Ремонт сельскохозяйственной техники

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ремонт сельскохозяйственной техники



Содержание

Введение

1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы (агрегата)

2. Разработка структурной схемы разборки или сборки сборочной единицы (агрегата)

3. Разработка карты технологического процесса дефектации деталей и выбор контрольно-измерительных инструментов

4. Выбор рационального способа восстановления дефектов деталей

5. Разработка ремонтного чертежа заданной детали

6. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления заданной детали

7. Расчет и выбор оснастки или приспособлений при восстановлении заданной детали

8. Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций

9. Техническое нормирование ремонтных работ

Заключение

Список использованной литературы



Введение

В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим, важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая организацию ремонтно-обслуживающего производства. Однако, с ростом балансовой стоимости сельскохозяйственной техники существенно растут затраты на ее ремонт. Следовательно, встает задача снижение этих затрат за счет:

- повышения качества и надежности изготовления и капитального ремонта машин;

- предотвращения износов и отказов машин на основе использования методов диагностирования и технического обслуживания непосредственно в местах эксплуатации машин;

- увеличения производительности труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства.

Эффективность ремонта сельскохозяйственной техники определяется восстановлением изношенных деталей. Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, то есть восстановление деталей - крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов.



1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы (агрегата)

Карданная передача предназначена для передачи крутящего момента двигателя от одного узла к другому при несоосности валов, размещении узлов валов под углом друг к другу. а также при изменении угла наклона между валами.

Карданная передача состоит из карданных шарниров и из четырех карданных валов 2, 12, 11 и 9 (см. рис.1): вал 2 установлен между полужесткой муфтой и коробкой передач 3, вал 12- между раздаточным валом коробки передач и главной передачей переднего ведущего моста 13, вал 11- между раздаточным валом коробки передач и промежуточной опорой 10, вал 9- между опорой 10 и главной передачей заднего моста. Между задним фланцем первичного вала коробки передач и соединительной муфтой 5, соединительной муфтой 5 и односкоростным редуктором 7 установлены два карданных вала ВОМ 4 и 6.

Хвостовики и втулки вилок сочленений карданных валов имеют телескопические шлицевые соединения, допускающие их относительное перемещение, т. е. необходимое изменение длины карданного вала при изменении расстояния между рамой трактора и мостом.

Карданный вал представляет собой трубку, к которой приварен шлицевой наконечник. На шлицах вала установлена скользящая вилка 7, которая связана с фланцем- вилкой 16 через крестовину 3 и игольчатые подшипники 2. Каждый карданный вал состоит из двух карданных шарниров с крестовинами 3, 15 и игольчатыми подшипниками 2. Крестовины и подшипники всех карданных валов трактора за исключением карданного вала коробки передач взаимозаменяемы. Шлицевое соединение, уплотненное заглушкой 9 и сальником 12, смазывается через масленку 17.

Шарнир карданного вала- это сочленение, которое передает вращение с одного вала на другой при изменении угла наклона между валами. Используются преимущественно жесткие карданные шарниры. Такой шарнир состоит из фланца-вилки 16,скользящей вилки 7,четырех игольчатых подшипников 2 сальников и пробки 1. В крестовины и подшипниковый узел заложена смазка, которая удерживается резиновыми манжетами. Сальники удерживают смазку и предохраняют подшипники от загрязнений.

Рис.1.Карданный вал.

Промежуточная опора- это промежуточное звено в передаче крутящего момента от раздаточного вала коробки передач к заднему мосту. Промежуточная опора состоит из корпуса, вала и шарикоподшипникового узла. От осевого смещения подшипники удерживаются крышками, закрепленными на корпусе.

В процессе работы изнашиваются карданные шарниры и подтекает масло. Карданные шарниры быстрее изнашиваются, если мало смазки в них, загрязнились или ослабли крепления. При износе карданных шарниров в коробке передач появляется шум из- за нарушения соосности валов. Изношенные карданные шарниры и подшипники заменяют комплексно. Утечка масла в карданных передачах появляется при неисправных сальниковых уплотнителях.

Также карданный вал имеет наличие таких износов, как износ резьбовых соединений, соединительных отверстий, износ под посадочные места подшипников и сальников, износ поверхности под обойму игольчатого роликоподшипника и т.д.

2. Разработка структурной схемы сборки сборочной единицы (агрегата)

Сборка машины наиболее ответственная стадия в процессе ремонта машины, требующая к себе особо пристального внимания в связи с тем, что от качества выполнения сборочных работ во многом зависит ресурс отремонтированной машины.

Структурную схему сборки начинают с базовой детали, после чего указывают последовательность присоединения всех остальных деталей и сборочных единиц. Правильно разработанный технологический процесс сборки должен обеспечивать гарантированное соблюдение заданных размеров в сопряжениях и максимальное удобство проведения сборки.

Сборочные единицы и детали на структурной схеме разборки и сборки изображают в виде прямоугольника. Прямоугольник разделяют на три части, где указывают наименование, номер по каталогу и число деталей или узлов.

При сборке предъявляются следующие требования:

- в резьбовых соединениях необходимо затяжку производить в определенной последовательности с определенным усилием;

- для исключения самовыкручивания болтов необходимо использовать стопорные устройства;

- при сборке подшипников качения необходимо запрессовывать с постоянным усилием;

- при сборке подвижных соединений необходимо соблюдать межосевая расстояние, величину бокового зазора, радиальные и осевые зазоры и сопряжения.



3. Разработка карты технологического процесса дефектации деталей и выбор контрольно-измерительных инструментов

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины.

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.

Маршрутная технология составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо следующее:

1. Дефектация - это очень важная операция технологического процесса по определению степени годности деталей бывших в эксплуатации. При дефектации определяются изменения геометрических размеров, изменения формы и расположение поверхности, изменения физико-механических свойств материала. Дефетацию осуществляют по специальным картам технологического процесса на дефектацию, в этих картах имеется информация о материале детали: физико-механические свойства, наименование дефектов, используемые средства контроля и измерения используемого дополнительного оснащения нормы времени.

В процессе дефектации все детали подразделяются на 5 групп:

1. Годные детали - эти детали помечаются зеленой краской;

2. Годные детали, но только в сопряжении с новыми деталями, помечаются желтой краской;

3. Детали, подлежащие восстановлению силами своего предприятия, помечаются белой краской;

4. Детали, подлежащие восстановлению на кооперацию, помечаются синим цветом. сборочный дефектация измерительный деталь

5. Детали, подлежащие утилизации, помечаются красной краской.

При дефектации обращают внимание на следующие размеры: номинальный размер - это размер, установленный рабочими чертежами детали; допустимый размер - это такой размер, при котором разрешается использование детали без ремонта; предельный размер - это размер, при достижении которого деталь направляется в ремонт.

2. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей, взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают на восстановление, т.е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.

Максимальное число деталей, необходимое для выявления основных сочетаний дефектов с наименьшей погрешностью, не превышает 160 единиц.

3. Установить число маршрутов, которое должно быть минимальным, и каждому маршруту присвоить номер.

После очистки и разборки принимаем на дефектацию вал карданный. Тщательно измеряем и определяем основные износы вала.

1. Повреждение резьбы отверстий

2. Износ поверхности под обойму игольчатого роликоподшиника, средства измерения: нутромер 8144- 05004 ДОСТ 70.0001.024- 74.

3. Износ шлицев по ширине, средства измерения: штангенциркуль ШЦ- 1- 0,1- 125 ГОСТ 166-63.

4. Трещины

4. Выбор рационального способа восстановления дефектов деталей

Величина износов, получаемых в процессе эксплуатации значительно меньше величины объема материала детали. Так же износу подвергаются не все поверхности детали, а какая-то ограниченная их часть. Поэтому во многих случаях экономически целесообразно не выбраковывать деталь целиком, а восстанавливать изношенные поверхности. Выбор рационального способа восстановления осуществляется с целью обеспечения необходимых заданных технических характеристик после восстановления детали при необходимом минимуме материальных и трудовых затрат. Выбор рационального способа основывается на анализе трех критериев восстановления этой детали: технологический, технический и технико-экономический.

Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения того или иного способа в конкретном ремонтном производстве исходя из своих конструктивных и технологических особенностей восстанавливаемой детали. К конструктивным технологическим особенностям относится геометрическая форма и размеры деталей, наличие оригинальных форм поверхностей, наличие или отсутствие термической обработки поверхности, наличие или отсутствие поверхностных напряжений, возникших в результате работы этой детали. К ним относятся твердость восстанавливаемой поверхности, шероховатость, точность изготовления деталей, характер возникающих напряжений при работе детали в узле, величина и характер первоначального износа.

Технический критерий оценивает каждый из выбранных способов путем анализа восстанавливаемой поверхности с изучением ее свойств (износостойкость, твердость, сцепляемость) и характеризуется одним общим коэффициентом долговечности.

где Кi, КВ, КС, КП - коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

КП - поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, КП=0,8…0,9.

Для наплавки в среде углекислого газа:

КД=0,72*0,9*1*0,9=0,5832

Для хромирования:

КД=1,67*0,97*1,82*0,9=2,6533

Коэффициент долговечности характеризует продолжительность послеремонтного ресурса работы детали и является качественным показателем, который должен стремиться к своему максимальному значению. Для различных способов он различный. Он может быть меньше 1, так и при некоторых способах больше 1. Коэффициент долговечности характеризует количественно-техническую сторону восстановления деталей. По результатам анализа выбор рационального способа восстановления могут быть предложены два или более способов. В таких случаях производится экономическая оценка того или иного способа.

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико- экономической эффективности способа восстановления детали определяется по следующей формуле:

Если неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по следующей формуле:

где КТ - коэффициент технико-экономической эффективности;

СВ - себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб/м2.

Для наплавки в среде углекислого газа:

910/1444=0,63

Для хромирования:

1772/1030=1,72

Полученный коэффициент технико-экономической эффективности хромирования, говорит об эффективности этого способа восстановления вала, КТ ->min, но исходя из технико- экономического критерия- хромирование является наиболее дорогим. Поэтому окончательно выбираем 1 способ восстановления - наплавка в среде углекислого газа.



5. Разработка ремонтного чертежа заданной детали

Ремонтный чертеж выполняется на листе формата А1. На ремонтном чертеже указывается общий вид детали в тонких линиях согласно выбранного масштаба (с учетом полноты заполнения листа).

Места дефектов на ремонтном чертеже нумеруются и указываются на выносных полочках. Изношенные поверхности и дефекты выделяются жирной линией толщиной в три раза больше основной. Размеры на этом чертеже указываются только по местам, где имеются дефекты. Размеры указываются номинальные с указанием заданных отклонений. Так же на ремонтном чертеже указывается шероховатость поверхности и допуски отклонения формы и расположения поверхности после восстановления детали. Наличие добавочных видов обосновывается необходимостью показания того или иного дефекта и указания его параметром. В правой части чертежа вверху приводится таблица дефектов. В первой графе указывается номер дефекта, во второй графе - наименование дефекта, в третьей графе указывается коэффициент повторяемости, который в свою очередь подразделяется на коэффициент повторяемости от общего количества деталей и коэффициент повторяемости от деталей, подлежащих ремонту. В следующей четвертой графе указывается основной способ устранения дефекта, который определяется на основании выбора рационального способа восстановления детали. В пятой графе указывается допустимый способ устранения дефекта - это тот способ, который может быть использован в случае невозможности использования основного способа восстановления дефектов. С правой стороны над штампом указываются технические требования, которые необходимо выдержать при восстановлении этой детали. В штампе, в основной графе указывается название детали с индексом РЧ. В графе "материал" указывается исходный материал детали.



6. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления заданной детали

Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В качестве эскиза к МК допускается применять ремонтный чертеж. При этом, на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов.

Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82. На КЭ должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологических процессов восстановления (размеры, предельные отклонения, обозначение шероховатости поверхностей, технические требования и т.д.). Таблицы, схемы, технические требования, а также номера и наименования дефектов указываются справа от изображения или под ним. Эскизы выполняют от руки, без соблюдения масштаба карандашом или тушью.

Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих основных положений:

- в одной операции совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом;

- в конце технологического процесса предусматривают финишные операции;

- контрольные операции записывают, как правило, в конце технологического процесса.

В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ "А") записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, кратные пяти.

Содержание операции (срока со служебным символом "О") записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстановленного элемента детали.

Допускается не включать в состав технологических операций операции перемещения.

В строке "оборудование, приспособления, инструмент" необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую операцию и оснастку по действующему классификатору.

В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают условия труда (УТ), то есть код тарифной сетки (Х - холодная, Г - горячая, ОВ - особо вредная), код вида нормы (Р - расчетная, Х - хронометрическая, ОС - опытно-статистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени, Тпз и Тшт.

Операционный технологический процесс является частью технологического процесса и выполняется на одном рабочем листе по соответствующей документации - это операционная карта (ОК) и карта технического процесса (КТП).

Операционная карта - это технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Карта технологического процесса - документ для операционного описания процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Такие карты разрабатывают для единичных технологических процессов: обработки резанием; технического контроля.

Операционные карты единичных технологических процессов при единичном и мелкосерийном типе производства выполняются на форме маршрутной карты.

На операционных картах единичных технологических процессов указывают:

действия, выполняемые исполнителем;

данные по исполнительным размерам (имеющие не промежуточный, а окончательный характер для данной операции);

данные по применяемым комплектующим составным частям изделия (сборочной единицы), вспомогательным материалам и т.п.

При маршрутном описании документов единичных типовых процессов запись текста содержания операций следует выполнять в краткой форме с применением допускаемых сокращений и обозначений, в соответствии с требованиями действующих государственных и отраслевых стандартов.

Карта типового технологического процесса может разрабатываться на такие процессы, как литье, ковка, штамповка, термообработка, нанесение стеклоэмалевых и полимерных покрытий, изготовление деталей из пластмассы, дуговая, электрошлаковая и контактная сварка, нанесение химических, электрохимических покрытий и химическая обработка деталей.

Это основной документ при проектировании типового технологического процесса, который характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

В карте типового технологического процесса содержится описание процесса изготовления или ремонта изделия или его составных частей в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования: обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Взамен карт типового технологического процесса допускается применять соответствующие формы маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82.

При введении в формы маршрутной карты дополнительного служебного символа "Р" и соответствующих граф разработчик документов обязан определить состав и виды технологических режимов, применяемых при выполнении процесса (операции).

Выбор состава и видов, применяемых технологических режимов, а также порядок их размещения устанавливает разработчик документов исходя из условий требований по охране труда для каждой операции и качества изготовления изделий (составных частей изделия).

В заголовке графы разработчиком документов на первом и последующих листах маршрутной карты следует проставлять условные обозначения применяемых видов технологических режимов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на государственном или отраслевом уровнях.

Простановка конкретных данных по выбранным значениям параметров технологических режимов осуществляется разработчиком документов после текстового описания содержания операции (перехода) с новой строки и привязкой к служебному символу "Р".

При заполнении унифицированной формы ведомости технологических документов используют способ, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ.

План технологического процесса восстановления карданного вала



Таблица 1.

№	Наименование и содержание операции
005	Разборочная. Разобрать карданный вал
010	Очистная.
015	Дефектовочная.
020	Наплавка в среде . Наплавить поверхность 2 до о 50,04
025	Фрезерная. Фрезеровать пов. 4
030	Контрольная. Повреждение резьбы отверстий (деф. 1) Износ пов-ти под обойму игольчатого рол. под. (деф. 2) Износ шлицов по ширине (деф. 3) Трещины (деф. 4)

7. Расчет и выбор оснастки или приспособлений при восстановлении заданной детали

Характер установки и закрепления заготовки зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки, требуемой точности обработки. Использование различных приспособлений при ремонте машин позволяет повысить производительность труда, улучшить качество продукции ремонтных предприятий, расширяет технологические возможности оборудования, облегчает условия труда ремонтников, повышая безопасность их работы и т.д. Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций по восстановлению деталей, разборочно-сборочных, контрольно-регулировочных и дефектовочных работ, повышающих производительность и облегчающих условия труда. Основные требования к приспособлениям - это обеспечение необходимой точности. Для проектирования приспособления необходимо располагать: рабочими чертежами восстанавливаемой детали или сборочным чертежом узла, схемой базирования и закрепления детали в приспособлении, технологическим процессом восстановления деталей или разборки-сборки узла или агрегата, размерами и сведениями о форме посадочных мест оборудования, на котором приспособление будет устанавливаться, справочными материалами и альбомами чертежей аналогичных приспособлений. Сварочные полуавтоматы типа ПДГ предназначены для дуговой сварки стальных конструкций, швы которых расположены в различных пространственных положениях. Сварка осуществляется постоянным током. Полуавтомат ПДГ-305 состоит из сварочной горелки, механизма подачи электродной проволоки, переносного пульта управления, газового редуктора с расходомером и подогревателем газа, соединительных шлангов и проводов. Перемещение сварочной горелки вдоль шва производиться сварщиком вручную.

8. Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций

Номер операции: 20

Название: наплавочная

Расчет параметров режимов электроконтактной наварки ленты

Частота вращения детали, продольная подача сварочных клещей и частота следования импульсов являются важными параметрами процесса, определяющими его производительность. Соотношение этих величин необходимо подобрать так, чтобы обеспечить 6 или 7 сварочных точек на 1 см длины сварочного шва.

Рекомендуется следующий режим приварки ленты толщиной до 1 мм:

- сила сварочного тока - 0.5…7.0 кА;

- длительность сварочного цикла - 0.04…0.08 с;

- подача сварочных клещей - 3…4 мм/об.;

- усилия сжатия электродов - 1.30…1.60 кН;

- ширина рабочей части сварочных роликов - 4 мм;

- производительность процесса электроконтактной наварки ленты составляет 50 см2/мин.

Исходя из производительности рассчитываем скорость наплавки VН, частоту вращения детали n, основное ТО и штучное время tШТ.

Скорость наплавки:

,

где W - производительность, см2/мин.

S - шаг наплавки, равный 0.35 см/об.

.

Далее расчеты проводим на примере поверхности 1.

Частота вращения шпинделя:

где d - диаметр детали, мм.

,

Основное время наплавки:

ТО = FH/W ,

где FH - площадь наплавляемой поверхности, см2

FH = L•р•d.

FH = 6.3•3.14•4.94 = 97.8 см2.

ТО1 = 97.8/50 = 2 мин.

Приблизительное штучное время tШТ (мин.), затрачиваемое на электроконтактную наплавку детали, можно подсчитать по формуле:

tШТ = ТО/ц,

где ц - коэффициент использования наплавочной установки, равный при наплавке лентой 0.4…0.5.

Принимаем ц = 0.45.

ТО = ТО1

ТО = 2 мин.

tШТ = 2/0.45 = 4 мин.

Номер операции: 25

Название: фрезерная.

1. подача:

на зуб: Sz = 0,02 мм/зуб, (1)

на один оборот фрезы

: S = Sz Z, , (2)

где Z - число зубьев фрезы 2.

S = 0,02 2 = 0,04

2. скорость резания:

, (3)

где Cv; m; q; x; y; u; р; - коэффициенты.

Cv=46,7; m=0,33; q=0,45; x=0,5; y=0,5; u=0,1; р=0,1;

D - наружный диаметр фрезы; D = 6 мм. ;

Т - стойкость фрезы, Т = 15 мин, ;

В - ширина фрезерования; В = 30 мм;

Z - число зубьев, z=2 ;

kv - поправочный коэффициент; ;

kv = kmv knv kuv (4)

kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

kmv = (5)

kn - коэффициент, учитывающий состояние поверхности, kn = 1, ;

knv - коэффициент, учитывающий качество материал инструмента,

knv = 1;

kmv =

kv = 0,84 1 1 = 0,84

= = 66,2

3. частота вращения фрезы:

n = , мин-1 (6)

n = = 3513,8 мин-1

Принимаем n = 2000 мин -1 (в зависимости от паспортных данных станка )

4. минутная подача: Sм = S n (7)

Sм = 0,04 2000 = 80

9. Техническое нормирование ремонтных работ

Нормируемое время - это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражается следующей формулой:

где Тн - норма времени (штучно - калькуляционное время); Тосн - основное время, т.е. время, в течение которою происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, в результате какого - либо вида обработки, мин. Так, при механической обработке основным будет снятие стружки, при электросварке - время плавления электрода, при кузнечных работах - время, в течении которого происходит деформация детали под воздействием молота и т.д; Твсп" - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали, перестановка инструмента и т.д.), мин; Тдоп -дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин., Тпз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.[7]

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:

Топ = Тосн + Твсп.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз

Тшт = Тосн + Твсн + Тдоп

Основным временем при металлопокрытиях называется время выдержки детали в ванне, в течении которого осуществляется электрохимическое воздействие на поверхность обрабатываемой детали.

Номер операции: 35

Название: фрезерная

Основное время (То ):

То1 = То2 = (8)

То1,2 = мин.

Вспомогательное время:

Тв1 = Тв1 = То 0,1 мин. (9)

Тв1,2 = 0,4 0,1 = 0,04 мин.

Время на обслуживание:

Тобсл.1 = Тобсл.2 = (То + Тв ) 0,1 (10)

Тобсл.1 = Тобсл.2 = 0,05 мин.

Время на отдых:

Тотд.1 = Тотд.2 = (То + Тв ) 0,05

Тотд.1 = Тотд.2 = 0,02 мин.

Штучное время:

Тшт.1 = Тшт.2 = 0,4 + 0,04 + 0,05 + 0,02 = 0,51 мин.



Заключение

В процессе выполнения курсового проекта мы научились решать конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи в соответствии с заданием на проектирование. Научились правильно и с умением пользоваться справочной литературой, различными техническими учебниками и книгами по ремонту деталей и сборочных единиц сельскохозяйственной техники.

На основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин мы решали задачи связанные с организацией ремонта машин и механизмов, что способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных за время обучения.



Список использованной литературы

1. И.С.Серый, А.П.Смелов, В.Е.Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М.: АПИ, 1991.

2. Н.Ф.Тельнов. Ремонт машин. - М.: АПИ, 1992.

3. П.П.Кукин, В.Л.Лапин, Н.П.Пономарев, Н.И.Сердюк. Безопасность технологических процессов и производств. Охрана труда. - Изд. "Высшая школа", 2002.

4. В.Я.Мякотин. Технология ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования. - М.: Колос, 1997.

5. В.А.Матвеев, И.И.Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве - М.: Колос, 1979.

6. Серый Метрология стандартизация и квалиметрия

7. Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С.Левитского. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., "Колос", 1975. 560 с.

Размещено на Allbest.ru

...