Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт - важнейшая отрасль хозяйства. Наряду с другими видами транспорта он удовлетворяет потребности населения в перевозках. Автомобильный транспорт перевозит более ѕ (около 80%) всех грузов. Основные преимущества автомобильного транспорта меньше капиталовложения в организацию перевозок большая маневренность транспортных средств и возможность перевозок непосредственно от пункта отправления в пункт назначения без дополнительных перегрузок, значительная скорость доставки грузов и пассажиров. При этом следует иметь в виду, что автомобильный транспорт является самым трудоемким и фондоёмким видом транспорта, а издержки по содержанию автотранспорта, превосходят расходы по всем видам транспорта вместе взятым.

Цель данной курсовой работы - проектирование зоны ЕО для улучшения показателей автотранспортного предприятия (АТП). Чтобы обеспечить работоспособность автомобиля в течении всего периода эксплуатации, необходимо поддержать его техническое состояние комплексом мер, которые в зависимость от назначения и характера можно разделить на две группы: 1) воздействия, направленные на поддержание агрегатов, механизмов автомобиля в работоспособном состоянии в течении наибольшей эксплуатации; 2) воздействия, направленные на восстановления утраченной работоспособности агрегатов, механизмов и узлов автомобиля. Комплекс мероприятий первой группы составляют систему технического обслуживания и носит профилактический характер, а второй - систему восстановления (ремонта).

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности. Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживание и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов.

Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое облуживание согласно действующему Положению подразделяются на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания. Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемых в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемых на специализированных предприятиях. Каждый вид технического обслуживания (ТО) включает строго установленный перечень (номенклатуру) работ (операции), которые должны быть выполнены. Эти операции делятся на две составные части: контрольную и исполнительскую. Контрольная часть (диагностическая) операции ТО являются обязательной, а исполнительская часть выполняется по потребности. Это значительно сокращает материальные и трудовые затраты при ТО подвижного состава. Диагностика является частью технического процесса технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технологического обслуживания и ремонта.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

Автотранспортное предприятие осуществляет грузоперевозки по Свердловской области, за пределами пригородной зоны на автомобиле КамАЗ - 5320. Перевозка осуществляется в условиях отнесенных к 3 категории условий эксплуатации, приложение 11[16], в 1-й категории, т.2.7 [16].

Количество автомобилей А = 234 ед.

Среднесуточный пробег Lсс= 340 км.

Дни работы АТП в году ДРГ= 299 дн.

Дни работы участка ДуРГ = 301 дн.

Пробег с начала эксплуатации Lнэ= 285000 км.

1.2 Выбор исходных нормативов

Таблица 1 - Нормативы технического обслуживания и ремонта

Наименование норматива	Обозначение	Единицы измрений	Значения нормативов
			Исходные	Корректированные	Принятые к расчету
Периодичность ТО-1		км.	4000	3600	3740
Периодичность ТО-2		км.	12000	10800	11220
Пробег до КР		км.	300000	270000	269280
Трудоемкость ЕО		чел•ч	0,75	0,81	0,783
Трудоемкость ТО-1		чел•ч	1,91	2,08	1,995
Трудоемкость ТО-2		чел•ч	8,73	9,53	9,122
Удельная трудоемкость ТР			6,7	14,346	11,01

1.3 Корректирование нормативов по условиям эксплуатации

1.3.1 Периодичность технического обслуживания и пробега до капитального ремонта

Периодичность ТО

(1)

Пробег до КР

(2)

где = 1.0 - коэффициент корректирования периодичности ТО и пробега до КР, в зависимости от категории условий эксплуатации, таб.2.8 [16];

= 1.0 - коэффициент корректирования пробега до КР в зависимости от модификации подвижного состава, таб.2.9 [16];

= 0.9 - коэффициент корректирования периодичности до ТО (пробега до КР) в зависимости от климатических условий, таб.2.10 [16];

= 1.0 - коэффициент корректирования периодичности ТО и пробега до КР в зависимости от агрессивности окружающей среды, таб.2.10 [16]

1.3.2 Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта

(3)

(4)

где = 1,0 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от категории условий эксплуатации, таб.2.8 [16];

= 1,10 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО и ТР в зависимости от модификации подвижного состава, таб.2.9 [16];

= 1,1 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от климатических условий, таб.2.10 [16];

= 1,1 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от агрессивности окружающей среды, таб.2.10 [16];

К4 = 1,3 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, таб.2.11 [16];

К5 = 0,95 - коэффициент корректирования трудоемкости ТО и удельной трудоемкости ТР в зависимости от числа единиц подвижного состава и технологически совместимых групп, таб.2.12 [15]

Коэффициент К4 определяется по доле пробега с начала эксплуатации:

1,05 (5)

чел•ч

чел•ч

чел•ч

= 11,01

1.4 Корректирование периодичности ТО и пробега до КР по кратности к среднесуточному пробегу

дн.

округляю до целого

, округляю до целого

где - периодичность ТО-1 в днях - принятая к расчету периодичность ТО-1 - число ТО-1 на пробеге до ТО-2 - принятая к расчету периодичность ТО-2 - число ТО-2 на пробеге до КР -принятый к расчету пробег до КР - среднесуточный пробег автомобиля

1.5 Расчет планируемой величины коэффициента технической готовности и коэффициента технического использования

Коэффициент технической готовности (КТГ) - отношение числа единиц подвижного состава, находящегося в состоянии готовности к общему количеству единиц подвижного состава в АТП.

Ввиду того, что КР признан неэффективным, ресурс автомобиля обеспечивается путем своевременной замены неисправных узлов и агрегатов на исправные в рамках текущего ремонта. Поэтому коэффициент технической готовности определяю по упрощенной методике:

, (6)

где = 0.55 - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, табл. 2.6 [16];

= 1.3 - коэффициент корректирования норматива простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации, табл. 2.11 [16].

Коэффициент технического использования (КТИ) определяется отношением количества единиц подвижного состава, находящихся в эксплуатации к общему количеству единиц подвижного состава в АТП.

, (7)

где ДРГ - количество рабочих дней в году;

Дк - календарное количество дней в году (365дн)

Ки - коэффициент, учитывающий не выходы подвижного состава на линию по организационным причинам (Ки = 0,93…0,95)

Количество рабочих дней в году:

ДРГ = ДК - ДВ - ДП = 365 - 52 - 14 = 299 дн (8)

где ДВ - количество выходных дней в году;

ДП - количество праздничных дней в году (из производственного календаря)

1.6 Расчет годового пробега парка

Годовой пробег парка определяется с учетом среднесуточного пробега и коэффициента технической готовности:

Lгод = Lсс • А • ДК ? би (9)

где A - количество автомобилей в АТП

1.7 Расчет производственной программы

Под производственной программой АТП понимается количество технических воздействий за определенный период времени (год, сутки, смену).

1.7.1 Годовая производственная программа

Расчет годовой производственной программы начинаю с наиболее сложного вида технического воздействия. В связи с тем, что капитальный ремонт не планируется, расчет начинаю с ТО-2. Количество ТО-2 за год

обсл . (10)

Количество ТО-1 за год

 (11)

Количество ЕО за год

обсл (12)

1.7.2 Суточная производственная программа

(13)

1.7.3 Разработка месячного плана технического обслуживания

При разработке месячного план-графика ТО определяется фактическая наработка с последнего ТО и день постановки автомобиля на очередное ТО.

Фактическая наработка с последнего ТО с учетом пробега с начала года на начало планируемого месяца:

 (14)

где Lф - фактический пробег с последнего ТО;

LНМ - пробег с начала года на начало планируемого месяца;

- количество ТО, выполненное с начала эксплуатации на начало планируемого месяца

Пробег с начала года на начало планируемого месяца:

38408км (15)

где 12 - число месяцев в году;

m - порядковый номер планируемого месяца

Фактический пробег с последнего ТО-1

Фактический пробег с последнего ТО-2

День постановки на ТО:

 (16)

где - фактический пробег автомобиля с последнего ТО

День постановки на первое ТО-1:

Первое ТО-1 производится на 6 - й рабочий день месяца

День постановки на второе ТО-1:

Второе ТО-1 выполняется на 17-й рабочий день месяца.

День постановки на ТО-2 с учетом того, что ТО-2 производится на следующий день:

ТО-2 производится на 7-й рабочий день месяца.

1.8 Расчет годового объема работ

Трудоемкость ТО:

ТТО= tТО • NгТО (17)

Трудоемкость СО:

ТСО= КСО • t2 • А • 2/100 (18)

Трудоемкость ТР:

(19)

где КСО - доля сезонного обслуживания в % от трудоемкости ТО-2, п. 2.11.2 [16]

ТЕО = tЕО • NгЕО = 0.783 • 52868 = 41396 чел • ч

Т1 = t1 • Nг1 = 1,995 • 3204 = 6392 чел • ч

Т2 = t2 • Nг2 = 9,122 • 1602 = 14614 чел • ч

ТСО= КСО • t2 • А • 2/100 = 30 • 9,122 • 234• 2/100 = 1281чел • ч

Общая трудоемкость производственной программы АТП:

ТО = ТЕО + Т1 + Т2 + ТСО + ТТР = 41396+6392+14514+1281+197909=

= 261492 чел •ч.

1.9 Расчет числа рабочих в основных зонах АТП

Технологически необходимое (явочное) число производственных рабочих:

(20)

где Т - трудоемкость работ технического обслуживания или ремонта;

- номинальный фонд времени рабочего.

- ДПП • 1 (21)

где tсм - средняя продолжительность смены, ч;

ДПП - число предпраздничных дней в году (из производственного календаря)

Продолжительность смены определяется исходя из продолжительности рабочей недели в часах, установленной трудовым законодательством и числа рабочих дней в неделе.

tсм = tн/ДРН (22)

где tн - продолжительность рабочей недели, 40ч [20];

ДРН - число рабочих дней в неделе

tсм = 40 / 6 = 6,6 ч

Общее число производственных (технологических) рабочих в АТП:



1.10 Распределение годовой трудоемкости работ

Таблица 2 - Примерное распределение трудоемкости ТО по видам работ

Вид работ	ЕО (ОНТП)	ТО-1 [15,ч.2]	ТО-2 [15,ч.2]
	%	Т,чел*ч	Р,чел	%	Т,чел*ч	Р, чел	%	Т,чел*ч	Р,чел
Уборочные	9	3726	1,89	10.5	671	0,34	6.9	1002	0,51
Моечные	14	5795	2,94
Контрольно-диагностические	16	6624	3,36	6.5	415	0,21	21.7	3150	1,6
Смазочно-заправочные	14	5795	2,94	28.4	1815	0,92	25.5	3701	1,88
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	47	19456	9,88
Крепежные				4.8	307	0,15	9.6	1393	0,71
Регулировочные				8.1	518	0,26	26.7	3875	1,97
Шинные				24.4	1560	0,79	4.7	682	0,34
Электротехнические				17.3	1106	0,56	4.9	711	0,36
По системе питания
ИТОГО:	100	ТЕО= 41396	21,01	100%	Т1= 6392	3,23	100%	Т2+ТСО=15795	7,37

Для расчета трудоемкости видов работ применяю формулу:

(23)

где - доля отдельных видов работ от общей трудоемкости технического обслуживания, [по таблицам примерного распределения трудоемкости ТО и ТР из вторых (нормативных) частей "Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта РФ"], %.

Таблица 3 - Примерное распределение трудоемкости ТО по агрегатам, узлам, системам

Наименование агрегатов, узлов, систем и видов работ	ТО-1 [15,ч2]	ТО-2 [15,ч2]
	%	Т, чел*ч	Р,чел	%	Т, чел*ч	Р,чел
Двигатель	7.5	536	0,27	38.4	5986	3,04
Сцепление				3.6	561	0,28
Коробка передач				1.7	265	0,15
Карданная передача				2.9	452	0,23
Задний мост				4.3	670	0,34
Передняя ось и рулевое управление	9.2	657	0,33	13.7	2136	1,08
Тормозная система	24.3	1735	0,88	6.7	1044	0,53
Ходовая часть	30.4	2172	1,10	9.6	1497	0,76
Кузов	0.9	64	0,03	5.2	811	0,41
Система питания и электрооборудование	17.2	1228	0,62	7.0	1092	0,55
Общий осмотр
Смазочные и очистительные работы
Уборочно-моечные и работы по протирке кузова полиролью
ИТОГО:	89,5%	Т1= 6392	3,23	93,1%	Т2+ТСО= 15795	7,37

Таблица 4 - Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Вид работ текущего ремонта	%	Т, чел*ч [15,ч2]	Р,чел
Контрольно-диагностические	2.1	4284	2,17
Крепежные	1.9	3877	1,96
Регулировочные	1.2	2448	1,24
Разборочно-сборочные	41.9	85488	43,43
ИТОГО постовые работы:	47,1%	?ТПТР= 96097
Агрегатные	21.7	44274	22,49
Электротехнические	5.2	10609	5,39
По ремонту аппаратуры системы питания	1.8	3672	1,87
Шиномонтажные	3.7	7549	3,84
Шиноремонтные (вулканизационные)	0.5	1020	0,51
Медницкие	1.9	3877	1,96
Жестяницкие	0.9	1836	0,93
Сварочные	4.5	9183	4,66
Кузнечно-рессорные	0.9	1836	0,93
Слесарно-механические	5.6	11426	5,08
Дерево обделочные	0.2	408	0,20
Арматурные	1.8	3672	1,87
Обойные	0.1	205	0,10
Малярные	1.1	2244	1,14
ИТОГО:	97%	ТТР= 197909	99,77

Таблица 5 - Примерное распределение трудоемкости ТР по агрегатам, узлам

Наименование узлов, агрегатов, систем	%	Т, чел*ч [15,ч2]	Р,чел
Двигатель	37,9	75007	39,29
Система питания двигателя	2,0	3958	2,07
Сцепление	0,9	1781	0,93
Коробка передач	0,6	1187	0,62
Карданная передача	3,6	7125	3,73
Подвеска	0,2	396	0,20
Задний мост	3,0	5937	3,11
Передняя ось и рулевое управление	8,8	17416	9,12
Рулевые тяги	2,8	5541	2,90
Колеса и ступицы	12,0	23749	12,44
Электромеханические приборы	7,9	15635	8,19
Кузов	7,8	15437	8,08
Тормоза	12,5	24739	12,95
ИТОГО:	100%	ТТР=197909

1.11 Технологический расчет объекта проектирования

Технологический расчет агрегатного отделения

В агрегатном отделении производится ремонт агрегатов, снятых с автомобилей.

1. Расчет годового объема работ агрегатного отделения

Годовой объем работ агрегатного отделения определяю с учетом того, что из агрегатного отделения передаются на моторный участок работы по ремонту двигателей.

 (43)

где - трудоемкость текущего ремонта, п.1.8 [ПЗ];

- доля агрегатных работ от трудоемкости текущего ремонта, % (табл.4 [ПЗ]);

- доля работ по ремонту двигателей от трудоемкости текущего ремонта, % (табл.5 [ПЗ]).

Тагр = (0,217 * 197909) * ( 1 - 0,379 ) = 26670 чел*ч.

2. Расчет числа рабочих (явочное) в агрегатном отделении

3. Расчет производственной программы агрегатного отделения

Сменную производственную программу отделения увеличиваю на 30% для создания неснижаемого запаса агрегатов и узлов в оборотном фонде.

(44)

где Lгод - годовой пробег парка, п.1.6 [ПЗ];

- пробег агрегата до капитального ремонта, табл.5 [16];

ДРГ - количество дней работы отделения в году;

0,3(30%) - увеличение производственной программы при агрегатном методе организации текущего ремонта.

m- количество одинаковых узлов или агрегатов на автомобиле.

Расчет выполняю по всей номенклатуре агрегатов и узлов.

4. Расчет потребности в стендах для разборки (сборки) агрегата

Потребность в стендах определяем с учетом нормы времени на разборочно-сборочные работы при ремонте агрегата

(45)

где - норма времени ремонта агрегата на стенде, источник [12];

- средняя продолжительность смены;

nсм - число рабочих смен в сутках

, принимаю 1 стенд.

, принимаю 1 стенд.

, принимаю 1 стенд.

, принимаю 1 стенд.

, принимаю 1 стенд.

Технологический расчет агрегатного отделения

В отделении по ремонту автомобилей производится ремонт агрегатов, снятых с автомобилей.

1. Расчет годового объема работ агрегатного отделения

Годовой объем работ агрегатного отделения определяю по таблице 4.

(49)

где - трудоемкость текущего ремонта, п.1.8 [ПЗ];

- доля работ, выполняемых в отделении от трудоемкости текущего ремонта, % (табл.4 [ПЗ])

2. Расчет числа рабочих (явочное) в агрегатное отделении

3. Расчет производственной программы агрегатного отделения

Сменную производственную программу отделения увеличиваю на 30% для создания неснижаемого запаса агрегатов и узлов в оборотном фонде.

Для шиномонтажного (шиноремонтного), электротехнического, медницкого участков (формула 44):



где Lгод - годовой пробег парка, п.1.6 [ПЗ];

- пробег узла автомобиля до ремонта;

ДРГ - количество дней работы отделения в году;

т - количество одинаковых (одноименных) узлов на двигателе;

0,3(30%) - увеличение производственной программы при агрегатном методе организации текущего ремонта.

Норма пробега узлов до ремонта:

1. Колес

- легковые - 50000км

- грузовые - 70000км

2. Сцепление - 70000км

3. Гидроусилитель руля - 60000…70000км

4. Тормозные барабаны - 90000…100000км

5. Тормозные колодки - 3ТО-2

5. Пневмокомпрессор - 30000км

6. Прерыватель - 40000км

7. Генератор - 60000км

8. Стартер - 50000км

9. Головка блока цилиндров - 4ТО-2

Для участков по ремонту аккумуляторов, карбюраторов, бензонасосов, форсунок:

(50)

где Lгод - годовой пробег парка, п.1.6 [ПЗ];

- корректированный пробег узла автомобиля до ТО-2;

ДРГ - количество дней работы отделения в году;

т - количество одинаковых (одноименных) узлов на двигателе;

0,3(30%) - увеличение производственной программы при агрегатном методе организации текущего ремонта.

4. Расчет потребности в стендах для разборки (сборки) узлов

Потребность в стендах определяем с учетом нормы времени на разборочно-сборочные работы при ремонте агрегата

Число стендов для разборки (сборки):

Число стендов для ремонта:

Число стендов для проверки и регулировки:

Число стендов для ремонта:

Число стендов для ремонта:

1.12 Выбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки

Номенклатура и количество технологического оборудования определяется с учетом технологической необходимости выполнения работ, минимальными трудозатратами и максимальной экономической эффективностью. При подборе оборудования используют документацию по ТО и ремонту машин, каталоги, ГОСТы, справочники и другие материалы.

Таблица 12 - Табель технологического оборудования

Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Размеры, мм	Площадь, м2	Стоимость, руб
				ед.	общ.
Тиски слесарные	ТСЧ-200	3	460х230	0,22	0,7	17850
Стенд для разборки, сборки агрегатов	ZX0601-4	1	910х220	0,44	0,45	4900
Стенд для разборки и регулировки сцеплений	Р-746	1	590х580	0,4	0,4	44 700
Приспособление для снятия и установки КПП	П 280	1	1030х350	0,45	0,5	32 700
Стенд для разборки-сборки задних мостов и различных агрегатов отечественного и импортного производства весом не более 2000 кг.	Р-770Е	1	2467х1060х1426	4	4	138 000
Приспособления для провертывания карданного вала	Собственного изготовления	1	242х135	0,15	0,15	-
Шкаф для инструментов	Собственного производства	1	1000х500	0,5	0,5	-
ИТОГО:					6,67	238100

Таблица 13 - Табель технологической оснастки

Наименование	Модель	Кол-во	Размеры, мм	Стоимость, руб
Набор инструментов	Licota ALK-8022F	2	500х300	26000
Масленка с жидкой смазкой	Pressor 05115	2	150х80	500
Измерительная металлическая линейка	-	2	1000х50	500
Пневматический гайковерт	Jonnesway JAI-0964	2	500х500	25000
Металлическая щетка	LONGNECK	2	330х100	1000
Шкаф для инструментов	Собственного производства	1	1000х500	-
Итого:	51200

Таблица 14 - Табель организационной оснастки

Наименование	Модель	Кол-во	Размеры, мм	Площадь, м2	Цена, руб
				ед.	общ.
Верстак	МК-Групп	2	1000х700	0,7	1.4	8000
Ларь для чистой ветоши	Собственного изготовления	2	900х500	0,45	0,9	-
Ларь для грязной ветоши	Собственного изготовления	2	900х500	0,45	0,9	-
Стул для верстака	TorinTR6201	2	380х380	0,14	0,28	6500
Шкаф для инструмента	ДиКом 1 КД-06-И	1	1900х1000	1,9	1,9	13000
Стеллаж	Собственного изготовления	1	1500х400	0,6	0,6	-
Итого:					5,9	27500

1.13 Расчет производственной площади зоны (участка)

= (П*Fa+?FТО+?FОО)*Кп (52)

где П - число постов;

Fа - площадь автомобиля в плане (Fa = La * Вa);

La - габаритная длина автомобиля, м;

Вa - габаритная ширина автомобиля, м;

?FТО - суммарная площадь технологического оборудования, табл. 12

?FОО - суммарная площадь организационной оснастки, табл. 14

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, стр. 32 [11].

Fз = (6,67+ 5,9)*4,0…4,5 = 50,28…56,565 м2

1.14 Основные строительные требования, подъемно-транспортные средства

Наименование показателей	Значение показателей
Ширина пролета	м
Шаг колонн	м
Сечение колон	мм
Высота помещения	м
Стены	Толщина 500мм, окрашены в светлые тона
Перегородки	Толщина 250мм
Пол	Бетонный с цементной затиркой
Освещение	Естественное и искусственное
Вентиляция	Приточно-вытяжная с воздухообменом воздуха в час
Подъемно-транспортные средства

2. Организационная часть

2.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и текущего ремонта на АТП

Метод специализированных постов - его сущность в том, что весь обьем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ (крепежные, смазочные и т. д.), либо по агрегатам и узлам автомобилей (двигатель, трансмиссия, ходовая, механизмы управления и т. д.). Кроме того на АТП организуются отдельные специализированные посты, на которые производят определенные виды работ или операции, независимо от вида ТО (централизованные посты смазки, посты контроля и регулировки углов установки колес, контроля и регулировки тормозных качеств автомобиля, замены шин, и т.д.). При такой организации работ посты, как правило, располагаются параллельно друг другу и являются или тупиковыми или прямоточными.

При организации работ методом специализированных постов недостатки универсального и поточного методов автоматически переходят в достоинства.

Оборудование работает в полную нагрузку в течении всей смены, а значит быстро окупается, слесаря имеют четко определенный круг работ по своей квалификации, что позволяет платить заработную плату согласно разряда и всегда можно найти исполнителя, который проводил данную работу и допустил брак. Работы специализированного поста не требуют жесткого ограничения времени, как на потоке, что позволяет, при необходимости проводить дополнительные работы по ТР.

Метод специализированных постов целесообразно применять при организации ТО-1, ТО-2 и ТР с распределением работ на постах по агрегат и узлам, технологически взаимосвязанным между собой.

2.2 Функциональные обязанности подразделений схемы организации труда

Директор АТП - осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и возглавляет техническую службу АТП, отвечает за неснижаемость коэффициента технической готовности парка и оборотного фонда.

Отдел технического контроля (ОТК) - осуществляет контроль качества работ, выполняемых всеми подразделениями: - осуществляет выборочный контроль автомобилей при их приеме или выпуске на линию: осуществляет проверки на центральном и промежуточных складах по правильному использованию оборотного фонда и правильному ведению документации на него:осуществляет проверку правильности использования автомобилей на линии.

Контрольно-технический пункт(КТП)- размещают у основного выезда машин из парка. На КТП проверяют техническое состояние, наличие и оформление документации машин, выходящих из парка и возвращающихся в него.

Начальник ОУП - осуществляет управление ОУП и регулирует его работу.

Группа оперативного управления производством (ГОУГП) -

обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех производственных комплексов, а также административное и оперативное руководство подразделениями комплекса подготовки производства.

Группа обработки и анализа информации (ГОАИ) - раз в месяц

составляет график периодичности ТО передает его начальнику комплекса ТО, в отдел оперативного управления производством(ГОУП), механику КТП и механикам колонн: - один раз декаду (возможен другой срок, установленный главным инженером) представляет главному инженеру анализ причин незавершенного производства по каждому подразделению.

Технический отдел (ТО) - разрабатывает планы и мероприятия по внедрению новой техники и технологии производственных процессов:

осуществляет работы по составлению технических нормативов, инструкций,

технологических инструкций, технологических и постовых карт,

осуществляет разработку нестандартного оборудования и технологической оснастки: обучает и повышает квалификацию рабочих: проводят мероприятия по охране труда и технической безопасностью.

Группа внедрения новой техники и технологии - вводит в эксплуатацию новое оборудование; обучает работе на нем производственных рабочих; разрабатывает, внедряет в производство малой механизации; разрабатывает и внедряет в производство запасные части, кроме узлов, обеспечивающих безопасность движения.

Отдел главного механика (ОГМ) - осуществляет содержание и ремонт зданий и сооружений; обеспечивает содержание ТО и ремонт всех коммуникационных сооружений (энергоснабжение, водоснабжение, канализации, воздуха снабжения, вентиляции и т. д.); обеспечивает установку нового оборудования и подводки всех необходимых коммуникаций, а так же ТО и ТР всего гаражного оборудования.

Комплекс ТО и Д - выполняет техническое обслуживание. регламентные работы, сопутствующие ремонты и работы по диагностики автомобилей. В состав комплекса входят бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2.

Комплекс ТР - объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов, узлов и деталей автомобиля на исправные.

Комплекс РУ - объединяет ремонтные участки производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, а так же других работ, не связанные с непосредственным их выполнением на автомобилях.

Комплекс подготовки производства - создает промежуточные склады на основных комплексах (оборудование, инструмент, запасные части,

материалы, метизы и т.д.). Организует мойку агрегатов и узлов для поставки их в чистом виде на ремонтные участки. Организует бригаду перегонщиков для освобождения водителей от внутри гаражных перегонов для производства работ с автомобилем по ТО и ТР.

2.3 Схема технологического процесса в АТП

1.Автомобиль пришел в АТП, не требует ТО и ремонта (КТП - ЕО -стоянка)

2.Автомобиль пришел в АТП, требует ТО-1 (КТП - ЕО-ЗО - Д-1 -ТО-1 - стоянка)

3.Автомобиль пришел в АТП, требует ТО-2 (КТП -ЕО- ЗО- Д-2-стоянка -ТО-2 - стоянка)

4.Автомобиль пришел в АТП с неизвестной неисправностью (КТП-ЕО-ЗО-Д-1-ТР-стоянка)

5.Автомобиль пришел в АТП с известной неисправностью (КТП-ЕО-ЗО-ТР-стоянка)

2.4 Краткое описание технологического процесса на объекте проектирования

Автомобили, заезжающие на АТП, проезжают через контрольно-технический пункт, на котором производится осмотр состояния автомобиля после рабочей смены дежурным механиком. Он дает заключение о состоянии автомобиля; затем, в зависимости от состояния, автомобиль либо на прямую направляется на место организованной стоянки, либо на мойку.

После мойки, автомобиль направляется либо на стоянку, либо в зону ожидания для последующего прохождения ТО-1, ТО-2, ТР. Для облегчения и ускорения процесса прохождения ТО-1 и ТО-2 организованна диагностика, соответственно Д-1 и Д-2. После установления состояния автомобиля, он направляется на место стоянки или в зоны ТО-1, ТО-2 или ТР. После прохождения автомобилем ТО-1 он может быть вновь направлен на Д-1, для контроля качества выполненных работ. После ТР, автомобиль может быть направлен в ТО-1, ТО-2 или на место стоянки. Из зоны стоянки, автомобиль направляется либо сразу на КТП и затем на линию, либо при его несоответствии этическим нормам после прохождения ТО-1, ТО-2, ТР ( то есть, произошло замасливание и т.д.), автомобиль направляется вновь на мойку. Таким образом на проектируемом АТП, осуществляется контроль и подержание передвижного состава, в исправном, чистом состоянии.

2.5 Организация обучения ремонтных рабочих

Обучение персонала производится в соответствии с Учебным планом подготовки и повышения квалификации ремонтных рабочих, согласованным с Министерством образования РФ. Программы обучения разработаны с учетом требований к ремонтно-обслуживающему персоналу НИИАТ РФ (Научно-исследовательский институт автомобильного транспорта).

Срок подготовки новых рабочих - 6 месяцев, при повышении квалификации - до 3 месяцев при режиме учебного дня 7 часов. Программы составлены на основании квалификационной характеристики работ и профессии рабочих. Программы теоретического и производственного обучения определяют объем, cодержание учебного материала и последовательность его изучения. Производственное обучение имеет целью привить учащимся прочные практические навыки по самостоятельному выполнению работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, двигателей и агрегатов. В основу производственного обучения должны быть положены наиболее рациональные приемы работ и способы организации труда рабочего места.

Перед каждой новой темой и работой мастер производит вводный инструктаж по следующему плану:

1) подведение итогов выполнения учащимися предыдущих работ;

2) объяснение цели и содержание предстоящих работ;

3) ознакомление с инструкциями, приспособлением, оборудованием, применяемым при выполнении работ;

4) требования безопасности;

5) изучение технических требований, которым должна удовлетворять выполняемая работа;

6) разбор возможных ошибок, способы их предупреждения и устранения;

7) показ и объяснение методов организации рабочего места для предстоящей работы.

В процессе выполнения учебных заданий мастер производственного обучения исправляет ошибки выполнения приемов работы, дает при необходимости дополнительные объяснения, систематически прививает навыки рациональной организации труда, бережного обращения с оборудованием, инструментом и экономичного использования электроэнергии, строгого соблюдения техники безопасности.

Основной формой организации учебного процесса по теоретическому обучению должен быть урок, проводимый преподавателем в учебном классе с применением учебных пособий (механизмов, приборов, деталей и т.д.).

В целях наилучшего закрепления учебных знаний преподаватель обязан систематически проверять изучаемый материал. По окончании теоретического обучения учащиеся сдают квалификационный экзамен по производственному обучению квалификационной работе. Всем сдавшим квалификационный экзамен выдаются удостоверения установленного образца.

Один раз в год группа внедрения новой технологии и техники проводит аттестацию ремонтных рабочих для подтверждения присвоенного разряда или присвоения нового очередного разряда, эта же группа проводит обучение ремонтных рабочих на новом оборудовании.

2.6 Охрана труда

Согласно федеральному закону "Об охране труда в РФ" под охраной труда понимается система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические и прочие мероприятия.

Данный закон основывается на Конституции РФ и распространяется на:

-работодателей;

-работников, состоящих с работодателями в трудовых отношениях;

-студентов образовательных учреждений высшего профессионального и среднего профессионального образования, учащихся образовательных учреждений начального профессионального, среднего профессионального образования и образовательных учреждений среднего (полного) общего, основного общего образования, проходящих производственную практику; военнослужащих, направляемых на работу в организации.

Каждый работник имеет право на:

-рабочее место, соответствующее требованиям охраны труда;

-обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний в соответствии с законодательством РФ;

-получение достоверной информации от работодателя, соответствующих государственных органов и общественных организаций об условиях и охране труда на рабочем месте, о существующем риске повреждения здоровья, а также о мерах по защите от воздействия вредных или опасных производственных факторов;

-отказ от выполнения работы в случае возникновения опасности для его жизни и здоровья вследствие нарушения требований охраны труда, за исключением случаев, предусмотренных федеральными законами, до устранения такой опасности;

-обеспечение средствами индивидуальной и коллективной защиты работников в соответствии с требованиями охраны труда за счёт средств работодателя;

-Обучение безопасным методам и приёма труда за счёт средств работодателя;

-профессиональную переподготовку за счёт средств работодателя в случае ликвидации рабочего места вследствие нарушения требований охраны труда;

-внеочередной медицинский осмотр (обследование) в соответствии с медицинскими рекомендациями с сохранением за ним места работы (должности) и среднего заработка на время прохождения указанного медицинского осмотра;

-компенсации, установленные законодательством РФ и законодательством субъектов РФ, коллективным договором (соглашением), трудовым договором (контрактом), если он занят на тяжёлых работах и работах с вредными и опасными условиями труда.

В целях обеспечения соблюдения требования охраны труда, осуществления контроля за них выполнением в каждом АТП с численностью более 100 работников создается служба охраны труда или вводиться должность специалиста по охране труда, имеющего соответствующую подготовку или опыт работы в этой области.

В организации с численностью 100 и менее работников решение о создании службы охраны труда или введении должности специалиста по охране труда принимается работодателем с учётом специфики деятельности данной организации.

При отсутствии в организации службы охраны труда (специалиста по охране труда) работодатель заключает договор со специалистами или с организациями, оказывающими услуги в области охраны труда.

Структура службы охраны труда в организации и численность работников службы охраны труда определяются работодателем с учётом рекомендаций федерального органа исполнительной власти, владеющего вопросами охраны труда.

Работник обязан:

-соблюдать требования охраны труда;

-правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

-проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда;

-немедленно извещать своего непосредственного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, или об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания (отравления);

-проходить обязательные инструктажи и обучение по охране труда.

Техника безопасности в зоне ТР во время работы

Безопасные приемы труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля, необходимо правильно и надежно установить его на рабочем месте (канаве, эстакаде, подъемнике).

После установки автомобиля на несущий пластинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двигатель ,выключить зажигание и включить низшую передачу, а под колеса подложить упоры. При постановке на поточную линию, где перемещение осуществляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из под колес упоры, отпустить ручной тормоз. Несоблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву буксирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие должны подавать с каждого поста сигнал на пульт управления конвейером . При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие немедленно прекратить работу.

Находиться на автомобиле во время его перемещения с поста на пост запрещается.

При постановке автомобиля на межколейный подъемник необходимо следить за тем, чтобы подъемник был установлен правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны установочные отметки в соответствии с базой и расположением центра тяжести обслуживаемого автомобиля.

Если подъемник поднят на такую высоту, что под него невозможно подставить предохранительную лестницу или закрепить штангу, работу начинать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категорически запрещено.

Перед техническим обслуживанием автомобиля следует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать -- под автомобилем работают люди".

Механизм управления подъемником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить, возможность случайного прикосновения посторонних лиц к рычагам управления. При обнаружении неисправностей подъемника необходимо немедленно заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъемнике до его исправления.

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах.

В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и

приспособления. Технологические карты должны быть вывешены на рабочих местах. Последовательность выполнения обязательного объема работ должна исключать возможность одновременной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа- снизу.

Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что повышает их ответственность за выполняемую работу.

Рациональное распределение работ исключает излишние, перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону осмотровой канавы, спуски и подъемы из канавы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвернуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням гайки

легкими ударами молотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать.

Неисправные болты следует срезать ножовкой или срубить зубилом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защитные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует всегда быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно следить, чтобы инструмент был чистым и не намасленным. В противном случае робота даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам. Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких оперший имеют различные приспособления, облегчающие труд рабочего.

К таким операциям можно отнести крепление гаек стремянок, передних и задних рессор, передних и задних колес и т. Д. В процессе закручивания и откручивания гаек стремянок рессор следует применять электромеханические гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки составляет 250-400 Н м, а иногда и больше) требует больших физических усилий и приводит к преждевременному утомлению рабочих.

Затяжка гаек стремянок с применением воротков длиной более 1 м приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, поломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производственного помещения воздух в тормозную систему автомобиля следует подавать от компрессорной установки, а не от компрессора автомобиля, т. Е. не заводить двигатель автомобиля.

При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем необходимо предварительно установить рычаг переключения передач в нейтральное положение и выключить зажигание, гак как при включенном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель может начать работать, что повлечет за собой затягивание руки рабочего в сцепление.

Перед регулировкой сцепления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключения передач поставить в нейтральное положение. В противном случае при проворачивании коленчатого вала двигатель может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двигателями должны выполнять двое работающих, один из которых должен проворачивать коленчатый вал при помощи пусковой рукоятка.

Применять ломики для проворачивания коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и нанести рабочему травму. При регулировке сцепления следует пользоваться переносной лампой, предварительно укрепив ее в непосредственной близости от объекта работы. При работе сопряженных деталей автомобиля в результате трения происходит их износ. Предохранить трущиеся детали от преждевременного износа - основная роль смазки Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты тру да па смазочно-заправочные работы составляют 30--34% от общих затрат тру да на техническое обслуживание автомобилей. Комплексной механизацией смазочных работ можно значительно снизить трудоемкость смазки, и заправки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазочных материалов по постам технического обслуживания автомобилей, заполнение и доливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов трения консистентными смазками, а также слив, хранение и т транспортировка отработавшего масла.

Широкое применение находят маслораздаточные колонки, баки и установки. Большое значение по предупреждению производственного травматизма имеет правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание).

Смазочные работы необходимо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями Такие посты можно располагать на поточной линии и на тупиковой канаве 1 \л посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо запускать двигатель. Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены приемники. Они ...