Организация работы агрегатного участка производственного комплекса

Размещено на http://allbest.ru

Министерство образования и науки Российской Федерации

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Иркутская государственная сельскохозяйственная академия

Колледж автомобильного транспорта и агропромышленного сервиса

Курсовой проект

Организация работы агрегатного участка производственного комплекса

Выполнил

Студент Казаков В.С.

Принял:

Преподаватель Варис В.С.

Иркутск 2016



СОДЕРЖАНИЕ

Ведение

1. Характеристика предприятия и объекта проектирования

2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных данных и нормативов

2.2 Корректирование исходных нормативов

2.3 Расчет коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

2.4 Расчет годовой программы по ТО АТП

2.5 Расчет сменной программы

2.6 Расчет годового объема работ

2.7 Расчет количества исполнителей работ

3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса ТО и ТР на АТП

3.3 Технологический процесс агрегатного участка

3.4 Режим труда и отдыха исполнителей

3.5 Режим работы производственных подразделений АТП

3.6 Подбор технологического оборудования

3.7 Расчет производственной площади

4. Технологическая карта

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по ОТ

5.2 Производственные вредности и опасные факторы

5.3 Техника безопасности

5.4 Расчет освещения

5.5 Оптимальные метеорологические условия

5.6 Расчет вентиляции

5.7 Электробезопасность

5.8 Пожарная безопасность

5.9 Охрана окружающей среды

Заключение

Список литературы



Введение

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживая более 1,1 млн. предприятий, организаций и других коллективных клиентов народного хозяйства, а также население страны.

Ежегодно автомобильным транспортом народного хозяйства перевозится более 80 % грузов, транспортом общего пользования -- более 75 % пассажиров.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобилей.

Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска более надежных автомобилей, с другой -- совершенствованием методов технической эксплуатации автомобилей.

Техническая эксплуатация автомобилей как наука определяет пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

Техническая эксплуатация автомобилей как область практической деятельности -- это комплекс технических, социальных, экономических и организационных мероприятий, обеспечивающих поддержание автомобильного парка в исправном состоянии при рациональных затратах трудовых и материальных ресурсов и обеспечении нормальных условий труда и быта персонала.

Эффективность технической эксплуатации автомобилей обеспечивает инженерно-техническая служба.

Обеспечение работоспособности и реализация потенциальных свойств автомобиля, заложенных при его создании (в частности, эксплуатационной надежности), снижение затрат на содержание, ТО и ремонт, уменьшение соответствующих простоев, обеспечивающих повышение экономичности и обеспечение экологичности -- основные задачи технической эксплуатации.



1. Характеристика АТП и объекта проектирования

Основным назначением предприятий автомобильного транспорта является осуществление перевозок пассажиров и грузов. При этом одни из них занимаются непосредственно этой деятельностью, а другие обеспечивают для этого необходимые условия.

Грузовое автотранспортное предприятие (АТП) располагается в черте города Северобайкальска и имеет в своем составе 270 автомобилей КамАЗ-54112. управление ремонт автомобильный

КамАЗ-54112- серийный седельный тягач с полуприцепом и бортовым тентом,при полной массе 34400 кг имеет: максимальную скорость 90 км/ч; максимальный угол уклона преодолеваемый шасси при полной массе 18⁰; наружный габаритный радиус поворота автомобиля 9м. Автомобили АТП эксплуатируются по автомобильным дорогам 4 категории условий эксплуатации. Природно-климатическая зона эксплуатации автомобилей - зона холодного климата, к которой относится г.Северобайкальск. Среднесуточный пробег автомобилей составляет 305 км, автотранспортное предприятие работает 305 дней в году. Основные функции АТП - перевозка грузов штучных (тарных и бестарных) и навалочных (насыпных и мелких штучных - тарных и бестарных) по заказам промышленных предприятий, предприятий сельского хозяйства, частных предпринимателей и частных лиц как в черте города, так и за его пределами.

Основными функциями участка по ремонту агрегатов является ремонт всех агрегатов автомобиля , кроме двигателя.

Для выполнения всех ремонтных работ агрегаты и детали подвергают мойке в моечной машине, расположенной в смежном помещении.

Транспортируют их кран-балкой и погрузчиком.



2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Выбор исходных данных и нормативов

Одним из важнейших условий получения качественного технологического проекта является правильный выбор основных исходных данных и нормативов, определяющих многие из результатов последующих расчетов автотранспортного предприятия.

К исходным данным для выполнения технологического расчета принимаются:

· тип подвижного состава - автомобиль КамАЗ-54112;

· среднесписочное количество автомобилей - А=270 единиц;

· среднесуточный пробег автомобиля - L _сс = 305 км;

· категория условий эксплуатации - 4;

· природно-климатическая зона - зона холодного климата;

· количество автомобилей, прошедших КР - 20;

· количество рабочих дней в году АТП - 305 дней;

· средняя продолжительность работы автомобилей на линии - t _п = 12,5 ч.;

· время начала выхода автомобилей на линию - t _вн = 6 час. 30 мин;

· время конца выхода автомобилей на линию - t _вк = 7 час.30 мин.

Таблица 2.1 - Исходные данные

Марка автомобиля	Пробег с начала эксплуа-тации в долях от КР	Количество автомобилей, ед.
КамАЗ-54112	Менее 0,5 0,5 - 0,75 0,75 - 1,0 Более 1,0	А1 = 25 А2 = 112 А3 = 118 А4 = 15
ВСЕГО:	А = 270



Исходные нормативы пробегов до технических воздействий (ТО) и до капитального ремонта (КР) а также нормативные трудоемкости выполняемых работ принимаются согласно «Положению по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта».

Таблица 2.2 - Исходные нормативы

Марка, модель автомобиля	Нормативные пробеги, км	Нормативные трудоемкости, чел.-ч	dнто-тр дни/1000 км	dнкр дни
	Lнто-1	Lнто-2	Lнкр	tнео	tнто-1	tнто-2	tнтр
КамАЗ-54112	4000	16000	300000	0,64	3,4	14,5	4,8	0,6	22

2.2 Корректирование исходных нормативов

Приведенные в таблице 2.2 нормативы пробегов до технических воздействий и трудоемкостей выполнения работ по ТО и ТР корректируются с помощью коэффициентов корректирования, приведенных в [1]. Расчет исходных нормативов производится согласно методике, изложенной в [2] по формулам.

Периодичность ТО-1, км, рассчитывается по формуле:

LТО-1 = L^нТО-1 К1 К3, (2.1)

где L ^нТО-1 - нормативная периодичность ТО-1, км;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

Значения коэффициентов корректирования К1 и К3 принимаются по таблицам согласно [1].

LТО-1 = 4000 * 0,7 * 0,9 = 2520 км

Периодичность ТО-2, км, рассчитывается по формуле:



LТО-2 = L ^Н ТО-2 К1 К3 (2.2)

где L ^нТО-2 - нормативная периодичность ТО-2, км.

LТО-2 = 16000 * 0,7 *0,9 = 10080 км

Пробег до капитального ремонта, км, рассчитывается по формуле:

LКР = L ^Н КР К1 К2 К3, (2.3)

где L ^НКР - нормативный пробег до капитального ремонта, км;

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Значение результирующего коэффициента корректирования пробега до капитального ремонта (К = К1 К2 К3) должно быть больше или равно 0,5.

LКР = 300000 * 0,7 * 0,95 * 0,8 = 159600 км

Для удобства составления графика постановки автомобилей на тот или иной вид технического воздействия, рассчитанные периодичности до ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта следует скорректировать с учетом кратности со среднесуточным пробегом.

Т.е., следует определить, через какое количество дней автомобиль устанавливаться на ТО-1:

(2.4)

где - расчетный пробег автомобиля до ТО-1, км;

- среднесуточный пробег автомобилей, км.

= 2520/305 = 9 дней

При этом, с учетом расчетов, пробег автомобилей до ТО-1, км, составит:



= * (2.5)

= 9 * 305 = 2745 км.

Далее следует определить, через какое количество ТО-1 автомобиль следует поставить на ТО-2:

(2.6)

= 10080/2745 = 4 ТО-1

С учетом расчетов, пробег автомобилей до ТО-2 составит:

= • , км

= 4 *2745 = 10980 км.

Далее определяется, через какое количество ТО-2 автомобиль должен быть подвержен капитальному ремонту:

(2.7)

= 15 ТО-2

С учетом расчетов, пробег автомобилей до КР составит:

= •

= 15 * 10980 = 164700 км

По результатам проведенных расчетов:

-через каждые 9 дней автомобиль устанавливается на ТО-1;

-через каждые 4 ТО-1 автомобиль устанавливается на ТО-2;

-через каждые 15 ТО-2 автомобиль должен пройти КР.

Результаты расчетов для дальнейшего использования сведены в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Значения периодичностей пробегов автомобиля

Вид воздействия	Усл. обоз- начения	Ед. из- мерения	Нормативные значения	Скорректированные значения	Принятые к расчету
Среднесуточный пробег	Lс/с	км	305	305	305
Пробег до ТО-1	LТО-1	км	4000	2520	2745
Пробег доТО-2	LТО-2	км	16000	10080	10980
Пробег до КР	LКР	км	300000	159600	164700

Корректирование исходных нормативов трудоемкостей работ по техническим воздействиям производится по формулам и методике, изложенной в /2/.

Значения коэффициентов корректирования нормативов трудоемкостей работ принимаются по табличным данным согласно [1,2].

Трудоемкость, чел.-ч, ежедневного обслуживания (ЕО) рассчитывается по формуле:

tЕО = t(Н)ЕО К2 К5 КМ, (2.8)

где t(Н)ЕО = нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч;

К5 - коэффициент, учитывающий количество обслуживаемых и

ремонтируемых на АТП автомобилей и количество технологически

совместимых групп автомобилей;

КМ - коэффициент механизации работ ЕО, снижающий ее трудоемкость за счет применения моечной установки за счет замены обтирочных материалов обдувом воздуха при проведении уборочно-моечных работ (принимается равным 0,3…0,75).

tЕО = 0,64*1,1*1*0,3. = 0,21. чел.-ч.

Трудоемкость работ ТО-1 рассчитывается по формуле:

tТО-1 = t(Н)ТО-1 К2 К5 КМ, чел.-ч, (2.9)

где t(Н)ТО-1 - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч;

КМ - коэффициент механизации работ ТО, снижающий трудоемкость работ (для поточного метода = 0,8 ,

для метода тупиковых постов технологического процесса ТО-1 = 1,0).

tТО-1 = 3,4*1,1*1*0,8 = 2,9 чел.-ч.

Трудоемкость работ ТО-2 рассчитывается по формуле:

tТО-2 = t(Н)ТО-2 К2 К5 КМ, чел.-ч, (2.10)

где t(Н)ТО-2 - нормативная трудоемкость ТО-2, чел.-ч;

КМ - коэффициент механизации работ ТО-2 (для поточного метода = 0,9,

для метода тупиковых постов технологического процесса ТО-2 = 1,0).

tТО-2 = 14,5*1,1*1*0,9. = 14,3. чел.-ч.

Сезонное обслуживание автомобилей производится при переводе подвижного состава автотранспортных предприятий на летний или зимний период эксплуатации и совмещается с очередным ТО-2, с увеличением трудоемкости работ ТО-2 на 20ч50%. Для очень жаркого или очень холодного климатических районов, СО может выделяться в отдельный вид обслуживания.

Трудоемкость сезонного обслуживания (СО) автомобилей рассчитывается по формуле:

tСО = , чел.-ч, (2.11)



где С - доля трудоемкости работ СО от трудоемкости работ ТО-2, %.

(Доля трудоемкости СО от трудоемкости ТО-2 составляет: 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климатического района, 0,3 - для холодного и жаркого климатического района, 0,2 - для прочих климатических районов). Для г.Северобайкальска С=30%.

tСО = 14,3*30/100 = 4,2 чел.-ч.

Трудоемкость работ общего диагностирования (Д-1) автомобилей рассчитывается по формуле:

tД-1 = , чел.-ч, (2.12)

где С1 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ ТО-1.

tД-1 = чел.-ч,

Трудоемкость работ поэлементного диагностирования (Д-2) автомобилей рассчитывается по формуле:

tД-2 = , чел.-ч, (2.13)

где С2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости работ ТО-2.

Значения С1 и С2 принимаются согласно данным таблицы /1,2/ «Распределение трудоемкости работ ТО и ТР автомобилей (по ОНТП-01-86)».

tД-2 = 14,3*10/100. чел.-ч.

Удельная трудоемкость текущего ремонта (ТР) автомобилей рассчитывается по формуле:



tТР = t(Н)ТРК2К3К4К5, чел.-ч/1000 км, (2.14)

где t(Н)ТР - нормативная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000 км;

К4 - коэффициент, учитывающий пробег автомобилей с начала эксплуатации.

= , (2.15)

где А_1…..А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

К¹_4…..К⁴₄ - величины коэффициентов корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

А_с - общее количество автомобилей в АТП.

Значение ч принимаются по таблице согласно /1/.

К₄ = 25*0,7+112*1+118*1,2+15*1,3/270 = 1,07

tТР = 4,8*1,4*1,1*1,2*1,07*1 = 9,4 чел.-ч/1000 км.

Удельная продолжительность простоя подвижного состава АТП в техническом обслуживании и текущем ремонте рассчитывается по формуле:

dТО-ТР = d(Н)ТО-ТР К"₄ , дни/1000 км, (2.16)

где d(Н)ТО-ТР - нормативная продолжительность простоя подвижногосостава в ТО и ТР, дни/1000 км;

К"₄ - коэффициент, учитывающий удельную продолжительность простоя автомобилей в ТО и ТР.

К"₄ = (2.17)



где А_1…..А₄ - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

… - коэффициенты корректирования продолжительности простоя автомобилей в зависимости от пробега с начала эксплуатации, значения которых принимаются по таблице согласно /1, 2/.

К"₄ = 25*0,7+112*1+118*1,2+15*1,3/270 = 1,07

dТО-ТР = 0,6*1,07 = 0,64 дней/1000 км

2.3 Расчет коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

Коэффициент технической готовности подвижного состава автотранспортного предприятия рассчитывается по формуле:

б_т = (2.18)

где LС\С - среднесуточный пробег автомобилей, км;

d_ТО-ТР - _{удельная скорректированная продолжительность простоя автомобилей в ТО и ТР, дни/1000 км}

- продолжительность пребывания подвижного состава в капитальном ремонте, дни;

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км.

км; (2.19)

где LКР - скорректированное значение пробега до КР км;

- количество автомобилей, прошедших КР, единиц;

А_сп - списочное количество автомобилей.

= 164700*(1-0,2*20/270) = 162395 км

б_т = 1/1+305*(0,64/1000+22/162395) = 0,87

Коэффициент использования автомобилей определяется с учетом режима работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

(2.20)

где Дрг - количество дней работы АТП в году;

Д_к.г. - количество календарных дней в году;

Ки - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по организационным причинам (принимается равным в пределах 0,93….0, 97).

Суммарный годовой пробег всех автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

, км (2.21)

где - списочное количество автомобилей в АТП, единиц.

2.4 Расчет годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Годовое количество технических воздействий определяется по парку автомобилей АТП, имеющих одинаковую периодичность обслуживания.



Количество ежедневных обслуживаний:

, обслуживаний, (2.22)

обслуживаний

Количество уборочно-моечных работ (УМР) принимается: для грузовых автомобилей и прицепов (полуприцепов)

= (0,75….0,8) , обслуживаний (2.23)

0,8*68985 = 55188, обслуживаний

Количество ТО-2:

, обслуживаний (2.24)

обслуживаний

Количество ТО-1:

-, обслуживаний (2.25)

обслуживаний

Количество Д-1:

воздействий (2.26)

воздействий



Количество Д-2: воздействий (2.27)

воздействий

Количество сезонных обслуживаний:

, обслуживаний (2.28)

обслуживаний

2.5 Расчет сменной программы

Для расчета сменной программы по видам ТО необходимо принять количество рабочих дней в году и количество смен работы для каждой зоны ТО. Сменная (суточная) программа по техническим воздействиям является определяющим фактором для выбора метода организации работ ТО. По рекомендации НИИАТ, ТО целесообразно организовать на специализированных постах поточным методом, если сменная программа составляет:

для ЕО - не менее 50 обслуживаний;

для ТО-1 - не менее 12-15 обслуживаний;

для ТО-2 - не менее 5-6 обслуживаний.

В противном случае, при меньшей сменной программе, применяется метод тупиковых специализированных или универсальных постов ТО.

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО единой формуле:

обслуживаний, (2.29)



где - годовая программа по соответствующему виду ТО или диагностики, обслуживаний;

ДРГ - количество рабочих дней воду соответствующей зоны ТО или постов диагностики (365-семидневная рабочая неделя, 305 - шестидневная, 253 - пятидневная), дни;

ССМ - число рабочих смен соответствующей зоны ТО или постов диагностики (1 смена, 1,5 смены, 2 смены, 3 смены).

обслуживаний;

обслуживаний;

обслуживаний;

обслуживаний;

воздействий;

воздействий.

2.6 Расчет годового объема работ

Годовой объем (годовая трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР, а также объем вспомогательных работ. Расчет производится исходя из годовой производственной программы вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания.

Годовая трудоемкость ЕО:

чел.-ч. (2.30)

чел.-ч.

При расчете годовых объемов работ для зон технического обслуживания автомобилей (ТО-1 и ТО-2), необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ТР, объем которого не должен превышать 15 ч 20% трудоемкости соответствующего вида ТО.

Соответственно годовой объем работ ТР по АТП должен быть уменьшен на этот объем ремонтных работ.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР:

(2.31)

(2.32)

(2.33)

(2.34)

чел.-ч.

чел.-ч.

чел.-ч.

чел.-ч.

Годовая трудоемкость Д-1 и Д-2:

(2.35)

(2.36)

.

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания:

(2.37)

где А_сп - списочное количество автомобилей, единиц.

чел.-ч.



Общая годовая трудоемкость всех видов ТО:

чел.-ч. (2.38)

чел.-ч.

Годовая трудоемкость ТР:

чел.-ч., (2.39)

где LГ - годовой пробег автомобилей АТП, км.

чел.-ч.

Общая годовая трудоемкость по всем видам технических воздействий на подвижной состав автотранспортного предприятия:

чел-ч. (2.40)

чел.-ч.

Годовая трудоемкость работы агрегатного участка (зоны ТО, ТР, диагностики) АТП рассчитывается по формуле:

,чел.-ч., (2.41)

где С - доля постовых или цеховых работ в % от общей годовой трудоемкости работ текущего ремонта или постов ТО.

чел.-ч.

Кроме основных работ по ТО и ремонту автомобилей, на АТП выполняются вспомогательные и подсобные работы (работы по самообслуживанию АТП, ТО и ремонт технологического оборудования, обслуживание котельных, компрессорных установок, зданий и сооружений и т.д.). Годовая трудоемкость таких работ устанавливается не более 30% от общего годового объема работ по ТО и ТР подвижного состава АТП посредством коэффициента самообслуживания в зависимости от мощности автотранспортного предприятия.

Таблица 2.4

Самообслуживание АТП

Мощность АТП (количество автомобилей)	Коэффициент самообслуживания, Ксам.
от 100 до 200	0,12 ч 0,15
от 200 до 400	0,10 ч 0,12
свыше 400	0,08 ч 0,10

Трудоемкость работ по самообслуживанию предприятия:

Т_сам. = (?Т^г_ТО + Т^г_ТР) • К_сам , чел.-ч (2.42)

Т_сам. = (64090+188962)*0,1 = 44200 чел.-ч

2.7 Расчет количества исполнителей

При расчете численности производственных рабочих, непосредственно выполняющих работы по ТО и ТР подвижного состава, различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число исполнителей работ. Годовые фонды времени производственных рабочих принимаются согласно ОНТП-01-91 /2/.

Технологически необходимое число рабочих:

чел., (2.43)



где - годовой объем работ (трудоемкость) по соответствующей зоне ТО (зоне ТР, участку, цеху и т.д.), чел.-ч.;

- годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.

При односменной работе, ч.

чел.

Штатное число рабочих:

чел. (2.44)

где Фпр - годовой фонд времени одного производственного рабочего при односменной работе.

чел.

Коэффициент штатности:

(2.45)

? =



3. Организационный раздел

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих существующих методов организации производства ТО и ремонта подвижного состава автотранспортных предприятий (метод комплексных бригад, метод специализированных бригад, агрегатно-участковый метод и т.д.), в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением в технологический процесс АТП централизованного управления производством (ЦУП). Данный метод применим для АТП с большим количеством однотипного подвижного состава.

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формировании производственных подразделений (комплексов) при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобиля; ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители) выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

комплекс текущего ремонта (ТР);

комплекс ремонтных участков (РУ).

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Рис.3.1 Схема централизованного управления производством ТО и ремонта автомобилей методом технологических комплексов.

Проектируемый агрегатный участок АТП относится к комплексу РУ, где между РУ и ЦУП существует оперативное подчинение. Комплекс подготовки производства имеет с агрегатным участком деловую связь и выполняет для него следующие задачи:

-мойку деталей и агрегатов автомобиля (кроме двигателя) перед доставкой на производственный участок;

-доставку деталей и агрегатов автомобиля (кроме двигателя) на рабочие места;

-доставку деталей и агрегатов автомобиля (кроме двигателя) на склад.

Рис.3.2 Схема управления агрегатным участком

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на проектируемом АТП

Выбор метода организации технологического процесса АТП определяется по рассчитанной в предыдущем разделе сменной программе по видам технических воздействий.

Согласно рекомендации НИИАТ поточный метод организации производства ТО на АТП с применением конвейеров непрерывного или периодического действия следует организовать, если сменная программа по видам ТО составляет

ЕО ? 50 а/м

ТО-1 ? 15 ч 17 а/м

ТО-2 ? 5 ч 7 а/м

В противном случае должен быть применен либо метод тупиковых или проездных специализированных постов, либо метод универсальных постов.

Наиболее прогрессивным методом организации ТО является поточный метод, т.к. он обеспечивает повышение производительности труда вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создает возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, повышает качество ТО, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

Для зоны ТР наиболее прогрессивным является метод специализированных постов, который позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта автомобилей, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда исполнителей работ, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество ремонта и производительность труда.

Технологический процесс диагностики Д-1 и Д-2 организуется только на универсальных постах.

Согласно проведенных расчетов, для проектируемого АТП рекомендуется принять следующие методы организации производства ТО и ТР:

1. ЕО - на специализированных постах поточным методом с применением конвейера непрерывного действия. Скорость конвейера V=2ч4 м/мин, расстояние между автомобилями S=2…4 м, т.к. сменная программа N_см.ЕО = 86 а/м > 50 а/м

2. ТО-1 - на специализированных постах поточным методом с применением конвейера периодического действия, скорость конвейра V = 12-18 м/мин, S= 1…2 м, т.к. N_см.ТО-1 = 15 а/м > 12 а/м

3. ТО-2 - на специализированных постах поточным методом с применением конвейера периодического действия, скорость конвейера V = 12-18 м/мин, S= 1…2 м, т.к. N_см.ТО-2 = 5 а/м = 5 а/м

4. Диагностика автомобилей Д-1 и Д-2 организуется на универсальных тупиковых постах.

5. ТР организуется на специализированных тупиковых постах.

3.3 Технологический процесс агрегатного участка

Основной функцией агрегатного участка является ремонт всех агрегатов автомобиля, кроме двигателя. Для выполнения всех ремонтных работ агрегаты и детали подвергают мойке в моечной машине, расположенной в смежном помещении. Транспортируют их кран -балкой и погрузчиком.

На автомобилях - тягачях, предназначенных для работы в составе автопоездов устанавливаются десятиступенчатые коробки передач модели 15,которая позволяет получить 10 передач переднего и заднего хода. Для ремонта редукционного клапана делителя, предварительно снимают его с коробки передач и устанавливают на стенд, оборудованный пневмосистемой с давлением воздуха 6-7 Па, который подается на вход клапана. На выходе из клапана устанавливается манометр, по которому проверяется давление выходящего воздуха. При несоответствии давления указанной величине, подбирают необходимое число шайб и производят регулировку клапана.

Для смазки коробок передач после ремонта при испытаниях используется моторное масло, подогретое до температуры +85 ⁰С. Испытание проводится в двух режимах: под нагрузкой и без нагрузки, где проверяется работа делителя. На участке для ремонта коробок передач применяется стенд марки 2365. При ремонте карданной передачи карданные валы разбираются только в случае неисправности, для замены деталей. При снятии подшипников карданных валов используются съемники, запрещается использование молотка. Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений на участке -марки 3067.

Рис.3.3 Схема технологического процесса участка

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других узлов рулевого управления , необходимо иметь в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа, в этих узлах недопустимо.

При ремонте ведущего моста в зависимости от неисправности демонтируют ведущий мост в сборе или только главную передачу.

Разбирать главную передачу на участке допускается только для регулирования преднатяга в подшипниках ведущей и ведомой конических шестерен и для замены манжет и деталей межосевого и межколесного дифференциалов.

В соответствии с типовыми нормами слесари по ремонту агрегатов автомобилей обеспечиваются спецодеждой: хлопчатобумажными комбинезонами и комбинированными рукавицами.

3.4 Режим труда и отдыха исполнителей

Таблица 3.1

3.5 Режим работы производственных подразделений АТП

Режим работы производственных подразделений АТП зависит от дней работы АТП в году, продолжительности работ автомобиля на линии, числа смен и времени начала и окончания работ.

Время выпуска автомобилей на линию - 6³⁰-7³⁰, время возвращения в АТП - 19⁰⁰-20⁰⁰ продолжительность работы на линии - 12,5 часа.



Рис 3.4 Совмещенный график работы производственных подразделений и автомобилей на линии

3.6 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в АТП, табеля гаражного оборудования. К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приспособления, которые занимают самостоятельную площадь на планировке. К организационной оснастке относится производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы и т.д.), которые занимают самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относится всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ремонту и диагностики автомобиля, не занимающие самостоятельной площади на планировке.



Таблица 3.2 - Технологическое оборудование

Наименование	Тип, модель	Габаритные размеры, мм	Кол-во
1.Пресс гидравлический,40 т	2135-1М	1520*840	1
2.Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений	3067	936*600	1
3.Стенд для ремонта коробок передач	2365	500*780	1
4.Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	740*482	1
5.Станок заточной	И-138	860*550	1
6.Стенд для разборки и регулировки сцепления	ЦКБ-Р-207	526*863	1
7.Радиально-сверлильный настольный станок	НРС-15	360*360	1
,8.Стенд для ремонта передних и задних мостов	2450-	1020*780	1
9.Вертикально-сверлильный станок	2А-125	1000*800	1
10.Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок	ЦКБ-Р-114	1080*830	1
11.Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей	Р-304	600*430	1
12.Кран-балка подвесная	ПТ-054	4000*1500	1
13.Стенд универсальный для испытания коробок передач автомобилей	АКТБ-25А-	2780*800	1
14.Нстольный-верстачный пресс 3 т	ОКС-918	920*220	1
Итого общая площадь технологического оборудования 8,87 м2

Таблица 3.3 Организационная оснастка

Наименование	Тип, модель	Габаритные размеры, мм	Кол-во
1Верстак слесарный	СД-3701-04	1250*800	3
2.Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-230А	1400*500	2
3.Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	800*400	1
4.Ларь для отходов	.ОРГ-1468-07-090А	800*400	1
5.Стеллаж для инструментов	ОРГ-1468-05-280	1400*500	1
6.Шкаф для приборов и инструментов	ОРГ-1468-07-010А	500*400	2
7.Передвижная моечная ванна	ОМ-13116	1250*520	1
8.Стул подъемный поворотный		460*490	1
9.Стол конторский		620*1100	1
10.Тиски слесарные			3
11.Раковина для мытья рук		500*400	1
Итого, общая площадь организационной оснастки 4,28 м2



Таблица 3.4

Технологическая оснастка

Наименование	Модель, ГОСТ	Кол-во
Комплект ручного инструмента для слесаря-по ремонту агрегатов	2246	5
Комплект оправок для выполнения работ	Собственного изготовления	1
Электрический паяльник мощностью 90 Вт		3
Набор напильников драчевых		6
Набор напильников личных		6
Плоскогубцы комбинированные	ГОСТ 5547-52	2
Кусачки (острогубцы)	ГОСТ 7282-54	2
Молоток слесарный	ГОСТ 2310-77	2
Молоток медный	ПНМ 1468*17	2
Тиски слесарные	ГОСТ 4045-57	2
Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей	УКСП-58 ПИМ-192	1
Шаберы разные		3
Станок для ручных ножовок	МН 524-60	2
Полотно ножовочное ручное	ГОСТ 6645-86	3
Щуп, набор №3 из пластин	ГОСТ 8925-68	2
Линейка металлическая 500 мм	ГОСТ 427-75	2
Плита поверочная 200*200 мм	ГОСТ 10905-64	1
Щетка капроновая		3
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения	КН-1223	1
Набор гаечных ключей	И-105-М	3

3.7 Расчет производственной площади

Расчет площади агрегатного участка производится по формуле:

, м² (3.1)

где - общая площадь оборудования, м²;

- коэффициент плотности расстановки оборудования.

С учетом СНиП и учитывая сетку колонн при выполнении стро- ительных работ, окончательно площадь агрегатного участка принимается равной 54 м², с расположением стен 6000*9000 мм.



4. Технологическая карта

Операционно-технологическая карта автомобиля КамАЗ-54112

Общая трудоемкость (чел.-ч)__________________

Технологическая карта: Замена подшипников крестовины карданного вала

№операции	Наименование и содержание работ (операций)	Место выполнения операции	Кол-во мест (точек обсл.)	Трудоемкость (чел-м)	Приборы, инструмент	Технические требования и указания
1	2	3	4	5	6	7
1.	Мойка				Ванна	Водный раствор
2.	Выдержка	Вместе с шарниром			Ванна	Бензин. В течение 30 мин
3.	Разборка:
	-отогнуть стопорную пластину;				Стенд 3067
	-снять болты и опорные пластины фланца-вилки;				Стенд 3067
	-ввернуть болты съемника в болтовые отверстия вилки;				Съемник И-801.33.000
	-снять подшипник				То же
4.	Заложить в полость между рабочими кромками торцового сальника смазку				Пресс-масленка	Консистентная смазка 158, в количестве 1,7-2 г
5.	Установить подшипник					№ 804807



5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Для должностных лиц и работников предприятий, допускающих нарушения правил охраны труда, невыполнение коллективных договоров по охране труда и предписаний инспекторов по ОТ, предусмотрена дисциплинарная, административная, материальная и уголовная ответственность.

К дисциплинарной ответственности административно-технические работники привлекаются вышестоящим руководителем по подчиненности, который имеет право виновному сделать замечание, объявить выговор и строгий выговор, перевести на нижеоплачиваемую работу до одного года или уволить.

К административной ответственности работники привлекаются главными инспекторами по ОТ, санитарными врачами, органами Гостехнадзора, инспекторами пожарной инспекции. Ответственность выражается в наложении денежных штрафов за нарушения, не содержащие уголовного преступления. Штраф взыскивается из заработной платы должностного лица, которое своим действием или бездействием нарушило трудовое законодательство, правила и нормы по ОТ.

Материальная ответственность должностных лиц в связи с нарушением трудового законодательства и ОТ наступает в тех случаях, когда в результате этого нарушения причиняется вред личности или имуществу граждан. Ответственность регулируется Основами гражданского законодательства РФ. Выражается материальная ответственность в возмещении виновными полностью или частично денежных сумм, выплаченных предприятием потерпевшему.

Уголовная ответственность возникает в результате грубого нарушения должностными лицами трудового законодательства, правил и норм ОТ.

Виды инструктажей для работников АТП:

1 Вводный - проводит инженер по ОТ (или ответственный по ОТ) в групповом виде или индивидуально со всеми поступающими на работу в предприятие.

2 Первичный на рабочем месте - проводится индивидуально, или с группой лиц, если они будут работать на однотипном оборудовании. Все работники после первичного инструктажа должны в течении 2-14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом (распоряжением) по цеху (участку). От стажировки освобождаются лица, имеющие стаж работы по специальности не менее 3-х лет.

3.Повторный - проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа и характера работы, не реже 1 раза в 3 месяца. Инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц в объеме первичного инструктажа.

4.Внеплановый - проводится при введении в действие новых стандартов, правил по ОТ, а также изменений к ним; при изменении технологического процесса, модификации оборудования, инструмента, сырья, материалов; при нарушениях, которые могут привести или привели к травме.

5.Целевой - проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка территории, ликвидация последствий аварии, разовые работы вне предприятия, цеха и т.д.).

Все перечисленные инструктажи оформляются в виде специальных журналов инструктажей, в которых работники, прошедшие инструктаж, расписываются. Визируется инструктаж работником, проводившим тот или иной вид инструктажа.



5.2 Производственные вредности и опасные факторы

Таблица 5.1

Опасные и вредные производственные факторы

№	Основные вредности и опасные факторы	Место и причины возникновения	Средства защиты
1	Пары бензина	Разборка агрегатов	Вентиляция
2	Повышенный шум	Работа вентиляции, оборудования	Беруши, наушники
3	Пониженная температура воздуха	Зимнее время	Отопление, одежда
4	Повышенная температура воздуха	Летнее время	Вентиляция
5	Повышенная влажность	Мойка деталей	Вентиляция
6	Получение травмы	Заусенцы инструмента	Работа с исправным инструментом
7	Поражение электрическим током	Работа оборудования	Защитное зануление и отключение
8	Недостаточная освещенность	При выполнении работ	Установка дополнительных светильников
9	Повреждение кожного покрова	Мойка деталей щелочным раствором	Смазка рук жирной мазью

5.3 Техника безопасности

Для обеспечения безопасности труда необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся инструмент, технологическое оборудование должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и санитарным нормам.

С целью обеспечения электробезопасности, все технологическое оборудование с электроприводом должно быть надежно заземлено. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Проверка сопротивления заземления и изоляции производится с периодичностью один раз в год.

При работе на асфальтобетонном полу у верстака для предупреждения простудных заболеваний и защиты от поражения электрическим током у верстака располагают деревянную решетку. Расстояния между верстаками принимают в зависимости от габаритных размеров и схемы расположения в соответствии с ОНТ-01-86.

Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещаются радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование. Стулья должны быть с регулируемыми по высоте сидениями и желательно с регулируемыми спинками.

Верстаки для выполнения разборочно-сборочных работ, чтобы было удобно работать, подгоняют по росту работающего с помощью подставок под верстак или подставок под ноги. Рабочую поверхность верстака покрывают листовым металлом или линолеумом, в зависимости от видов выполняемых работ.

участке при использовании многоместных верстаков или размещении их друг против друга для предупреждения травмирования работающих рядом отлетающими кусками обрабатываемого материала устанавливают сетчатую металлическую разделительную перегородку. Высота перегородки должна быть не менее 750 мм, а размер ячеек не более 3 мм.

Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снимаемые с двигателя при ремонте, должны аккуратно укладываться на специальные стеллажи или на пол.

Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производиться не реже одного раза в месяц. Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента.

Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента: для молотка 300 - 400 мм; для кувалды 450 - 500 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.

5.4 Расчет освещения

Естественное освещение оказывает благоприятное физиологическое воздействие на человеческое зрение ,состояние его здоровья, поэтому все производственные помещения должны иметь естественное освещение. Расчёт естественного освещения сводится к определению площади, м², оконных проёмов при боковом освещении и рассчитывается по формуле:

F_ок = f?• б , (5.1)

где f- площадь пола, м² ;

б - световой коэффициент , - 0,25ч0,30;

F_ок = …54 * 0,3 = 16,2 м²

Рациональное освещение производственных подразделений искусственными источниками освещения должно способствовать хорошей видимости на рабочих местах и минимально утомлять зрение исполнителей работ.

Искусственное освещение не должно иметь резных бликов и режущую глаза яркость. Световой поток должен иметь правильное и рациональное направление на рабочих местах.

Искусственное освещение применяется для освещения рабочих поверхностей в темное время суток и при недостаточном естественном освещении. Расчет искусственного освещения сводится к выбору типа и количества светильников для освещения рабочих мест исполнителей.

Общая световая мощность ламп:

W = R Ч F_уч, Вт; (5.2)

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м²Чч), 15 ч27 Вт/м²;

W = 20 * 54= 1080 Вт

Для освещения агрегатного участка принимаются светильники типа «Люцетта» Лц-150 (пылевлагозащитные с лампами накаливания с плафонами цельного молочного стекла). Количество светильников:

N = W / (РЧп), единиц; (5.3)

где Р - мощность одной лампы в светильнике, Вт;

П - число ламп в светильнике

N =1080 / (150 Ч 1) = 8 светильников.

Рис.5.1.Схема расположения светильников карбюраторного участка



Высота подвески светильников рассчитывается по формуле:

Н_под. = Н - (П+Р), м (5.4)

Где Н - высота производственного помещения, м ;

П - расстояние от светильника до точки подвеса (0,3…0,5 м);

Р - высота рабочей поверхности (1,0…1,2 м).

Н_под. = 4 - (0,4+1,1) = 2,5 м

5.5 Оптимальные метеорологические условия

Микроклимат в производственных помещениях зависит от технологи- ческого процесса и от внешних погодных условий. Основные показатели микроклимата: температура окружающего воздуха, влажность и движение воздуха.

Агрегатный участок относится к холодным цехам, так как тепловы- деление не превышает 20 ккал/м³*ч.

Поддержание постоянной температуры тела человека за счет регулирования теплообразования в организме и теплообмена во внешнюю среду называется терморегуляцией. Согласно санитарным нормам, агрегатный участок относится по степени тяжести к категории средней тяжести работ (затраты энергии от 150 до 250 ккал/ч), допустимая температура воздушной среды должна быть не более чем на 3⁰С выше средней температуры наружного воздуха самого жаркого месяца, но не более 28⁰С. Относительная влажность должна быть: при 28⁰С - не более 55%, при 24⁰С - не более 75%. Самая низкая температура не должна быть ниже 16⁰С. Скорость движения воздуха производственной зоны - максимальная до 0,5 м/с, оптимальная - до 0,2 м/с.



5.6 Расчет вентиляции

Вентиляция в производственных помещениях служит для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических условий на рабочем месте и в зависимости от своего назначения подразделяются на вытяжную и проточно-вытяжную вентиляцию.

В зависимости от способа организации воздухообмена вентиляция подразделяется на местную, общеобменную и смешанную (комбинированную). Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания и удаления загрязненного воздуха у мест их образования. Местная приточная вентиляция служит для подачи чистого воздуха на определенные рабочие места и участки.

При общеобменной вытяжной вентиляции смена воздуха происходит во всем помещении. Смешанная система вентиляции представляет собой возможные сочетания общеобменной и местной, естественной и механической. Расчет вентиляции сводится к определению необходимого воздухообмена, подбора вентилятора и электродвигателя.

Производительность вентилятора рассчитывается по формуле:

W = Y * R, м³/ч; (5.5)

где Y - объем помещения, м³;

R - кратность обмена воздуха, ч.

W = 54 Ч 4 Ч 4 = 798 м³/ч.

Для агрегатного участка принимается смешанная система вентиляции и согласно расчетов выбирается центробежный вентилятор ЭВР-3 с подачей воздуха 800 м³/ч, развиваемым давлением 250 Па, частота вращения ротора электродвигателя - 1000 об/мин. КПД = 0,45.



5.7 Электробезопасность

Электрический ток при несоблюдении правил техники безопасности и меры предосторожности, может оказывать на людей опасное и вредное воздействие проявляющиеся в виде электротравм, электроударов и профессиональных заболеваний.

Степень опасного и вредного воздействия электрического тока на человека зависит от его индивидуальных особенностей, электрического сопротивления тела, рода и напряжения тока, частоты, пути тока через тело человека, продолжительности воздействия на его организм, условий внешней среды и ряда других факторов.

Согласно стандарту напряжения, прикосновения и сила токов, протекающих через тело человека при нормальном режиме электроустановки и продолжительности воздействия не более 10 минут должны быть соответственно при переменном токе частотой 50 Гц не более 2 В и 0,3 мА, а при постоянном 8 В и 1 мА. Если работа выполняется в условиях высоких температур (выше 25 ?С) и влажности (относительная влажность более 75 %), то напряжение прикосновения и сила тока должны быть уменьшены в 3 раза.

Опасность поражения электрическим током специфична, поскольку наличие напряжения не может быть обнаружено на...