Технологический процесс ремонта и испытания авторежима грузового вагона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Самарский Государственный университет путей сообщения

Кафедра «Вагоны»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Автотормоза и безопасность движения»

на тему: «Технологический процесс ремонта и испытания авторежима грузового вагона»

Выполнил: студент гр.591

Губаненко А.О.

Проверил: Киселев Г.Г.

Самара 2013

Оглавление

Введение

1. Описание контрольного пункта автотормозов

2. Назначение и конструкция авторежима

3. Разработка карты неисправностей

4. Разработка карты технического процесса

4.1 Ремонт авторежимов

4.2 Испытание авторежимов

4.3 Установка и регулировка авторежимов

5. Требования охраны труда и техники безопасности

5.1 Общие требования безопасности работников АКП

5.2 Техника безопасности при эксплуатации моечной установки

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Автотормозная техника является одним из важнейших элементов железнодорожного транспорта, от уровня развития и состояния этой техники в значительной мере зависит провозная способность дорог и безопасность движения поездов.

Тормозное оборудование подвижного состава должно нормально работать в условиях сложных процессов, происходящих в движущемся поезде (сухое трение тормозных колодок с преобразованием механической энергии в тепловую, газодинамические процессы в тормозной магистрали, качение колес по рельсам в условиях предельного использования сил сцепления, взаимодействия вагонов между собой с появлением значительных продольных сил и др.).

Для обеспечения бесперебойного действия автотормозной техники подвижного состава в сложных метеорологических условиях и при большой грузонапряженности много делают работники контрольных пунктов автотормозов и автоматных отделений локомотивных и вагонных депо, постоянного совершенствуя технологию ремонта тормозного оборудования, обеспечивая высокую надежность и устойчивость его действия в поездах.

С целью обеспечения безопасной работы тормозного оборудования, установлены следующие виды ремонта и осмотра тормозного оборудования вагонов: заводской, деповской, ревизия и текущий.

В современных условиях эксплуатации и на ближайшую перспективу особое значение приобретет автоматизация обслуживания различных узлов тормозной системы, приспособление ее для дистанционного управления с автомашинистом и другими устройствами.

Для успешного решения этих задач необходимо всемерно расширять и укреплять творческое содружество инженерно - технических работников тормозостроительных заводов, линейных предприятий вагонного и локомотивного хозяйств, а также научных работников, связанных с созданием и эксплуатацией автотормозной техники. Требуется также всесторонне и критически изучать опыт зарубежных стран и вести углубленную научно - исследовательскую работу для создания более совершенных перспективных тормозных систем.

1. Описание контрольного пункта автотормозов

Контрольные пункты автотормозов АКП организуют в депо, ремонтирующих грузовые и пассажирские вагоны, а также на вагоноремонтных заводах. АКП специализируют на ремонте тормозного оборудования либо грузовых, либо пассажирских вагонов, а в отдельных случаях -- грузовых и пассажирских вагонов.

Имеющаяся на АКП компрессорная установка (станция), кроме обеспечения своих потребностей, снабжает сжатым воздухом пункты технического обслуживания вагонов, а также других потребителей узла.

В АКП имеются отделения наружной очистки, разборки тормозных приборов, ремонта воздухораспределителей и авторежимов, авторегуляторов, тормозной арматуры и междувагонных соединений, поршневых узлов тормозных цилиндров, механическое отделение, а также кладовая и при необходимости -- служебно-бытовые помещения. С учетом опыта работы передовых АКП сети дорог разработан проект типового АКП (рис.1), который рекомендуется при строительстве новых и реконструкции существующих пунктов. Суточная программа ремонта для типового АКП составляет около 100 воздухораспределителей.

Тормозное оборудование в АКП ремонтируют в соответствии с типовым технологическим процессом, технологическими картами, техническими нормами и требованиями инструкций.

Тормозные приборы очищают и обмывают в специальной машине с использованием моющего раствора, подогретого до температуры 70--80°С, после чего приборы разбирают и комплектно укладывают в специальные поддоны или корзины из проволочной сетки и направляют в машину для вторичной обмывки. Затем тормозные приборы направляют в ремонтное отделение, оборудованное конвейерным транспортером и стойками с оснасткой для ремонта и испытания подкомплектов магистральных и главных частей воздухораспределителей, авторежима. Ремонтные позиции размещены последовательно вдоль потока с расчетом, чтобы с любой из них было удобно брать перемещающиеся по конвейеру узлы. Здесь же установлены специальные станки для притирки и подгонки уплотнительных металлических колец, гидравлические и пневматические прессы, устройство для проверки пружин тормозных приборов, стеллажи и шкафы для инструмента. На рабочих местах вывешиваются выписки из действующих правил и технологических процессов ремонта соответствующих узлов.

При поточно-узловом методе ремонта неисправные части заменяются новыми или заранее отремонтированными при строгом соблюдении очередности и максимальной параллельности ремонтных операций.

Все воздухораспределители и авторежимы после ремонта обязательно испытывают на стендах в специально оборудованном отделении, расположенном рядом с отделением ремонта.

Для испытания воздухораспределителей применяют двухпози-ционные стенды с электропневматическим управлением, которые обеспечивают быстроту, высокое качество и точность выполнения операций в соответствии с установленными нормами и правилами.

Приемку тормозных приборов при испытании на стендах производит бригадир или мастер АКП.

На принятом после испытания тормозном приборе ставят пломбу и бирку, на которой ставят клеймо-дату ремонта и условный номер АКП- При этом номер отремонтированного прибора и результаты испытаний записывают в специальный журнал с подписью работников, сдавших и принявших тормозной прибор.

На привалочные фланцы принятых и опломбированных приборов устанавливают предохранительные щитки (резиновые, пластмассовые, картонные) и сдают в кладовую.

Авторегуляторы рычажных передач ремонтируют в отделении, находящемся, как правило, рядом с отделением наружной обмывки. После обмывки их разбирают, очищают от грязи внутренние полости и поверхности деталей регулировочного механизма, а затем ремонтируют и испытывают с применением типовой оснастки. На принятом после испытания авторегуляторе, так же как и на тормозном приборе, закрепляют бирку с клеймами.

Концевые, разобщительные краны и краны экстренного торможения ремонтируют в отделении тормозной арматуры. Вдоль поточной линии установлены типовые столы -- верстаки с приспособлениями и оснасткой для разборки, ремонта и испытания. На рабочих местах расположены выписки из правил и технологического процесса выполнения операций.

Рис.1. Типовой проект планировки АКП

I - отделение наружной очистки; II - отделение ремонта авторегуляторов; III - отделение ремонта тормозных цилиндров; IV - отделение разборки приборов; V - отделение ремонта воздухораспределителей и авторежимов; VI - отделение испытания тормозных приборов; VII - кладовая готовых приборов; VIII - комната отдыха; IX - комната мастера; X - женский гардероб; XI - мужской гардероб; XII - механическое отделение со станками по технологии ремонта; XIII - арматурное отделение; XIV - насосное отделение для моечной установки

Отделение ремонта соединительных рукавов оснащено приспособлениями для очистки, ремонта и испытания. Неисправный рукав раскомплектовывают, негодные элементы заменяют исправными. Соединительные головки, хомутики, резинотканевые трубки, снятые головки и штуцера очищают, проверяют контрольными шаблонами, ремонтируют и передают для комплектования новых рукавов на специальных стендах. Перед гидравлическим и пневматическим испытаниями скомплектованный рукав выдерживают не менее 24 ч для высыхания резинового клея, которым смазывают наконечники головки и штуцера.

После испытания на соединительных рукавах закрепляют бирки с клеймами.

2. Назначение, устройство и работа авторежимов

Назначение:

Авторежимы предназначены для автоматического регулироваия давления в тормозном цилиндре ТЦ в зависимости от загрузки вагона.

Наличие авторежима исключает необходимость вручную переключать режимы торможения воздухораспределителей вагонов.

Авторежим усл. № 265-002 устанавливают на грузовых вагонах между воздухораспределителем и тормозным цилиндром.

Устройство авторежима:

Авторежим состоит их корпуса 13 демпферной части, пневматического реле и кронштейна 7. К кронштейну подключены трубопроводы от воздухораспределителя ВР и тормозного цилиндра ТЦ. В демпферной части находится демпферный поршень 20 со штоком 77, нагруженный пружиной диске демпферного поршня запрессован ниппель 24 с дроссельным отверстием диаметром 0,5 мм. Диск поршня уплотнен резиновой манжетой и имеет фетровое смазочное кольцо. Корпус демпферной части (полость над поршнем) уплотнен резиновой прокладкой 23 и закрыт крышкой 22. Полость под демпферным поршнем уплотнена сальником 18 и манжетой 19. Шток демпферного поршня с помощью винта 14 жестко соединен с ползуном 15, сухарем 16 и хвостовиком направлявляющей 12, которая помещена в стакане 11, вставленном в вилку 9 и удерживаемом металлическим пружинным кольцом 10. Скользун 75 входит в прорезь вилки 9, на хвостовик которой навернута регулировочная гайка 5 с упором 4, закрепленная шплинтом с контргайкой 6. Внутри вилки находятся две пружины 7 и 8. В корпусе 26 верхней полости пневматического реле расположены поршень 27 с полым штоком и двухседельчатый клапан 29 с пружиной. В корпусе 2 нижней полости пневматического реле находится поршень 32. Верхний поршень 27 нагружен пружиной 28 стороны штока, а нижний поршень 32 нагружен пружиной 31 со стороны диска. Хвостовики поршней 27 и 32 опираются на рычаг 25, а осью поворота рычага является сухарь 16.

Рисунок 2 - Устройство авторежима

Работа авторежима:

Авторежим монтируют на раме вагона. При загрузке вагона из- за прогиба рессор упор авторежима упирается в опорную плиту, укрепленную на поперечной балке, соединенной с боковинами тележки вагона. Вследствие этого вилка 9 утапливается в корпусе демпферной части, а демпферный поршень вместе с ползуном и сухарем перемещается вверх, и соотношение плеч А и Б рычага 25 изменяется в зависимости от загрузки вагона. Таким образом, на порожнем вагоне демпферный поршень занимает крайнее нижнее положение, а при загрузке вагона более 75... 80% максимальной -- крайнее верхнее положение. Полный ход демпферного поршня составляет при этом 38...40 мм.

При оборудовании вагона чугунными тормозными колодками и наличии авторежима воздухораспределитель устанавливают на груженый режим торможения, а рукоятку переключателя режимов торможения изымают. Если вагон с авторежимом оборудован композиционными колодками, то его воздухораспределитель устанавливают на средний режим торможения.

При торможении сжатый воздух из ЗР через воздухораспределитель поступает к двухседельчатому клапану 29 и в полость справа от нижнего поршня 32, заставляя последний перемещаться влево. Рычаг 25 при этом поворачивается на сухаре по часовой стрелке, перемещая верхний поршень 27 и двухседельчатый клапан вправо. Двухседельчатый клапан 29 отжимается от седла и начинает пропускать воздух из ЗР в ТЦ. По мере роста давления в ТЦ увеличивается нажатие на рычаг со стороны верхнего поршня, который начинает перемещаться влево, поворачивая рычаг против часовой стрелки. Рычаг 25 займет исходное положение при равенстве моментов сил относительно сухаря. При этом двухседельчатый клапан 29 закроется своей пружиной, прекращая ход воздуха из ЗР в ТЦ. В случае снижения давления в ТЦ из-за утечек сжатого воздуха нарушается равновесие моментов сил в поршнях пневматического реле авторежима. В этом случае рычаг поворачивается по часовой стрелке, отжимая от седла двухседельчатый клапан 29, который начинает пропускать воздух из ЗР в ТЦ, восстанавливая равенство моментов сил относительно точки опоры рычага.

При срабатывании воздухораспределителя на отпуск понижается давление в полости справа от нижнего поршня 32. Давлением ТЦ верхний поршень 27 перемещается влево, поворачивая рычаг против часовой стрелки, и двухседельчатый клапан 29 открывает атмосферный канал в штоке поршня, через который воздух ТЦ выходит в атмосферу. Вертикальные колебания вагона не сказываются на работе авторежима. Так, при толчке кузова или тележки вверх поперечная балка сжимает пружины 7 и 8, стремясь переместить демпферным поршень вверх, но этому препятствует пружина 21 и воздух в полости над поршнем. При толчке вниз поперечная балка опускается, усилие пружин 7 и 8 уменьшается, и пружина 21 стремится переместить демпферный поршень вниз, но этому препятствует воздух в полости под поршнем. Таким образом, в процессе движения вагона демпферный поршень занимает некоторое равновесное положение в соответствии с загрузкой вагона и его колебания незначительны. В процессе загрузки или разгрузки вагона воздух успевает перетекать из одной полости в другую через дросселное отверстие диаметром 0,5 мм в диске демпферного поршня, и последний занимает положение, соответствующее прогибу рессор т.е. загрузке вагона.

Регулировка авторежима осуществляется на порожнем вагоне путем свинчивания гайки 5 с упором 4 до касания с опорной плитой (а также с помощью металлических прокладок, закрепляемых на опорной плите). На порожнем вагоне допускается наличие зазора не более 3 мм между упором авторежима и опорной плитой, причем кольцевая выточка на вилке должна выходить из I корпуса не менее чем на 2 мм. На груженом вагоне зазор между упором авторежима и опорной плитой не допускается, и кольцевая выточка на вилке должна быть полностью утоплена в корпусе демпферной части.



Рисунок 3 - Схема работы авторежима

1 -- кронштейн; 2 -- корпус нижней полости пневматического реле; 3 -- кольцевая выточка; 4 -- упор; 5 -- регулировочная гайка; 6 -- контргайка; 7, 8, 21, 28, 31 -- пружины; 9 -- вилка; 10 -- пружинное кольцо; 11 -- стакан; 12 -- направляющая; 13 -- корпус демпферной части; 14 -- винт; 75 -- ползун; 16 -- сухарь; 17 -- шток; 18 -- сальник; 19 -- манжета; 20 -- демпферный поршень; 22 -- крышка; 23 -- резиновая прокладка; 24 -- ниппель с дроссельным отверстием диаметром 0,5 мм; 25 -- рычаг; 26 -- корпус верхней полости пневматического реле; 27 -- верхний поршень; 29 -- двухседельчатый клапан; 30 -- упорная шайба; 32 -- нижний поршень; а, б -- плечи рычага 25

3. Разработка карты неисправности

Для повышения эффективности контроля целесообразно разрабатывать карты неисправности. Она представляет собой чертеж узла на котором указаны места появления неисправности сопровождающие надписями в верхней строке указывают характер неисправности, а под чертой признаки, по которым можно определить наличие данной неисправности при контроле оборудования. Или делается анализ неисправности в виде таблицы где указывают признаки неисправности, причины и способы устранения. При составление карты выбор признаков неисправности и их рациональной совокупности, стремлением повышения достоверности контроля и снижения вероятности ошибок 1 рода (пропуск дефекта) , 2 рода (ложная тревога). Возможность таких ошибок определяется следующими обстоятельствами :

1)Трудоемкость распознания

2)Назначение признака конкретного исполнителя осуществляющего контроль

3)Небрежность и невнимательность исполнителя

4)Связь одного признака с несколькими неисправностями

Одним из путей повышения эффективности и достоверности контроля является увеличения числа признаков которые рекомендуется исполнителем для обнаружения той или иной неисправности. При составление карты неисправности необходимо стремится чтобы число признаков соответствующей каждой неисправности.

Анализ неисправностей авторежима

Таблица .1

№№ п/п	Признаки неисправности	Причины неисправности	Способы устранения
1	2	3	4
1	Упор авторежима не касается опорной плиты на тележке порожнего вагона (зазор не более 3 мм), при этом кольцевая проточка на вилке полностью или частично не видна	Заклинивание демпферного поршня, ползуна, поломка возвратной пружины	Заменить авторежим
2	Утечка воздуха через реле при торможении	Неплотность атмосферного клапана реле, неплотность манжет верхнего или нижнего поршня	Заменить авторежим
3	Визуальный осмотр	рычаг с цилиндрическими концами	заменить на рычаг с концами прямоугольного сечения
4	Визуальный осмотр	наличии у рычага выработок	при глубине более 0,5 мм, рычаг необходимо при сборке авторежима повернуть другой стороной, при аналогичных выработках с обеих сторон рычаг необходимо заменить
5	Визуальный осмотр Проконтролировать размер Линейка 1500д ГОСТ 427-75	износ острия сухаря до минимальной высоты (31 мм)	наклонную поверхность запилить до получения равномерной полосы шириной 0,5 мм, при большем износе сухарь необходимо заменить;
6	Визуальный осмотр Проконтролировать размер Линейка 1500д ГОСТ 427-75	вилка, имеющая погнутый наконечник	погнутый наконечник следует срезать, проточить корпус вилки и приварить новый наконечник;
7	Визуальный осмотр Контроль шаблоном 8153-4154	буртик стакана, изношенный по толщине до 2 мм	восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров;

4. Разработка карты технологического процесса

Поступившие в ремонт авторежимы, прослужившие не более 1,5 лет со

времени изготовления, не имеющие наружных повреждений и сильных

загрязнений, а также подлежащие постановке на вагон новые авторежимы

должны быть испытаны без предварительной их обмывки и ремонта.

При удовлетворительных результатах испытания на авторежим должна быть установлена бирка. В случае отрицательных результатов испытания авторежима необходимо составить и направить в установленном порядке заводу - изготовителю акт-рекламацию.

Отремонтированные авторежимы, срок хранения которых превышает 6

месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на авторежим должна быть установлена бирка с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирки, поставленной при ремонте.

Все остальные поступившие в ремонт авторежимы должны быть снаружи очищены.

Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 °С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку авторежимов 5%

раствором кальцинированной соды.

Не допускается применение для наружной очистки керосина, бензина и других агрессивных веществ.

После обмывки авторежимы необходимо разобрать, все детали и узлы протереть - очистить от грязи и старой смазки, калиброванное отверстие в демпферном поршне продуть сжатым воздухом.

Ремонт авторежимов производится в соответствии с руководствами по их ремонту.

4.1 Ремонт авторежимов

Все детали и узлы должны быть осмотрены, должно быть проверено их состояние, срок годности и подлежащие контролю размеры, неисправные детали должны быть заменены или отремонтированы; рычаг с цилиндрическими концами необходимо заменить на рычаг с концами

прямоугольного сечения; при наличии у рычага выработок в местах контакта с сухарем и со штоками поршней глубиной более 0,5 мм, рычаг необходимо при сборке авторежима повернуть другой стороной, при аналогичных выработках с обеих сторон рычаг необходимо заменить; при износе острия сухаря до минимальной высоты сухаря (31 мм) допускается ремонт: наклонную поверхность запилить до получения равномерной полосы

шириной 0,5 мм, при большем износе сухарь необходимо заменить;

высота регулировочной гайки с учетом износа упора, должна быть не менее 42 мм; вилка, имеющая погнутый наконечник должна быть заменена, при этом допускается ремонт вилки: погнутый наконечник следует срезать, проточить корпус вилки и приварить новый наконечник; буртик стакана, изношенный по толщине до 2 мм, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров; при износе штифтов в хвостовиках верхнего и нижнего поршней пневмореле более 1 мм их необходимо заменить; у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности; прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания; у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружин по их просадке в свободном состоянии; в процессе сборки авторежима все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79 Л; запрещается установка в авторежим обезличенных деталей и узлов -при сборке после ремонта в прибор должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации прибора; при сборке авторежима необходимо проверить, чтобы: острие сухаря находилось ниже головки болта его крепления, болт, крепящий сухарь, был ввернут полностью и зафиксирован стопорной шайбой, резьбовой конец болта не выступал за пределы ползуна, размер «в» (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима) был не менее 2 мм, размер «б» был не более 70 мм (рисунок 11), гайка с упором была зафиксирована контргайкой и шплинтом, головка и концы шплинта во избежание заклинивания вилки в корпусе авторежима не выступали за пределы поверхностей гайки.

Каждый отремонтированный авторежим должен быть испытан на испытательном стенде.

Испытание на стенде унифицированной конструкции производится в соответствии с инструкцией ЦВ-ЦЛ-945.

Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП вагонных депо и вагоноремонтных заводов Департаментом вагонного хозяйства МПС России, а испытание на нем производится в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда.

Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается.

Результаты испытания авторежимов должны быть отражены в книге формы ВУ-47.

При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в книге формы ВУ-47 необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятого прибора с росписью исполнителя ремонта и мастера или бригадира.

На отремонтированном и принятом авторежиме должна стоять бирка.

Бирка должна устанавливаться под гайку одного из болтов, соединяющего демпферную часть с пневмореле. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).

4.2 Испытание авторежимов на стенде унифицированной конструкции

Характеристика стенда

Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 11.

Стенд должен иметь:

тормозной резервуар ТР объемом 12 литров (с учетом объема подводящих

труб); резервуар задатчика давления РЗД объемом не менее 20 литров (с учетом объема подводящих труб); приспособление для создания в РЗД давления сжатого воздуха (3,0±0,1) и (4,2±0,1) кгс/см2 (задатчик давления);

дроссель ДР1 с отверстием 3 мм для создания темпа торможения и отпуска;

дроссель ДР2 с отверстием 1мм для создания искусственной утечки сжатого

воздуха из ТР; контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления (манометры с пределом измерения 6 кгс/см2 класса точности не ниже 1,0 или с пределом измерения 10 кгс/см2 класса точности не ниже 0,6); водоспускные краны на резервуарах ТР и РЗД;

фильтр для очистки воздуха на входе в стенд; привалочный фланец и прижим для надежного крепления авторежима в вертикальном положении во время его испытания и обеспечивающий размер от оси верхних отверстий привалочного фланца авторежима до опоры механизма изменения режима загрузки (295±1)мм; механизм поднятия упора авторежима - механизм изменения режима загрузки.

Проверка плотности стенда производится в следующем порядке:

стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 5,5 кгс/см2; на привалочный фланец стенда для крепления авторежима установить специальный фланец, соединяющий между собой ТР и РЗД;

включением крана 10 зарядить стенд до (4,2±0,1) кгс/см2; после двухминутной выдержки перекрытием крана 7 отключить стенд от

напорной магистрали и проверить плотность - снижение давления в течение 5 минут в ТР и РЗД допускается не более чем на 0,1 кгс/см2.

Порядок испытания авторежима

Перед испытанием у авторежима следует проконтролировать размер «в» (выход кольцевой проточки вилки из корпуса авторежима), который должен быть не менее 2 мм.

Зазор между упором авторежима и опорой механизма изменения режима загрузки (размер «а») должен быть равен (1±0,5) мм.

Создать давление в РЗД равное (3,0+0,1) кгс/см2, после чего открыть кран 3. При этом:

давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным (1,35± 0,1) кгс/см2; время, за которое устанавливается давление в ТР, должно быть не более 7 секунд; установившееся давление в ТР не должно в течение 1 мин изменяться более чем на ±0,1 кгс/см2.

Открыть кран 12 (создать искусственную утечку сжатого воздуха из ТР

через дроссельное отверстие диаметром 1 мм). При этом понижение давления в ТР в течение 1 минуты не должно быть более чем на 0,3 кгс/см2.

Кран 12 закрыть. Затем закрыть кран 3, тем самым соединить авторежим через ДР1 с атмосферой (отпуск). При этом время понижения давления в ТР до 0,4 кгс/см2 с момента закрытия крана 3 должно быть не более 17 секунд.

Создать в РЗД давление воздуха равное (4,2±0,1) кгс/см2, затем открыть кран 3. При этом давление сжатого воздуха в ТР должно установиться равным (1,8+0,1;-0,15) кгс/см2. Установившееся давление в течение 5 минут не должно измениться более чем на ±0,1 кгс/см2.

Закрыть кран 3 и создать давление в РЗД равное (3,0±0,1) кгс/см2.

Поднять упор авторежима - переместить вверх опору механизма изменения режима загрузки на (14-1) мм. После чего дать выдержку времени не менее 35 секунд и открыть кран 3. При этом давление воздуха в ТР должно установиться равным (2,1+0,2) кгс/см2.

Закрыть кран 3. Давление воздуха в РЗД должно быть (3,0±0,1) кгс/см2.

Поднять упор авторежима - переместить вверх опору механизма изменения режима загрузки на (27+1) мм, после чего дать выдержку времени не менее 45 секунд и открыть кран 3. При этом давление в ТР должно установиться равное с давлением в РЗД.

Закрыть кран 3 и создать давление воздуха в РЗД равное (4,2+0,1) кгс/см2, после чего открыть кран 3. При этом давление в ТР должно установиться равным давлению в РЗД.

Закрыть кран 3 и после падения давления в ТР до нуля освободить упор авторежима от действия механизма изменения режима загрузки.

При этом упор должен занять свое исходное положение (размер «в» в соответствии с пунктом 17.2.1 настоящей Инструкции) у авторежима 265А-1 за время от 18 до 45 секунд, у авторежима 265 А - от 13 до 25 секунд.



Рисунок 4. Принципиальная пневматическая схема стенда унифицированной конструкции для испытания авторежимов

1 - привалочный фланец о прижимом для крепления авторежима; 2 - дроссель O3 мм; 3 - кран трехходовой или заменяющее его устройство; 4 - контрольно - измерительный прибор (манометр); 5 - резервуар задатчика давления; 6,12 - водоспускной кран; 7,10 - разобщительный кран; 8 - задатчик давления; 9 - фильтр; 11 - дроссель O 1 мм; 13 - тормозной резервуар; 14 - механизм изменения положения упора.

авторежим ремонт железнодорожный

4.3 Установка и регулировка авторежима на вагоне

Перед постановкой на вагон у авторежима необходимо проверить выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер «в»), который должен быть не менее 2 мм.

Авторежим должен крепиться на вагоне к специальному кронштейну через резиновую прокладку. Крепить авторежим следует болтами, гайками и контргайками, затягивая их в диагональной последовательности.

Перед подкаткой тележки под вагон необходимо проверить крепление на ней и исправность опорной балки. Опорная балка, регулировочные планки, контактная планка должны соответствовать требованиям конструкторской документации на тележку.

Опорная балка не должна иметь трещин и деформации. В случае наличия дефектов опорную балку необходимо заменить.

Опорная балка должна крепиться на специальных полках боковых рам через резинометаллические элементы болтами М20, шайбами увеличенного диаметра, прорезными или корончатыми гайками и шплинтами, входящими в отверстие болта и прорезь гайки. Длина болта в зависимости от конструкции опорной балки должна быть 90 или 100 мм и обеспечивать крепление опорной балки таким образом, чтобы между полкой рамы и шайбой болта присутствовал зазор от 3 до 5 мм и опорная балка могла свободно перемещаться в пазах боковых рам.

Контактная планка должна быть жестко закреплена на опорной балке с помощью двух болтов М12 длиной не более 60 мм, пружинных шайб и гаек с постановкой шплинтов в отверстия болтов. При этом шплинты в отверстия болтов должны устанавливаться после регулировки положения упора авторежима.

После подкатки тележки под вагон упор авторежима должен находиться над средней зоной контактной планки опорной балки тележки: расстояние от упора авторежима до края контактной планки не должно быть менее 50 мм.

Регулировочные планки должны ставиться под контактную планку и крепиться к опорной балке через отверстия в них болтами, заодно с контактной планкой. Приваривать регулировочные планки сверху контактной планки запрещается. Допускается постановка не более пяти регулировочных планок толщиной от 1,5 до 5 мм.

Зазор между упором авторежима и контактной планкой опорной балки тележки для вагонов с тарой до 27 тонн (рисунок 12) следует регулировать на порожнем вагоне.

Выход кольцевой проточки вилки из корпуса (размер «в») должен быть не менее 2 мм.

Зазор между упором авторежима и контактной планкой тележки (размер «а») должен быть не более 3 мм. Зазор необходимо регулировать снятием или постановкой металлических регулировочных планок под контактную планку.

Регулировать размер «а», изменяя размер «б» с помощью гайки авто-режима, зашплинтованной в АКП, запрещается.

Режимный валик воздухораспределителя должен быть закреплен на среднем или на груженом режиме в соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

При установке авторежима на вагоне с тарой более 27 тонн необходимо использовать только композиционные колодки.

При регулировке положения упора авторежима для вагонов с тарой от 27 до 45 тонн режимный валик воздухораспределителя должен быть закреплен на среднем режиме, после подкатки тележек под порожний вагон между упором авторежима и контактной планкой тележки не должно быть зазора, кольцевая проточка на вилке авторежима не должна быть видна.

Необходимость регулировки положения упора авторежима должна определяться по результатам проверки тормоза на порожнем вагоне, для чего производится торможение и проверяется давление в тормозном цилиндре, которое должно быть для вагонов с тарой от 27 до 32 т - (1,6±0,1) кгс/см2, для вагонов с тарой от 32 до 36 т - (1,9±0,1) кгс/см2, а для вагонов с тарой от 36 до 45 т - (2,2±0,1) кгс/см2. В случае несоответствия давления в тормозном цилиндре этим величинам производится регулировка положения упора авторежима снятием или постановкой дополнительных регулировочных металлических планок под контактную планку опорной балки тележки. Регулировать положение упора авторежима с помощью его гайки, зашплинтованной в АКП, запрещается.

На раме вагонов после выполненной регулировки рядом с надписью «АВТОРЕЖИМ» наносится величина расчетного нажатия колодок (в тоннах силы) на ось и величина давления в тормозном цилиндре порожнего вагона в следующем виде:

«порожний - 4,5 тс/1,5-1,7» - на вагонах с тарой от 27 до 32 т;

«порожний - 5,0 тс/1,8-2,0» - на вагонах с тарой от 32 до 36 т;

«порожний -- 6,5 тс/2,1-2,3» - на вагонах с тарой от 36 до 45т.

18.9. Регулировку положения упора авторежима для вагонов с тарой от 27 до 45 т допускается совмещать с испытанием тормоза вагона.

Рисунок 5. - Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т

5. Требования охраны труда и техники безопасности

5.1 Общие требования безопасности работников АКП

Требования безопасности перед началом работы:

Одеть полагающуюся спец. одежду: костюм х/б, рукавицы комбинированные, ботинки, очки защитные, фартук брезентовый, перчатки и средства индивидуальной защиты.

Получить задание от бригадира и определить порядок работы.

Подготовить необходимый инструмент и приспособления, убедиться в их исправности.

Осмотреть оборудование, проверить исправность заземления, крепление защитного ограждения, работу вентиляции.

Проверить крепление всех узлов и деталей устройства.

Требование безопасности во время работы:

К работе, допускаются лица достигшие 18-ти летнего возраста, прошедшие медицинский осмотр, обучение, вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте, стажировку и первичную проверку знаний охраны труда, производственной санитарии, пожарной безопасности, в соответствии с действующим Положением об организации обучения и проверки знаний по охране труда работников ж.д. транспорта.

Рабочее место должно соответствовать санитарным нормам и правилом охраны труда.

Работник должен содержать рабочее место в чистоте и порядке, не загромождать его деталями, инструментами, заготовками.

При работе нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними деталями и не отвлекать других.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При возникновении в зоне работы аварийных ситуаций, которые могут привести к авариям, необходимо принять меры к ликвидации аварии. О случившемся доложить бригадиру цеха или руководству депо.

При пожаре или возгорании сообщить в пожарную часть. До приезда пожарной команды приступить к тушению пожара имеющимися первичными средствами пожаротушения. О случившемся доложить мастеру цеха или руководству депо.

Пострадавшему при травмировании необходимо оказать первую доврачебную медицинскую помощь, вызвать врача или доставить пострадавшего в мед. учреждение. О случившемся доложить мастеру цеха или руководству депо.

Требование безопасности по окончании работы:

Убрать приспособление, инструмент, отключить оборудование

Убрать рабочее место

Сообщить мастеру цеха о выявленных неполадках и принятых мерах по их устранению.

Выполнить требования личной гигиены.

5.2 Техника безопасности при эксплуатации моечной установки

Требование безопасности перед началом работы.

Работник должен одеть полагающуюся спецодежду и средства индивидуальной защиты (костюм х/б, сапоги кирзовые, фартук прорезиненный, рукавицы, очки защитные)

Перед началом работы необходимо осмотреть моечную установку, проверить исправность заземления, наличие и крепление защитных ограждений.

Получив задание от мастера или бригадира определить порядок работы.

Определить объем деталей, которые можно загрузить в моечную установку за один раз.

Подготовить необходимый моечный раствор:

- заполнить ванну водой при отключенных нагревательных тенах.

- включить обогревательные тены и открыть вентиль подачи к моечной установке горячее пара.

- запрещается проверять степень нагрева воды опусканием руки в ванну с водой.

- добавить в воду моющие средство, предохраняясь от попадания его на открытые участки рук и лица. Моющее средство добавляется из расчета 100 г. На полную ванну.

Требование безопасности во время работы:

При подъеме по лестнице к центрифуге, поднявшись на трап, необходимо закрепить за спиной предохранительное устройство, предохраняющее от падения человека с трапа. Не допускать захламления трапа моечной установки.

При погрузке деталей в центрифугу их нужно укладывать аккуратно, чтобы исключить их задевание за стенки камеры центрифуги.

По окончании погрузки деталей для промывки закрыть камеру центрифуги крышкой с исправными запорами.

Запрещается начинать промывку деталей, при открытой крышки камеры центрифуге.

При работе нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними разговорами и не отвлекать других. Не оставлять моечную установку без просмотра во время работы.

Требование безопасности по окончании работы:

По окончании промывки деталей нужно отключить насос моечной установки, дождаться остановки центрифуги, открыть крышку и только тогда вынимать детали из центрифуги.

При нахождении на трапе в момент извлечения деталей из центрифуги необходимо использовать предохранительную скобу.

При спуске с трапа по лестнице необходимо проявлять осторожность, не держаться руками за открытую предохранительную скобу.

В случае необходимости следующей промывки деталей добавить в ванну воду, нагреть ее до необходимой температуры, добавить в нее необходимое средство моющего средства.

После окончания работы на моечной установке, необходимо отключить электронагрев ванны и подачу к ней горячего пара, после этого нужно убрать рабочее место.

Сообщить мастеру цеха или бригадиру о выявленных неполадках и о принятых мерах по их устранению.

Снять спец. одежду в шкаф и выполнить требования личной гигиены .

Заключение

В данной курсовой работе на тему ремонта и испытания авторежимов грузового вагона рассмотрели контрольный пункт автотормозов площадью 300 м², рассмотрели его конструкцию, разработали карту неисправности, карту технологического процесса, требования охраны труда и техники безопасности .

Курсовая работа содержит пояснительную записку объемом 25 страниц, три листа графической части, 5 рисунков и 1 таблица.

Список использованных источников содержит 5 источников

Список литературы

1) Задания и методические указания по дисциплине «автоматические тормоза вагонов» к выполнению курсового проекта студентами специальности 190302 «Вагоны» очной и заочной форм обучения [Текст] / составитель: Г.Г. Киселев. - Самара : СамГАПС, 2006. - 15 с.

2) РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ 610 - ЦВ - 2008 РД

3) Асадченко В.Р. Автоматические тормоза подвижного состава: Учебное пособие для вузов ж.- д. транспорта. -М.: Маршрут, 2006. - 392 с.

4) Крылов В.И., Крылов В.В Автоматические тормоза подвижного состава. М.: Транспорт, 1983. -360 с.

5) Инструкция по ремонту автотормозов вагонов ЦВ-№292.М.: Транспорт,2002.-120 с.

Размещено на Allbest.ru

...