления или тяг узел надо отремонтировать.

При наличии увеличенных зазоров более 2^° в карданных сочленениях надо заменить карданный вал. Убедившись в удовлетворительном состоянии перечисленных узлов, следует проверить затяжку гайки упорных подшипников рулевого механизма.

Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо. При наличии осевого перемещения рулевого колеса надо подтянуть гайку на нижнем конце вала, предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков загнуть в паз гайки. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединённого от карданного вала, должен быть 0,3-0,8 Н*м.

Чрезмерная затяжка гайки с последующим её отворачиванием для получения заданного момента вращения вала недопустима, так как может стать причиной повреждения подшипника.

Работу рулевого механизма можно проверить без снятия с автомобиля при отсоединенной продольной тяге рулевого управления, измеряя с помощью пружинного динамометра, прикреплённого к ободу рулевого колеса, усилие в трех следующих положениях.

Первое- рулевое колесо повёрнуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 5,5-13,5 Н.

Второе- рулевое колесо повёрнуто на 3/4^-1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 23 Н .

Третье-рулевое колесо прошло среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 8,0-12,5 Н больше усилия, полученного при измерении во втором положении, но не должно превышать 28 Н.

Если усилие не соответствует указанным значениям, то нужно отрегулировать рулевой механизм.

Проверяя момент вращения рулевого колеса, рекомендуется одновременно проверить и момент вращения вала сошки (при отсоединённой продольной тяге рулевого управления), который не должен превышать 120 Н*м.

При проверке момента вращения вала сошки на автомобиле надо выполнить следующие операции:

-пустить двигатель и прогреть масло приблизительно до 50°С, остановить двигатель и установить рулевое колесо в среднее положение;

-зацепить динамометр по центру отверстия шарового пальца сошки и потянуть в любую сторону, сохраняя угол между динамометром и сошкой примерно 90^°. Динамометр должен показать не более 510Н, соответствующее моменту 120 Н*м.

Если эти показатели превышают указанные значения, то следует отрегулировать усилие на ободе рулевого колеса в третьем положении вращением регулировочного винта вала сошки, так как для этого не требуется разбирать рулевой механизм. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки-уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе колеса во втором положении указанному выше значению может быть вызвано повреждением деталей узла шариковой гайки, а в первом положении- той же причиной и неправильной и регулировкой предварительного натяга упорных шариковых подшипников.

Для регулировки упорных подшипников (без снятия рулевого механизма с автомобиля) необходимо выполнить следующее;

-слить масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

-отсоединить карданный вал;

-отвернуть болты крепления верхней крышки и снять её. Чтобы не повредить манжету и уплотнительное кольцо, следует применять предохранительную оправку, надетую на конец винта;

-вывернуть специальным ключом рулевой винт вместе с корпусом клапана управления на 10-15мм, чтобы корпус клапана свободно вращался на упорных подшипниках, не касаясь промежуточной крышки;

-проверить осевое перемещение рулевого винта в шариковой гайке, удерживая сошку.

Если оно превышает 0,2мм, разобрать рулевой механизм и заменить винтовую пару (завод поставляет в запчасти комплект винт-гайка); если не превышает 0,2мм- необходимо расконтрить гайку упорных подшипников и подтянуть её так, чтобы момент проворачивания корпуса клапана относительно рулевого винта был 0,6-0,85 Н*м.

Замерять момент проворачивания можно пружинным динамометром, который зацепляется за одно из отверстий под болты корпуса клапана управления. В этом случае моменту 0,6-0,85 Н*м соответствуют показания динамометра 11-15 Н.

Проверка насоса гидравлического усилителя на автомобиле

На автомобиле проверку давления, развиваемого насосом, и исправности рулевого механизма проводят, установив между насосом и шлангом высокого давления приспособление, включающее в себя манометр со шкалой до 1500 мПа и вентиль, перекрывающий подачу масла к рулевому механизму. Для проверки необходимо выполнить следующее:

- открыть вентиль в приспособлении;

- пустить двигатель и при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин^-1 медленно завернуть вентиль (при исправном насосе давление должно быть не менее 9,0 мПа);

- открыть вентиль;

- повернуть колёса вправо до упора и зафиксировать давление по манометру, после чего повернуть колёса влево до упора и тоже зафиксировать давление.

При исправном механизме в каждой из этих проверок давление не должно уменьшаться более чем на 0,5 мПа по сравнению с давлением, замеренным при выполнении операции, указанных в п. 2.

Проверку нужно проводить при температуре масла в бачке насоса 65-75°С. При необходимости, масло можно нагреть, поворачивая колёса от упора до упора с удерживанием их в крайних положениях не более 3 с.

Во время проверки насоса во избежание его повреждения из-за перегрева нельзя оставлять более 3 секунд вентиль в закрытом положении или колёса повёрнутыми до упора.

3.3 Краткая технология технического обслуживания рулевого управления

Во время технического обслуживание проверяют угловой свободный ход рулевого колеса как описано в разделе 3.2. Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме. Необходимо проверить отсутствие осевого перемещения рулевого колеса, его наличие недопустимо.

Необходимо проверить уровень масла в бачке насоса. При проверке передние колёса автомобиля должны быть установлены для движения прямо. Перед снятием с бачка крышку насоса и фильтр надо тщательно очистить от грязи. Для рулевого усилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в карте смазки.

При замене масла (через 200000 км пробега) необходимо выполнить следующее;

-отсоединить продольную рулевую тягу;

-повернуть рулевое колесо влево до упора;

-снять крышку бачка насоса, отвернув гайку-барашек;

-открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма. Слив считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия;

-удалить из бачка насоса остаток масла;

-залить в бачок через воронку с двойной сеткой 1 л свежего масла и слить его через сливное отверстие, поворачивая рулевое колесо от упора до упора;

-промыть детали моющим раствором МС-6 или МС-8 (в крайнем случае бензином с соблюдением мер противопожарной безопасности) и продуть их сухим сжатым воздухом;

-ввернуть пробку с магнитом в сливное отверстие картера рулевого механизма;

-при повёрнутом до упора влево рулевом колесе залить свежее масло в бачок насоса;

-пустить двигатель и при его работе на режиме холостого хода долить масло до нужного уровня;

-для удаления воздуха из системы вращать рулевое колесо от упора до упора, удерживая его кратковременно (не более 3 секунд) в крайних положениях с усилением примерно 1000 Н, и по мере необходимости доливать масло до требуемого уровня. Заливка масла и удаление воздуха из системы считаются выполненными, когда прекращается выход воздуха в виде пузырьков через масло в бачке насоса;

-установить крышку бачка с пружиной и уплотнительной прокладкой, совместив паз на крышке с выступом на бачке. Затем установить резиновое кольцо, шайбу и затянуть крышку гайкой барашком.

При течи масла из-под крышки бачка надо проверить правильность установки прокладки крышки и в случае повреждения заменить её.

При установке шлангов недопустимо скручивать их и резко перегибать. Ежедневно следует проверять герметичность соединений и отсутствие вздутий наружного слоя шлангов.

В случае отказа рулевого усилителя, повреждения насоса или его привода, разрушение шланга или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно до устранения неисправности.

В случае разрыва шланга высокого давления надо выполнить следующее:

-соединить нагнетательное отверстие насоса с отсоединённым от рулевого механизма концомсливного маслопровода, закрыв любым способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи, нагнетательное и сливное отверстия в рулевом механизме;

-долить в бачок насоса масло «Р» или масло-заменитель до требуемого уровня.

Ехать до базы следует с малой скоростью при работе двигателя с возможной низкой частотой вращения коленчатого вала, следя за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла выше 100°С,необходимо выполнить остановку и дать маслу остыть.

При ЕО выполняется:

-Проверка герметичности соединений, отсутствие вздутия наружного слоя шлангов гидросистемы рулевого усилителя

-Проверка свободного хода рулевого колеса

-Проверка состояния привода рулевого колеса

При ТО-1 выполняется:

-Проверка зазоров в шарнирах и шлицевых соединений карданного вала

-Проверка креплений рулевой колонки, осевого зазора в подшипниках рулевой колонки

-Проверка состояния уплотнителей шаровых пальцев

При ТО-2 выполняется

-Проверка крепления картера рулевого механизма, сошки, рулевой колонки, рулевого колеса, рычага поворотного кулака.

-Проверка крепления гаек и шплинтовку шаровых пальцев рулевых тяг, затяжку контргайки регулировочного винта вала сошки

-Проверить состояние шкворневых соединений

3.4 Технология текущего ремонта рулевого управления

Текущий ремонт рулевого управления заключается в агрегатном методом,то есть неисправные агрегаты или узлы заменяются новыми или отремонтированными с резерва.При замене поперечной рулевой тяги автомобиля нужно выполнить следующее:

-вывесить переднюю ось автомобиля

-расшплинтовать и открутить гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.

-выбить шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги

-проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля

-установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстия нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления Установить поперечную тягу так, чтобы маслёнки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля

-опустить переднюю ось.



4. ПЛАНИРОВКА ПОСТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1 Характеристика поста обслуживания

Пост технического обслуживания и текущего ремонта рулевого управления. Пост оборудован всем специализированным оборудованием для прохождения автомобилем процедуры ТО-1 , ТО-2, текущего ремонта рулевого управления.

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления

Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления сводим в таблицу.

Таблица4 Оборудование для поста ТО и ремонта

Название оборудования	Назначение	Количество	Площадь
Подъёмник модели П126 (платформенный)	Для поднятия автомобиля	1	14,4 м2
Нагнетатель смазочный переносной С137	Для смазывания узлов трения	1	0,08 м2
Люфтомер-динамометр К187	Для проверки рулевого управления	1	0,25 м2
Инструмент слесарно-монтажный И105М-1	Для производства сборочно-разборочных работ	1	0,036 м2
Ёмкости металлические	Для слива и залива рулевого масла	2	1 м2
Устройство УВВГ-1	Для отбора отработанных газов	1	0,5 м2
Шкаф металлический	Для хранения инструментов и приспособлений	1	0,8 м2
Итого 18 м2



4.3 Расчёт площади поста

Площадь поста определяется по формуле:

F_п= К_пл * (F_об + F_авт) (36)

где F_об - суммарная площадь оборудования, м²

F_авт - площадь автомобиля,м²

К_пл = 4 - коэффициент плотности расстановки оборудования

F_п= 4 * (3,6 + 21,5) = 104 м² принимаем 72м²

Так как подъёмник не выходит за габариты автомобиля, при расчёте площади поста ТО и ремонта его не учитываем



5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

5.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления, его достоинства и недостатки

Приспособление предназначено для демонтажа изношенных пальцев поперечной тяги и монтажа новых при помощи мускульных усилий рабочего. Приспособление имеет следующие преимущества: простота конструкции , дешевизна.

К техническому обслуживанию съёмника относят работы по поддержанию работоспособности данного съёмника при хранении, транспортировке и подготовке его к работе .Техническое обслуживание приспособления включает в себя работы:

-очистить съёмник отпыл, отработанных смазочных материалов при помощи ветоши или специальной щётки.

-все пазы отверстия смазывать индустриальным маслом.

-хранить в специальных стеллажах .



6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Схема технологического процесса ТО и её краткое описание

Рисунок 1 Схема технологического процесса ТО

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии и при необходимости оформляют заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углублённым работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей или углублённой диагностики ( Д-1 или Д-2 ) или в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1 , а затем в зону хранения или через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили, прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объёма ТО-2 только после выполнения основного объёма работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда- в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углублённой уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 Для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

6.2 Техника безопасности при выполнении работ на посту

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования РФ.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны проводиться в специально отведенных для этого местах (на постах), оснащенных необходимыми для выполнения работ устройствами, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть очищены от грязи, снега, льда и вымыты.

Автомобиль, установленный на напольный пост технического обслуживания или ремонта, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельными двигателями -- перекрыть подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Двигатель не пускать. Работают люди».

При обслуживании автомобиля на подъемнике на механизм управления подъемником необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди».

В рабочем положении плунжер подъемника должен быть надежно зафиксирован упором, предотвращающим самопроизвольное опускание подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей должны быть световая и звуковая сигнализация, предупреждающая работающих на линии обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на пост, кроме того, на каждом посту должны быть установлены сигналы аварийной остановки.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля допускаются при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом технического обслуживания или ремонта.

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания для автомобилей с бензиновыми двигателями или перекрытие подачи топлива для автомобилей с дизельными двигателями, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение и освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Снимать с автомобиля детали и агрегаты, заполненные жидкостями, следует только после полного удаления (слива) этих жидкостей. Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, создает неудобства в работе, надо применять приспособления (съемники). Агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимать, транспортировать и устанавливать необходимо с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), обеспечивающими полную безопасность работ. Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного подъемного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при заматывании их тросом и канатами без специальных захватов. Снимать и устанавливать рессоры следует после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси (кузов) специальных подставок (козелков).

При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или стремянки, обеспечивающие безопасность работ в соответствии с требованием государственного стандарта.

Работники, выполняющие работы лежа под автомобилем, должны быть обеспечены лежаками. Работать без лежаков на полу и земле запрещается.

Запрещается:

поднимать автомобиль за буксирные крюки;

работать и находиться под автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных страхующих подставок (козелков);

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала без упора;

ставить на упоры поднятый груженый кузов автомобиля-самосвала.

При ремонте днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде автомобиль надежно укрепляют, топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения сливают, плотно закрывают маслоналивную горловину двигателя и снимают аккумуляторную батарею. При необходимости продувки системы питания следует пользоваться воздушным насосом, присоединенным к системе раздачи сжатого воздуха, снабженного влагоотделителем. При этом давление воздуха в системе раздачи не должно превышать 0,5 мПа. Тормозную систему автомобиля необходимо испытывать на стенде. Допускаются испытания на специальной площадке. При этом ее размеры должны быть такими, чтобы обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

В полевых условиях при подъеме и установке автомобиля на домкрат последний следует устанавливать только на твердый грунт. В случае необходимости установки домкрата на рыхлой вязкой почве под него следует прокладывать специальные доски, обеспечивающие его устойчивое положение.

Требования безопасности при уборке и мойке автомобилей, агрегатов и деталей

Мыть автомобили, агрегаты и детали необходимо в специально отведенных местах. Пост ручной мойки расролагают в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. Источники освещения, проводка и силовые двигатели в зоне мойки должны быть в герметичном исполнении.

При ручной мойке мойщик обеспечивается спецодеждой. Аппарели, трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь шероховатую поверхность. При механизированной мойке рабочее место мойщика располагают в водонепроницаемой кабине. Электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (12 В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок при напряжении до 220 В при соблюдении следующих условий: устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов; гидроизоляции пусковых устройств и проводки; заземления кожухов, кабины и аппаратуры.

Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, должна быть не более 5 %. Детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями. После окончания мойки щелочным раствором необходимо агрегаты и детали промыть горячей водой. Запрещается использовать для мойки легковоспламеняющиеся жидкости.

При работе с синтетическими моющими средствами для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающие должны применять средства индивидуальной защиты: защитные очки, респираторы, перчатки. Руки до локтя следует предварительно смазывать защитными кремами и пастами (силиконовый, ИЭР-2 и др.). Запрещается использовать для мытья рук препарат AM-15, так как он приводит к обезжириванию кожи. В зоне постов мойки запрещаются работы с применением открытого огня.

Санитарная обработка автомобилей должна проводиться в помещениях или на специальных площадках, предназначенных для уборки и мойки автомобилей. Уборочно-моечные операции должны выполняться ежедневно.

Химическая обработка автомобилей, перевозящих пищевые продукты, должна производиться по графику, составленному администрацией АТП и согласованному с местными органами санитарного надзора.

Дезинфицировать автомобили, перевозящие мясо и мясопродукты, хлеб и хлебобулочные изделия, надо не реже 1 раза в неделю.

Ежедневная обработка специализированных автомобилей, занятых на перевозке пищевых продуктов (мясо, субпродукты, рыба), заключается в мойке их теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды или горячим 0,15--0,2%-ным раствором каустической соды, ополаскивании горячей водой и протирке ветошью насухо. Хлебные фургоны предварительно должны быть очищены от крошек.

Перед еженедельной дезинфекцией также должны быть выполнены уборочно-моечные работы. Дезинфицируют осветленным 3%-ным раствором хлорной извести (для хлебных фургонов -- 2%-ным раствором) или 2%-ным раствором хлорамина.

Кузова, обитые внутри оцинкованным железом, дезинфицируют путем протирания поверхности тряпкой, смоченной в дезинфицирующем растворе, а кузова, не обитые железом, дезинфицируют путем обильного увлажнения поверхности дезинфицирующим раствором. Затем выдерживают в течение 2--5 мин, промывают горячей водой из шланга, просушивают и проветривают до полного удаления запаха хлора.

Покрывала, применяемые для укрытия продуктов, промывают с помощью щеток теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды, затем горячей водой и просушивают.

Инвентарь, использованный при уборочно-моечных операциях, также промывают моющим раствором, ополаскивают и погружают на 30 мин в 2%-ный осветленный раствор хлорной извести или на 1 ч в 2%-ный раствор хлорамина. Затем его промывают горячей водой и просушивают.



ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Качество и своевременность выполнения технического обслуживания автомобилей существенно влияют на надёжность, долговечность, экономичность, безопасность движения и другие эксплуатационные свойства автомобиля.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием ,проводимым в плановом порядке, предназначено для поддержания подвижного состава в исправном состоянии на определённый пробег или срок. Диагностирование автомобиля является основным методом выявления неисправностей автомобиля, с помощью которого повышается качество текущего ремонта.



ЛИТЕРАТУРА

1 Автомобиля КАМАЗ. Руководство по эксплуатации, обслуживания и ремонту, Третий Рим, 2014

2 А.А Газарян Техническое обслуживание автомобилей, Третий Рим, 2000

3 Л.И Епифанов, Техническое обслуживание и ремонт автомобилей ,Форум, 2009

4 Положение о «Техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», Транспорт, 1986

5 В. Г. Крамаренко Техническая эксплуатация автомобилей, Транспорт, 1983

6 В.А Роговцов, А.Г. Пузанков, И.Д Олдфилд Устройство и эксплуатация автотранспортных средств Транспорт 2004

7 Оборудование для автосервиса. Гаражное оборудование. Каталог, Новгородский завод ГАРО 2009

8 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Пособие по дипломному проектированию, Транспорт, 1991

Размещено на Allbest.ru

...