Организация шиномонтажного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика производственного участка автотранспортного предприятия

2. Расчетно-технологическая часть

3. Мероприятия по технике безопасности при выполнении работ

4. Контроль качества работ

Заключение

Список использованной литературы



Введение

В наше время найти шиномонтаж не составит особого труда, гораздо сложнее отыскать шиномонтаж, в котором работают настоящие мастера своего дела. Даже обычная смена летней резины на зимнюю требует руки профессионала и специального оборудования, с помощью которого производится точная балансировка колес. Операция по устранению дисбаланса колеса имеет колоссальное значение при замене резины.

На что чаще всего жалуется клиент, недовольный работой шиномонтажника? На биения, вибрацию, передающиеся на руль в определенном диапазоне скоростей автомобиля, что почти всегда является следствием неточно выполненной балансировки колеса. Специалисты отлично знают, что дисбаланс колеса снижает не только комфортность вождения, но и срок службы подшипников и деталей подвески автомобиля, а также вызывает неравномерный износ протектора шины. В торговые компании поступает большое количество запросов на оборудование, одним из самых распространенных является запрос на оборудование для организации шиномонтажного участка. Причем организация шиномонтажного участка может быть в рамках действующего автосервиса либо организация нового направления в деятельности индивидуального предпринимателя или организации.

автотранспортный безопасность контроль качество



1. Характеристика производственного участка автотранспортного предприятия

Участок предназначен для монтажа и демонтажа, ремонта шин, дисков колес, замены вентилей, колец кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиномонтажный участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков.

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Основным признаком неисправности шин является понижением внутреннего давления в ней, вызываемое нарушением герметичности.

Для наружной очистки шин от грязи перед разборкой применяют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтируют шины на стендах .

Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой и следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде. Ободочищается вращающимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардолентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей скоростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относительную скорость в месте качания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают.

,Шины монтируют на стендах, после чего их накачивают воздухом до нормального давления и устанавливают на ступицы колес с применением указанных выше подъёмников и гайковёртов.

Восстановление камер предусматривает проведение следующих операций: подготовку камеры и материала; нанесения клея и сушку; заделку повреждения; вулканизацию; отделку и контроль устранения дефекта.

Подготовка камеры включают вырезку повреждённого места ножницами и шероховку поверхности. При повреждении камеры в месте установки вентиля полностью вырезают этот участок, ставят заплату, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают. Шероховку выполняют шлифовальным кругом на ширину 20 … 25 мм по всему периметру вырезки. Места проколов шерохуют на площадки диаметром 15 … 20 мм. Зачищенные места очищают от пыли, протирают бензином и просушивают в течение 20 … 30 мин. При проколах и разрывах до 30 мм для заплат используют сырую резину. При больших разрывах заплаты изготовляют из годных частей утильных камер. размер заплаты должен быть на 20 … 30 мм больше вырезки и достигать границ зачищенной поверхности на 2 … 3 мм.

Нанесение клея и сушку проводят дважды: первый слой - клеем малой концентрации; второй - клеем большой концентрации. Клей получают растворением клеевой резины в бензине Б-70 при соотношении масс резины и бензина 1:8 и 1:5 соответственно для малой и большой концентрации. Клей наносят пульверизатором или кистью из тонкой щетины тонким ровным слоем. Сушку каждого слоя выполняют при 20 … 30 С в течение 20 мин.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прокатывании их роликом. Для вулканизации камеру накладывают заплатой на вулканизационную плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта. Затем на участок камеры устанавливают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна прикрывать края заплаты на 10 … 15 мм и не зажимать края сложенной вдвое камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин, стыки 15 мин, фланцы вентилей 20 мин.

Отделка камер включает срезание краев заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев и других неровностей.

Осмотром обнаруживают явные дефекты после вулканизации. Кроме того, камеры проверяют на герметичность под давлением 0, 15 МПа воздуха в ванне с водой.

Восстановление протектора покрышек включает следующие операции: удаление старого протектора; зачистку наружной поверхности; нанесения клея и сушку; подготовку протекторной резины; наложение протектора; вулканизацию; отделку и контроль качества.

После удаления старого протектора на наружной поверхности покрышки создают неровности и очищают его от пыли с помощью пылесоса. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру, наполненную сжатым воздухом.

На восстанавливаемые поверхности в начале наносят клей малой концентрации с последующей сушкой в камере при температуре в течение 30 … 40 С в течение 25 … 30 мин или при комнатной температуре в течение 1 ч. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с сушкой при той же температуре в течение 35 … 40 мин. Наносят клей распылением. При этом уменьшается время сушки, так как содержащийся в клее бензин испаряется.

Подготовка протекторной резины включает отрезание е ё по размеру и создание на концах косого среза под углом 20о. если протекторная резина не сдублирована с прослоечной, перед нанесением резинового клея поверхность зачищают. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30 … 40 оС в течение 30 … 40 мин.

Наложение протекторной резины с одновременной прокаткой роликом выполняют на станках. После промазки брекера клеем малой концентрации и его выравнивания с помощью прослоечной резины на поверхность восстанавливаемой покрышки наносят клей большой концентрации из пульверизатора. Затем накладывают заготовку прослоечной и профилированной протекторной резины. После наложения каждого вида резины покрытие прокатывают роликами.

Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах, представляющих собой разъемную по окружности форму с выгравированном рисунком протектора. Температуру для вулканизации (143+-2) оС создают нагревом формы паром или электрическим током. Для выдавливания рисунка протектора покрышку прижимают к выгравированной поверхности воздухом, подаваемым под давлением 1,2 … 1,5 МПа в варочную камеру, предварительно заложенную внутрь покрышки. Опрессовку осуществляют водой, воздухом или паром. Время вулканизации зависит от размеров покрышки и способа опрессовки. Опрессовка холодной водой продолжается 105 … 155 мин, а воздухм 90 … 140 мин.

Отделка покрышки предусматривает срезание наплывов резины, зачистку на станке мест среза и стыковку краев протектора м боковинами.

Сборку выполняют на специальных стендах или с помощью монтажных лопаток. Перед сборкой камерных шин проверяют состояние внутренней поверхности покрышки. При отсутствии на поверхности трещин или складок ее припудривают тальком. Затем вкладывают камеру в покрышку и вставляют ободную ленту. Положив шину на обод колеса, с некоторым перекосом вставляют вентиль в паз. Приподнимают шину со стороны вентиля и надевают её противоположенную сторону на обод. Затем надевают бортовое кольцо, вставляют замочное кольцо частью, противоположной разрезу, в замочную канаву и устанавливают замочное кольцо до полной его посадки в замочную канаву. Для облегчения посадки замочного кольца в канавку второй конец кольца отжимают от обода лопаткой. Установив колесо замочным кольцом к стене, накачивают камеру до давления 0,006 МПа, обеспечивающего заход борта покрышки на кромку замочного кольца. Если борт покрышки в некоторых местах упирается в торец замочного кольца, то кольцо заправляют под борт покрышки ударами деревянного молотка по его наружному скоку. Надев покрышку по всей окружности на замочное кольцо, доводят давление воздуха в камере до нормального.

При накачивании камеры бортовое или замочное кольцо направляют в сторону от водителя и находящихся вблизи людей. Для безопасности при накачивании шины воздухом в отверстия диска вставляют монтажную лопатку с плоским концом.

Бескамерные шины монтируют на обычные глубокие ободья. Монтаж шины выполняют обычным способом, однако накачивание шины требует предварительного создания герметичности её внутренней полости. Для этого борта шины устанавливают на полки обода путем обжатия шины по окружности протектора с помощью стяжной ленты. Обжатую шину накачивают при вывернутом золотнике до давления 0,3 … 0,4 МПа, что обеспечивает посадку бортов шины на полки обода. После этого снимают стяжную ленту, ввертывают золотник, уменьшают давление до установленной нормы и на вентиль навертывают металлический колпачок.

Балансировку колес после ремонта шин выполняют в обязательном порядке на оборудовании, используемом при их техническом облуживании.



2. Расчётно-технологическая часть

1 Расчёт трудозатрат на производственную программу

Расчет трудозатрат на производственную программу берётся из курсового проекта МДК.01.02. Трудозатраты в год по участку составляют:

1287,2 чел-час.

2 Расчёт баланса рабочего времени

Баланс рабочего времени составляется для планирования численности работников на предприятии.

Расчет баланса рабочего времени

Таблица 1

Наименование показателей	Условные обозначения	Единица измерения	План на 2015 год
1.Количество календарных дней в году	ДК	дн.	366
2.Количество праздничных дней в году	ДП	дн.	10
3.Количество выходных дней в году	ДВ	дн.	105
4.Номинальный фонд рабочего времени	ДНОМ	дн.	251
5.Нерабочее время а)дополнительный отпуск б)время болезни г)прочие д)основной отпуск	ДНЕР ДДОП ДБ ДПР До	дн. дн. дн. дн. дн.	36 7 5 - 24
6.Действительный фонд рабочего времени	ДД	дн.	215
7.Номинальная продолжительность рабочего времени		ч.	8
8.Внутрисменные недоработки		ч.	-
9.Эффективная продолжительность	tЭФ	ч.	8
10.Действительный годовой фонд	Ф	ч.	1720

Пояснение к таблице 1



(1)

366-(10+105)=251 дн

(2)

24+7+5=36 дн

(3)

251-36=215 дн

(4)

8-0=8 ч

(5)

215*8=1720 ч.

3 Расчёт численности ремонтных рабочих

Расчет трудозатрат на производственную программу берётся из курсового проекта по дисциплине «Техническая эксплуатация автомобилей и дорожных машин» или « Ремонт машин».

Трудозатраты в год по участку составляют:

639.7 чел-час.

К производственным рабочим относят рабочих различных зон и участков выполняющих работы.

чел. (6)

где, Кпт - коэффициент, учитывающий рост производительности труда, принять из задания;

1.1

ЧР общ =639.7/1720*1,1 =0,40 =0.5 чел.

4 Распределение ремонтных рабочих по разрядам

Распределение ремонтных рабочих по разрядам необходимо проводить согласно тарификации работ на участке.

/100 чел. (7)

где, - коэффициент учитывающий процент выполнения работ соответствующего разряда;

К 3 = 100 %.ЧР 3 = 0/5 чел.

Таблица 2 - Численность ремонтных рабочих

Наименование показателей	Условные обозначения	Единица измерения	План на 2015 г.
1. Общие трудозатраты участка (зоны)	ТЗГ	чел-ч	639.7
2. Действительный годовой фонд рабочего времени	ФД	ч	1720
3. Количество ремонтных рабочих	ЧРобщ	чел	0.5
II разряд III разряд IY разряд	ЧР2 ЧР3 ЧР4	чел чел чел	- 1 -



5 Планирование заработной платы ремонтных рабочих

В зависимости от выбранной системы оплаты труда, основная заработная плата включает в себя: тарифную заработную плату, доплату, надбавки. При повременно-премиальной системе оплаты труда рабочих заработную плату им начисляют за фактически отработанное время по тарифным ставкам, соответствующим присвоенному разряду. Премирование ремонтных рабочих производится за обеспечение досрочного и качественного выполнения плана или нормируемых заданий по ремонту машин; выполнение и перевыполнение коэффициента выпуска автомобилей на линию; экономию материалов и запасных частей; снижение трудоемкости работ и освоение новых норм выработки.

Таблица 3 - Планирование заработной платы ремонтных рабочих

№	Наименование	Условные	Единица	План на
п/п	показателей	обозначения	измерения	2015 г.
1	Общие трудозатраты	Т3Г	чел-ч	639.7
2	Общее количество рабочих	ЧРобщ	чел	0.5
3	Среднечасовая тарифная ставка	СЧср	руб.	37.5
4	Заработная плата по тарифу	ЗПтар	руб.	23988
5	Премиальные доплаты	Пр	руб	9595
6	Бригадирские доплаты	Дбр	руб	-
7	Доплаты за проф. мастерство	Дпрф	руб	3838
8	Основная заработная плата	ЗПосн	руб.	37421
9	Определение доли дополнительной заработной платы по отношению к основной	До	руб.	13.7
10	Определение дополнительной ЗП ремонтных рабочих	ЗПдоп	руб	5126
11	Определение годового фонда ЗП по участку	ФЗП год	руб.	47547
12	Доплата за непрерывный стаж работы в условиях Заб. края	Дзаб	руб	14264
13	Общий фонд ЗП	ФЗПобщ	руб	65320
14	Определение среднемесячной ЗП ремонтного рабочего	ЗП ср,мес	руб	10866
15	Определение отчислений на социальные нужды.	Осн	руб	19596



Определение среднечасовой тарифной ставки.

СЧср=(СЧ2* ЧР2+ СЧЗ*ЧРЗ + СЧ4*ЧР4 + ЧС5 * ЧР5)/ЧРобщ; (8)

где, СЧ 2, СЧ 3, СЧ 4, СЧ 5 - часовые тарифные ставки ремонтных рабочих соответствующих разрядов;

ЧР2, ЧР3, ЧР4, ЧР5 - численность рабочих соответствующего разряда;

СЧср = 37,5руб

Определение заработной платы по тарифу.

3Птар=СЧср*ТЗобщ; (9)

ЗПтар =37.5*639.7=23988руб

Определение премиальной доплаты за качественное выполнение работы.

Пр = ЗПтар*Ппр/100; (10)

Пр =23988*40%=9595руб

где, Ппр - норматив премиальных доплат;

Ппр = 40%;

Определение надбавки за профессиональное мастерство.

Дпрф =Ппрф* ЗПтар/100; (11)

где, Ппрф - норматив доплат за профессиональное мастерство;

Ппрф = 16%;

Дпрф =_16*23988/100=3838 руб

Определение основной заработной платы.



ЗПосн=ЗПтар+Пр+Дярф+Дбр; (12)

ЗПосн=23988+9595+3838=37421руб

Определение доли дополнительной заработной платы по отношению к основной

= [До + Ддоп / (Дк - (Дп + Дв + До + Ддоп))] * 100% + 1; (13) До= 31/(366-(10+105+7))*100+1=13.7%

Определение дополнительной заработной платы ремонтных рабочих.

ЗПдоп= ( /100)*ЗПосн; (14) ЗПдоп=(13.7/100)*37421=5126руб

Определение годового фонда заработной платы по участку.

ФЗПгод=ЗПосн+ЗПдоп; (15)

ФЗПгод=37421+5126=47547руб

Доплата за непрерывный стаж работы в условиях Забайкалья.

Дзаб = Пзаб*ФЗПгод/100; (16)

где,П3аб - норматив доплаты за работу в условиях Забайкалья;

Пзаб = 30%;

Дзаб =30*47547/100=14264руб

Общий фонд заработной платы.

ФЗПобш = (ЗПосн + ЗПдоп) * Рк + Дзаб ; (17)

где, Рк - районный коэффициент; Рк=1,2;

ФЗПобщ (37421+5126)*1.2+14264=65320руб

Определение средней заработной платы ремонтного рабочего.

ЗПср.мес = ФЗПобщ/ (ЧРобш * 12); (18)

ЗПср.мес. =65320/(0.5*12)=10866руб

Определение отчислений на социальные нужды

Осн= ФЗПобш * Псн / 100; (19)

где , Псн- 30% норматив отчислений на социальные нужды

Осн =65320*30/100=19596руб

6 Расчет накладных расходов по производственному участку

Фонд заработной платы цехового персонала

Таблица 4 - Фонд заработной платы цехового персонала

№ п/п	Категория работников	Кол-во рабочих	Мин. оклад, руб.	ЗПосн руб.	Доплаты руб.	ФЗПмес руб.	ДЗП, руб.	ФЗП год, руб.
					Рк	Дзаб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Специалисты	0,03	8800	264	52.8	79.2	396	59.4	5464.8
2	Служащие	0,02	5890	117.8	23.56	35.34	176.7	26.5	2438.4
Итого: ФЗПцех. =7903.2

Пояснение к таблице 4 по выполнению расчетов и заполнению таблицы.

гр.5 = гр.3 * гр.4 гр.9=(15 / 100) * гр.8

гр.6 = гр.5 * 0,2 гр.10 = (гр.8 + гр.9)* 12

гр.7 = гр. 5 * 0,3 гр. 8 = гр.5 + гр.6 + гр.7

Определение численности специалистов на производственном участке

Чспец = ЧРобщ * Пспец / 100, (20)

где, Пспец - норматив численности специалистов;

Пспец = 6%

Чспец = 0.5*6/100 = 0,03

Определение численности служащих

Чслуж. = ЧРобщ * Пслуж. / 100, (21)

где, Пслуж. - норматив численности служащих;

Пслуж. = 4%

Чслуж. = 0.5*4/100 = 0,02

Отчисления в единый социальный налог

Оцех.оес = ФЗПцех. *30 / 100, (22)

Оцех.оес = 7903.2 * 30 /100 = 2371 руб.

Определение площади производственного помещения.

Площадь производственного помещения участка (зоны, цеха) принимать из КП по РМ.

Fо - площадь участка, м2

Fо = 54 м2

Определение стоимости основных фондов.

(23)

где,- стоимость здания;

(24)

где, - норматив стоимости 1здания;

Fо = 54м2

СМ2=5750руб.

5750*54=310500руб.

Расчет стоимости оборудования производственного участка выполним в таблице 5.

Цена оборудования определяется на основании рыночной стоимости, используя информацию в прайсах, сети Интернет.

Норма амортизации принимается из приложения Г

Таблица 5 - Стоимость оборудования

Наименование	Модель	Кол-во	Стоимость, руб.	Норма аморти-зации, %	Сумма, Руб.
1Электровулканизатор для ремонта наружных повреждений покрышек и камер	6140	1	5000	14.3	715
2 Ванна для проверки герметичности камер	Ш - 902	1	1000	14.3	143
3 Клеемешалка	СМ-10	1	самодельная
4 Верстак для ремонта камер	Ш-903	1	2000	14.3	286
5 Шкаф для хранения материалов	ПСК-103	1	самодельный
6 Вешалка для камер	Ш-503	1	самодельная
7 Ларь для обдирочных материалов	5133.00	1	6000	14.3	858
8 Урна для отходов	ПИ-102	1	5000	14.3	715
9 Станок для шероховки камер	ТА-255	1	4500	14.3	643.5
10 Раковина (умывальник)	н/ст	1	1000	14.3	143
11Электровулканизатор	ЭВ-1	1	5000	14.3	715
12 Пылесос	Уралец	1	4000	14.3	572
13 Мульда универсальная с электромаслянным подогревом	Ш-117	1	15000	14.3	2145
Всего:	-	13	48500		6935.5

48500руб

310500+48500=359000руб.

Определение суммы амортизационных отчислений по основным производственным фондам.

(25)

где, - амортизационные отчисления;

(26)

где, - норматив амортизационных отчислений;

1*310500/100=3105 руб.

Аоб. = 6935.5 руб.

3105+6935.5=1040.5 руб.

Определение трудозатрат на текущий ремонт основных производственных фондов.

(27)

где, - затраты на текущий ремонт здания;

(28)

где, - норматив на ТР здания;

(2/100)*310500=6210руб.

(29)

где, - затраты на ТР оборудования;

(3/100)*48500=1455руб.

6210+1455=7665руб.

Определение стоимости топлива.

(30)

где, - цена 1т. топлива, с учетом транспортных и складских расходов принимается на данный момент времени.

-натуральный расход твердого топлива для отопления проектируемого участка принимать из КП

1400руб

1400*3,289=4604,6руб.

9 Определение стоимости электроэнергии.

Сэ = Т1квт-ч * Wгод (31)

где, 2.68- тариф за 1кВт электроэнергии принимаем на данный момент времени;

Сэ=2,68*715.09=1916.44 руб

Wгод =715.09 кВт.- годовой расход электроэнергии, принимать из КП по РМ.

Определение расходов на содержание производственного помещения.

(32)

где,- норматив на содержание 1 производственного помещения;

Псод = 25 руб.

_25*54=1350руб.

Определение затрат на быстро изнашиваемый инструмент на одного рабочего в год.

(33)

где,- норматив затрат на инструмент;

ПИН = 1500 руб.

1500*0.5=750руб.

Определение стоимости воды

(34)

где, - цена 1 воды принимать на данный момент времени;

162руб.

QВГ - расход воды принимать из КП по РМ.

162*12=1944руб.

Определение затрат на охрану труда и технику безопасности

(35)

где, - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности;

ФЗПобщ - общий фонд заработной платы производственных рабочих, принимать из таблицы 3 стр. 14 данной КР.

(2/100)*65320=руб

Накладные расходы отразим в таблице 6.

Пояснение к таблице 6

Итого =150254,71руб.

Прочие расходы составляют 5% от итого.

2403.81руб.

Всего накладных расходов определяют по формуле:

50479.95руб.

Таблица 6 - Смета накладных расходов

Экономические Элементы	Условные обозначения	Единица измерения	План на 2016 г.
1. Зарплата цехового персонала	ФЗПцех	руб.	7903.2
2. Отчисления на социальные нужды цехового персонала	Осн	руб.	19596
3. Амортизация	А	руб.	1040.5
4. Текущий ремонт	ТР	руб.	7665
5. Топливо	СТ	руб.	4604,6
6 Электроэнергия	Сэ	руб.	1916.44
7. Содержание производственных помещений	Рсод	руб.	1350
8. Затраты на инвентарь	Зин	руб.	750
9. Затраты на воду	СВ	руб.	1944
10. Охрана труда и ТБ	ЗОТ	руб.	1306.4
11. Итого:		руб.	48076.14
12. Прочие расходы (5%)	Пр	руб.	2403.81
13. Всего:	Нр	руб.	157767,45

7 Расчет материальных затрат

Стоимость материалов и запасных частей рассчитывается на основании норм расхода материалов на капитальный ремонт агрегатов, узлов, приборов и механизмов автомобилей

Зм = Nусл*Нм*Цм (36)

где, Nусл - годовая программа ремонтов, принимать задания.

Нм - норма расхода материалов на КР агрегатов, узлов, механизмов

ЦМ - цена материала, используемого при ремонте, принимать на данный период времени

Рм = Nусл * Нм (37)

(гр2*гр4)

Nусл = 375

Таблица 7 - Стоимость материалов

Наименование	Годовая программа (Nусл ),ед.	Норма расхода материала	Расход материалов (Рм),кг.	Цена с НДС руб.	Стоимость, руб.
		ед. изм.	кол-во
1	2	3	4	5	6	7
Наждак	375	кг	0.02	7.5	5000	37500
Обтирочные материалы	375	кг	1.2	450	200	90000
Резина	375	кг	0.014	5.25	5000	26250
Картон	375	кг	0.15	56.25	150	8437.5
Растворитель	375	кг	1.5	562.5	80	45000
Клей	375	кг	0.05	18.75	190	3562.5
Всего	375	кг				210750

Аналогично выполняется расчет стоимости запасных частей и заполняется таблица

Расчет материальных затрат на проектируемом участке

ЗМ = Зм *В/100 (38)

где, В - процент работ на проектируемом участке от общего обьема работ смотреть КП РМ

В=1,3

Зм=210750*1,3/100=2739.75

Расчет затрат на запасные части не производится, т.к. на проектируемом участке они не требуются.

.8 Калькуляция себестоимости капитального ремонта

Таблица 8 - Калькуляция себестоимости ремонта

Статьи затрат.	Условные обозначения.	Единица измерени	Затраты на программу	На единицу.	Структу Ра %.
				1рем.ч.	1усл.КР
Фонд заработной платы ремонтных рабочих.	ФЗПОБЩ	руб.	7903.2	12.35	21.07	9.79%
Отчисления на соц. нужды.	ОСН	руб.	19596	30.63	52.25	24.27%
Материалы.	ЗМ	руб.	2739.75	4.28	7.3	3.39%
Запасные части.	ЗЗЧ	руб.
Накладные расходы.	НР	руб.	50479.95	78.91	134.61	62.53%
Цеховая себестоимость.	СЦЕХ	руб.	80718.9	126.18	215.25	100%

Определение цеховой себестоимости.

,руб. (39)

Определение стоимости 1 рем.ч.

,руб (40)

С1РЕМ.Ч =80718.9/639.7=126.18 руб.

Определение стоимости ТО и ремонта для каждой статьи затрат.

= (41)



С1Nусл(80718.9/375)=215.25руб.

Определение себестоимости 1 рем.ч. для каждой статьи затрат.

,руб. (42)

,руб. (43)

,руб. (44)

, руб. (45)

,руб. (46)

Определение себестоимости 1Nусл. капитального ремонта для каждой статьи затрат (гр7)

, руб. (47)

Определение доли каждой статьи затрат в общей сумме (гр.8).

(48)

(49)

(50)

(51)

(52)

9 Расчет экономической эффективности проекта

Определение условно-годовой экономии по проекту.

(53)

где: - базовая себестоимость 1 рем.ч.

202руб

- себестоимость по проекту 1 рем.ч. ., принять из таблицы 8 стр.6, гр6

=126.18руб

на 10 %.

ЭУС.ГО= (202-126.18)*639.7=48617.2руб.

Определение удельного снижения себестоимости.

(54)

= (202-126.18)/202*100=37.53%

Определение срока окупаемости.

(55)

Ток = 359000/48617.2=7.38

Определение коэффициента эффективности капитальных вложений.

(56)

Е = 1/7.38 =0,1355

10 Технико - экономические показатели

Таблица 9 - Технико-экономические показатели

№ п/п	Наименование показателей	Условные обозначения	Единица измерения	План на 2015 год
1.	Годовая программа условных ремонтов	Nусл.	ед.	375
2.	Общие трудозатраты по производственному участку	ТЗобщ.	чел.-час	639.7
3.	Общая численность ремонтных рабочих	ЧРобщ.	чел.	0.5
4.	Среднечасовая тарифная ставка	СЧср.	руб.	37,5
5.	Общий фонд заработной платы ремонтных рабочих	ФЗПобщ.	руб.	65320
6.	Среднемесячная заработная плата ремонтных рабочих	ЗПср.м.	руб.	10866
7.	Цеховая себестоимость на программу	Сцех.	руб.	80718.9
8.	Цеховая себестоимость 1 рем. часа	С1 рем.ч.	руб.	126.18
9.	Себестоимость на 1 усл. ремонт	CNусл	руб.	215.25
10.	Экономическая эффективность проекта - условно-годовая экономия; - удельное снижение затрат; - срок окупаемости; - коэффициент эффективности капитальных вложений	Эусл.год. ?С1 рем.ч. Ток. Е	руб. % год -	48617.2 37.53 7.38 0.1355



3. Мероприятия по технике безопасности при выполнении работ

При шиномонтажных работах несчастные случаи возникают главным образом из-за срыва стопорного кольца или монтажных лопаток, разрыва шин. Опасности возникают и при переноске шин грузовых автомобилей и автобусов, использовании оборудования с электрическим приводом и аппаратов, работающих под давлением.

Перед монтажом осматривают покрышку, удаляют из протектора мелкие камни, металлические и другие предметы, проверяют состояние бортов покрышки, замочного кольца и выемки для него на ободе колеса, состояние диска колеса Борта покрышки не должны иметь порезов, разрывов и других повреждений, обод - трещин, вмятин, заусенцев, ржавчины. Замочное кольцо должно надежно входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью.

В стационарных условиях снятые с автомобиля шины накачивают и подкачивают в местах оборудованных защитными ограждениями, предупреждающими вылет стопорного кольца. Подкачивать шину без демонтажа можно, если давление воздуха снизилось не менее на 40 % от нормального и при этом не нарушена правильность монтажа.

Все операции по снятию постановке и перемещению колес и шин автомобилей массой более 20 кг должны производиться с использованием средств механизации (тележек, подъемников и т.д.).

Из-за высокой опасности вулканизационных работ к ним допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших предварительный медицинский осмотр и специальное курсовое обучение, сдавших экзамены и получивших удостоверение на право производства этих работ.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Инструмент ударного действия (зубила, бородки и т.д.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и сколов. Для предупреждения травмирования рук длина инструмента не должна быть менее 150 мм.

При работе электроинструментом следует соблюдать меры электро-

\безопасности. Сопротивление всех токоведущих путей один раз в год проверяют мега -омметром.

Деревянные ручки инструмента (молотки, отвертки, кувалды) должны быть всегда сухими, без заусенцев и иметь удобную форму.

При накачивании шин грузовых автомобилей следует обязательно пользоваться предохранительной клетью.

Запрещается производить монтаж колес на шиномонтажном стенде, размер которых превышает максимальный размер, указанный заводом-изготовителем.



4. Контроль качества работ

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.

Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах.

Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки.

За проверку и контроль качества отвечают гос.надзор организации. В чьи обязанности входит соблюдение базовых правил размещения шиномонтажных установок и соблюдение проведение правильных процедур по выполнению шиномонтажных работ

Контроль качества включает:

* входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;

* производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;

* систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;

* контроль моделей и опытных образцов;

* контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Во-первых, технический контроль способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что несомненно приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за пределы предприятий изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставленных потребителям, снижает вероятность появления, неизбежно возникающих при плохом контроле, дополнительных непроизводственных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями последних и возврату изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Многие недостатки в работе служб контроля качества продукции на предприятиях в значительной мере обусловлены тем, что персонал подразделений технического контроля не выполняет отдельные виды работ, имеющие важное значение для выпуска продукции стабильно высокого качества, а также тем, что неправильно распределены обязанности по техническому контролю между различными подразделениями и отдельными специалистами соответствующих служб, отсутствуют действенные материальные и моральные стимулы повышения достоверности и эффективности проверок, нерациональна и неполна организационная структура отделов и управлений технического контроля (в ее составе нередко отсутствуют многие важные подразделения).



Заключение

В данной курсовой работе на тему: “Расчет технико-экономических показателей на шиноремонтном участке”, были выполнены расчеты на основании годовой программы по капитальному ремонту автомобилей: ГАЗ КП по РМ.

Условно годовая программа приведенных ремонтов составляет 375 условных единиц, а общие трудозатраты участка составляют 639.7 чел.ч. Численность ремонтных рабочих - принимаем по проекту: Общие трудозатраты по данному участку составляют на пол ставки . Для определения себестоимости были выполнены расчеты и результаты оформления в виде таблиц. Себестоимость 1 рем.ч на участке по расчетам составляет 126.18р, а себестоимость 1 усл.рем -215.25р. Снижение себестоимости -37.53%, что обеспечит условно-годовую экономию в размере - 48617.2р.

Основными условиями снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции (работ) является улучшение конструкции изделий и совершенствование технологий производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.

Сокращение расходов на обслуживание производства и управления также снижает себестоимость работ. Резервы сокращения общепроизводственных и административных расходов заключается, прежде всего, в упрощении и удешевлении аппарата управления, в экономии на управленческих расходах. Проведение мероприятий по механизации вспомогательных и подсобных работ приводит к сокращению численности рабочих, занятых на этих работах. Важнейшее значение при этом имеют автоматизация и механизация производственных процессов. Значительные резервы снижения себестоимости является в сокращении потерь от брака и других непроизводственных расходах. Изучение причин брака, выявление причин их возникновения дают возможность провести мероприятия по ликвидации потерь, сокращения и наиболее рационального использования отходов производства.

Масштабы выявления резервов снижения себестоимости продукции во многом зависит от того, как поставлена работа с изучения и внедрения опыта как на других предприятиях.

Таким образом, рассмотрев пути снижения себестоимости продукции, можно сделать выводы о том, что ресурсосберегающие технологии - это выход для товаропроизводителя, поэтому следует внедрять на производство современное оборудование и вводить рациональные методы изготовления продукции, а соблюдение общих принципов и законов не только не приведет к ухудшению конечного продукта, но и даст отечественному производителю возможность получать дополнительные доходы.

Срок окупаемости проекта составляет 7.4 года, что на данный момент времени является не эффективным. Для внедрения необходимо увеличить обьем работ за счет оказания услуг другим организациям и владельцам транспортных средств.



Список использованной литературы

1 С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Техническая эксплуатация автомобилей. Мн.: Высшая школа, 1996.

2 М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Мн.: Университетское, 1997.

3 Клебанов В.В. Проектирование участков автомобильных предприятий.-М: Транспорт, 1978-176С.

4 Решетников. Оборудование для ремонта автомобилей и тракторов (справочник).

5 Золотов Т.А. Методические указания к выполнению курсового проекта.-М.:Транспорт, 1987-92С.

6 Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 1989.

7 Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 1985.

8 Мовнин М.С. Руководство к решению задач по технической механике.-М.:Высшая школа, 1977-400С.

Размещено на Allbest.ru

...