Способы разборочных работ, их виды, технические условия и документация

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования ФГАО ВПО по РС(Я)

«Северо- Восточный федеральный университет имени М.К. Аммосова»

Автодорожный факультет

Кафедра «Машиноведение»

Контрольная работа

На тему: «Способы разборочных работ, их виды, технические условия, документация»

По дисциплине: «Основы эксплуатации и технического обслуживания автомобиля»

Выполнила:

Тимофеева Ю.И.

Проверил:

Неустроев А.Н.

Якутск-2015г.



Содержание

Введение

1. Разборка автомобилей и их агрегатов

2. Организационные формы разборочного процесса

3. Технологический процесс разборки

4. Условия труда на рабочем месте

Заключение

Литература



Введение

Разборка -- это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10... 15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% -- на прессовые соединения. Технологический процесс разборки дает ремонтному предприятию до 70 % деталей, которые пригодны для повторного использования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6... 10 % от их цены, отремонтированные в 30...40%, а замена деталей в ПО...150%.

Автомобили, сдаваемые в КР должны быть тщательно вымыты и очищены от загрязнений. Агрегаты, поступившие в КР отдельно, должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхности покрыты консервирующей смазкой.

Мойку автомобиля перед приемкой в ремонт проводят на специальных бетонируемых площадках, которые оборудованы стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборотной воды, грязеотстойниками, уловителем нефтепродуктов, маслосборным колодцем.



1. Разборка автомобилей и их агрегатов

В производственном процессе капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов важное место занимает разборочный процесс, который даёт авторемонтным предприятиям около 60...70 % деталей для повторного использования.

Конечным продуктом разборочного процесса являются детали, которые в последующем используются в производстве без ремонта или после их восстановления, поэтому при разборке автомобилей, их агрегатов и узлов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей.

Получаемые после разборки разные группы деталей требуют от производства разных затрат. Годные детали обходятся производству примерно в 6.. .10 % от их цены, отремонтированные -- в 30....40 %, а замена деталей -- в 110…150 %. Тщательная и качественная разборка приводит к повышению сохранности деталей и нормалей, уменьшению дальнейших операций ремонта и оказывает влияние на качество и себестоимость продукции.

Разборочный процесс - одна из особенностей ремонтного производства. Он представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности,

Разборочный процесс включает в себя следующие виды работ:

· разборочные,

· подъемно-транспортные,

· по перемещению объектов ремонта

· контрольно-сортировочные.

От общей трудоемкости разборочного процесса на долю собственно разборочных работ приходится 60... 65 %.

Разборка автомобилей при капитальном ремонте производится по следующей схеме: общая разборка автомобиля на агрегаты, узлы и детали; разборка агрегатов на узлы и детали; разборка узлов и сборочных единиц на детали.

2. Организационные формы разборочного процесса

На разборочный процесс существенное влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях.

Пост -- это часть производственной площади, предназначенная для выполнения определенных операций технологического процесса, на который имеется необходимое оборудование, приспособления и инструмент. На посту может быть одно или несколько рабочих мест.

Основными организационными формами разборки являются непоточная (постовая) и поточная организации. В свою очередь, при непоточной организации разборка может быть организована на универсальных, специализированных или смешанных постах.

При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижны либо перемещаться. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно-поточными и непрерывно-поточными.

При поточном способе оборудование и рабочие посты располагаются последовательно друг за другом в порядке выполнения операций технологического процесса, который производится на нескольких постах. Причем последовательность и объем операций, а также количество рабочих на постах такие, что за определенный промежуток времени, равный такту поточной линии, разбирается одно изделие.

Тактом разборки называется промежуток времени между разборкой двух последовательных автомобилей или агрегатов на поточной линии, т. е. промежуток времени, через который последние составные части разбираемого объекта ремонта снимают с последнего поста (рабочего места) поточной линии.

Поточный способ разборки автомобилей на агрегаты осуществляется с помощью грузо- и цепенесущих конвейеров. Разборку агрегатов на узлы и детали проводят на стендах, эстакадах или конвейерах.

Поточная форма организации разборочного процесса позволяет улучшить качество разборки, увеличить производительность труда и снизить себестоимость разборочных работ.

Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные технологические операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30 %. увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и повысить производительность труда разборщиков на 20 %.

Одной из разновидностей поточной формы организации разборочного процесса является применение многопредметной поточной линии. Такие линии целесообразно применять на АРП с небольшой разномарочной программой по капитальному ремонту. Они приспособлены для разборки одинаковых агрегатов и узлов автомобилей разных марок, имеющих общность по технологическим условиям разборки.

3. Технологический процесс разборки

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности, предусмотренной картами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов производят в соответствии со следующими основными правилами:

· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.),

· затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали; агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.)

· после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.).

· Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;

· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру.

· При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала -- к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

Технологическая разборка двигателя.



Крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью; открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками; если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить; при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения; ремонт автомобиль разборка агрегат

для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления. Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка применяется на предприятиях с единичным типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию.

Поточный метод разборки позволяет: сосредоточить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5...2,0 раза и повреждаемость деталей на 70...89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15...20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5...9%.

Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов -- 15%, задних -- 15%, подразборки двигателей и коробок передач -- 16%; окончательной разборки двигателей -- 25%, коробок передач -- 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков ремонтных предприятий положен ряд принципов:

· процесс разборки строится по поточному методу;

· агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;

· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, -- это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы -- это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затрачиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разборочных работ. Поэтому большое внимание при организации разборочных работ необходимо уделять вопросам механизации транспортных операций по передаче изделий с поста на пост.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали -- напольными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т. д.

Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для применения многопозиционных механизированных инструментов. С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего времени, повышения культуры производства, производительности труда и рационального использования производственной площади ремонтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок -- это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны. В состав технологического потолка для разборочных работ входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.

Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жесткие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизированных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120...220 Нм.

Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто предусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением. Они представляют собой многозвенный механизм с приводами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.

Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ:

· выбор метода рациональной организации разборки;

· изучение конструкции разбираемого изделия;

· разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы;

· определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций;

· разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования;

· назначение технических условий на разборку изделий, узлов и сопряжений;

· определение рациональных способов транспортировки изделий и разборку;

· разработку технологической планировки разборочного участка (цеха);

· разработку и оформление технической документации.

Технологическая документация оформляется в виде маршрутной и операционных карт.

Детали некоторых сопряжении в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшипников -- блок цилиндров, крышки шатунных подшипников -- шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).

Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводят их подразборку для облегчения мойки и очистки. Затем после мойки агрегаты полностью разбирают на детали.

Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединений, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта.

При разборке, автомобилей, агрегатов и узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещения в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных соединений не могут перемещаться в рабочем состоянии. Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные.

Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70.. .80 % всех соединений. Остальные соединения относятся к группе неразборных.

Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются при помощи сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями -- при помощи сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок-

Неподвижные разборные соединения с сопрягающимися плоскими поверхностями выполняются при помощи болтов, шпилек, ввертываемых в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с гладкими цилиндрическими поверхностями соединяются при помощи неподвижных и подвижных посадок, а с другими цилиндрическим и поверхностями -- при помощи шлицев, резьбы и дополнительных деталей (шпонок, штифтов, клиньев).

Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевой поверхностью,

Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля являются резьбовые, которые составляют 60..-70 % всех его соединений.

Вторыми массовыми соединениями двух деталей являются посадки с натягом.

Среди этих соединений наибольший процент падает на подшипники -- около 28 %, втулки 23, шестерни -- 13 %. Затем идут такие детали, как пальцы, оси, штифты-- 11 %, манжеты -- 8 % и т. п.

Исходя из массовости соединений в конструкции автомобиля к основным видам разборочных работ можно отнести разборку соединений резьбовых и с гарантированным натягом. Трудоемкость разборки этих видов соединений составляет около 60 % всей трудоемкости разборочных работ.

4. Условия труда на рабочем месте

Рабочим местом называется зона трудовой деятельности одного или нескольких рабочих. Отдельная единица оборудования, обслуживаемая одним или несколькими рабочими, например стенд для разборки двигателя, считается одним рабочим местом. Каждая позиция конвейера независимо от числа рабочих на данной позиции считается одним рабочим местом.

Условия труда на рабочем месте арматурных работ должны соответствовать санитарным, противопожарным требованиям, а также требованиям электрозащиты. Работу разрешается выполнять мужчинам не моложе 18 лет, имеющим установленные Министерством здравоохранения показания по здоровью. На рабочем месте арматурных работ для облегчения труда и соблюдения технологии одновременно должны быть заняты двое рабочих. Двигатель, задний мост, коробку передач снимают с использованием подставки. В зависимости от тяжести труда (разборка-сборка относится к работам средней тяжести) температура воздуха может быть от 17-19°С при среднесуточной температуре ниже +10°С, до 20--22еС при среднесуточной температуре выше + 10°С (допускается 15-2ГС). Влажность воздуха 40--60% (допускается 75%). Нормальная скорость движения воздуха -- 0,3 м/сек (допускается 0,4 м/сек). При выполнении разборочно-сборочных работ освещенность должна быть не менее 200 люкс. Должно быть естественное освещение. Окраска стен, потолка, полов, оборудования осуществляется в соответствии с требованиями санитарных норм в светлые теплые тона. Техническая документация на разборку автомобилей, имеющих повреждения, предоставляется заводом-изготовителем. Она должна отвечать требованиям конкретной марки и конкретной модели, году выпуска и VIN-коду автомобиля. Работать без технической документации нельзя. Обеспечение рабочего места осуществляется в рамках принятой организации произволства в целом из централизованных источников электроэнергии, сжатого воздуха, вентиляции. Доставка автомобиля на рабочее место может осуществляться разными способами, в том числе путем заезда автомобиля, путем его перекатывания или перемещения на специальной тележке. Охрана труда на рабочем месте регламентируется ГОСТами. На рабочем месте должна быть инструкция по охране труда, утвержденная руководством предприятия, с подписью рабочего, свидетельствующей о том, что он ознакомлен с данным документом.



Заключение

Разборка узлов и агрегатов является специфическим и трудоемким технологическим процессом.

Детали после разборки делятся на три группы:

· годные без ремонта;

· годные после ремонта и восстановления;

· негодные.

По форме организации разборочных работ можно выделить две: поточная (конвейерная) и на стационарных постах. Форма организации определяется исходя из объемов работ. Технологическая документация для проведения разборочных работ оформляется в виде маршрутной и операционных карт.

По методу ремонта - обезличенный и необезличенный. Определяющим также является объем работ.



Литература

1. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995.

2. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту авто­мобилей. -М.: Транспорт, 1989.

3. Суханов В.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому дипломному проектированию). -М.: Транспорт, 1990.

4. Дехтеринский Л.В. и др. Ремонт автомобилей.-М.: Транспорт, 1992.

5. Горячев А.Д., Беленький Р.Р. Механизация и автоматизация производст­венных процессов на авторемонтных предприятиях. -М.: Машинострое­ние, 1990.

6. Есенбермин Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой, нап­лавкой и пайкой. -М.: Транспорт, 1994.

7. Канцевицкий В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления дета­лей автомобилей. -М.: Транспорт, 1993.

8. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. -М.: Транспорт, 1977.

9. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование производственных уча­стков авторемонтных предприятий. -М.: Транспорт, 1975.

10. Цеханов А.Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. -М.: Транспорт, 1978.

11. Нормативные документы по ремонту автомобилей

Размещено на Allbest.ru

...