Техническое обслуживание локомотивов. Токоприемник
Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния локомотивов. Назначение и элементы токоприемника. Условия работы узла на локомотиве, характерные неисправности и причины их возникновения. Карта технологического процесса по ремонту узла.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 19.05.2016 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Проверить состояние осей (валиков) приводов токоприемников и отверстий под их установку. Допускаемое уменьшение диаметров осей от номинального размера - не более 0,36 мм, допускаемое увеличение диаметров отверстий под оси - не более 0,24 мм. Допускаемые зазоры в шарнирах - не более 0,6 мм.
Проверить состояние резиновых манжет и смазочных колец приводов.
Резиновую манжету при наличии порезов, трещин, потери эластичности, деформации резины (гофры, загиб бурта в обратную сторону) и других дефектов, приводящих к утечке воздуха, заменить новой. К эксплуатации допускаются только манжеты из морозо - и маслостойкой резины по ГОСТ 6678 группы 1.
Резиновые манжеты со сроком от года изготовления более четырех лет независимо от их состояния заменить новыми. Годную манжету промыть в теплой воде и насухо протереть.
Войлочные смазочные кольца не должны иметь расслоений, надрывов, рваных мест. Годное кольцо промыть керосином, высушить на воздухе в течение 2 ч. Кольца годные и вновь устанавливаемые пропитать в масле МВП ГОСТ 1805 с выдержкой в масле не менее 12 час.
Перед сборкой произвести смазку привода смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 с закладкой смазки в пазы поршня перед установкой смазочного кольца и нанесением тонкого слоя смазки на внутреннюю поверхность цилиндра и манжету.
Сборку пневматического привода производить в последовательности, обратной разборке.
Осмотреть и проверить нижнюю и верхнюю раму токоприемника. Проверку производить кондукторами. При соответствии рамы чертежу ее шарниры будут располагаться точно напротив отверстий стоек кондуктора. В противном случае раму следует разобрать. При наличии отдельных дефектов труб рамы и соответствии рамы кондуктору полную разборку рамы допускается не производить, заменять только поврежденные трубы.
Трубы, имеющие трещины, прожоги или вмятины, глубиной более 3 мм, заменить.
Проверить шарнирные соединения рам. При этом проверить размеры зазоров в шарнирных соединениях поперек валика (радиальный) и вдоль валика (аксиальный).
Заменять только втулки, которые имеют слабую посадку в гнездах или имеющие большую выработку. При сверхдопустимой выработке отверстия под втулку произвести заварку отверстия и сверление в соответствии с чертежом.
Проверить состояние основания токоприемника. Убедиться в отсутствии трещин, в том числе в сварных швах, перекосов, прогибов.
Деформированное основание допускается выправлять на металлической плите. Трещины заварить.
Проверить расстояния между отверстиями под болты опорных изоляторов. Разница в расстояниях между отверстиями (по диагонали) допускается не более 5 мм.
Зачистить и проверить контактную поверхность планки основания токоприемника, служащую для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. Лудить поверхность припоем ПОССу 40-05 ГОСТ 21931.
Проверить состояние крепления резьбовых соединений. При необходимости подтянуть болты. Все болты основания должны быть с пружинными шайбами и затянуты до отказа.
Проверить состояние опорных изоляторов. Изоляторы, имеющие поврежденную глазурь более 10 % длины пути возможного перекрытия электрической дугой, трещины, сколы и ослабления в армировке, заменить.
Измерить высоту изоляторов. Разница в высоте изоляторов, устанавливаемых на один токоприемник, не должна превышать 2 мм. Для выравнивания опорной поверхности верхних изоляторов допускается применять подкладки.
Провести испытания электрической прочности изоляторов, снятых с электровоза, переменным напряжением 8 кВ частоты 50 Гц в течении 1 мин.
Рукав воздуховода токоприемника Р40 ТУ 24.05.471-80 промыть в теплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо протереть.
Осмотреть рукав. Поверхность рукава должна быть гладкой, не иметь трещин, надрывов и вмятин. Бурты, имеющие трещины, толщину менее 4 мм, вмятины, обрезать и отформовать вновь. Допустимое уменьшение длины рукава при этом не более 50 мм по сравнению с новым рукавом.
Испытать рукав на герметичность сжатым воздухом давлением 0,7 МПа (7,0 кгс/кв. см) и на электрическую прочность переменным напряжением 9,5 кВ частоты 50 Гц в течение 1 мин.
Произвести сборку токоприемника.
Подшипниковые узлы, луженые поверхности и резьбовые части деталей смазать смазкой ЖТКЗ-65 ТУ 0254-004-01055954-02 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.
Трущиеся поверхности упора, резьбовую часть пружинодержателей и тяг смазать смазкой ЦИАТИМ-201.
Проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах.
2.7 Методы повышение надёжности узла
Существует три основных метода ремонта:
1 Стационарный - локомотив находится на одном ремонтном месте, происходит смена ремонтных бригад. Снятые для ремонта узлы и агрегаты после ремонта устанавливаются на свои места.
2 Крупно-агрегатный - локомотив находится на одном ремонтном месте. Снятые для ремонта узлы и агрегаты отправляются в соответствующее отделение, а на их место устанавливаются заранее отремонтированные.
3 Крупно-агрегатный поточный - локомотив перемещается по ремонтным позициям, происходит смена оборудования.
Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта э. п. с. является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах.
Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.
Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта э. п. с. привели к созданию механизированных рабочих мест, механизированных стойл, а в сочетании с поточным производством - поточно-конвейерных линий.
В ремонтном производстве локомотивного хозяйства все виды ремонтов и технического обслуживания ТПС представляют собой сложный комплекс работ. Большинство работ тесно связаны технологически и по времени выполнения. Простой локомотивов в ремонте строго регламентирован, все ремонтные работы должны быть выполнены в установленный технологическим графиком промежуток времени. Поэтому возникает необходимость в своевременном обеспечении каждой операции необходимыми трудовыми ресурсами, комплектами запасных частей, материалами и сырьем на протяжении всего технологического процесса.
Чтобы обеспечить четкое взаимодействие всех подразделений депо в общем комплексе работ, наиболее эффективным становится сетевой вариант планирования и координации действий всех участков технологического процесса.
Методы сетевого планирования и управления предназначены для организации работы коллектива работников, именно коллектив является объектом управления. Кроме этого планируется и своевременное обеспечение процесса материалами, планируется загруженность и работа оборудования и т.п. Все планирование ведется в комплексе и направленно на одну конечную цель - получение годовой продукции.
Сетевое планирование, поддержанное компьютерным обеспечением, позволяет решать задачи планирования и задачи управления производственным процессом в целом. Сетевое планирование лежит в основе внедрения автоматизированных систем управления.
Надежность является наиболее полной оценкой качества объектов (изделий). Под надежностью понимают свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность его выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.
Безотказность - это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.
Долговечность - это свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.
Ремонтопригодность - это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов и повреждений, а также поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.
Для повышения надежности необходимо применять такие технологические процессы как упрочнение поверхностных слоев деталей - дробеструйный наклеп, упрочнение ТВЧ, применение современных полимерных материалов и восстановление деталей в гальваническом отделе, а также применение высокого класса изоляции электрических машин.
Основные факторы, определяющие надёжность токоприемника можно разделить на объективные и субъективные. К объективным относятся - параметры и показатели токосъемных устройств, состояние контактных элементов, режимы ведения поезда, внешние факторы окружающей среды. К субъективным - реализация регламентов технического обслуживания (ТО), ремонта и эксплуатации.
Качество токосъема в значительной степени зависят от характеристики статического нажатия токоприемника. При его пониженном значении значительно увеличивается риск отрывов токоприёмника, возрастает электрическая составляющая износа контактных элементов. При завышенном статическом нажатии растет механическая составляющая износа провода и пластин, возможны аварийные ситуации - удары полоза токоприемника о фиксаторы.
Силы сухого и вязкого трения в шарнирных соединениях токоприёмника влияют на динамические свойства конструкции. Пониженное значение приводит к склонности конструкции к автоколебаниям, повышенные - к неудовлетворительным динамическим свойствам.
К основным факторам, оказывающим непосредственное влияние на техническое состояние и надежность токоприемника в эксплуатации при используемой в настоящее время планово-предупредительной системе ремонта, относятся:
а) нормативы межремонтных периодов. В настоящее время правилами ремонта и технического обслуживания регламентируются среднесетевые нормы межремонтных пробегов без учёта фактического технического состояния токоприёмника;
б) руководства и правила. К ним относятся руководящие документы, регламентирующие операции по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния токоприёмника в эксплуатации;
в) квалификация персонала. С так называемым "человеческим фактором" связано около 17 % пережогов контактного провода (ошибка машиниста), а также в значительной мере качество ремонта и технического обслуживания токоприёмника;
г) материально-техническое обеспечение. Поддержание заданного уровня надежности токоприемников связано со своевременной заменой изношенных и неисправных элементов новыми при ремонтах и техническом обслуживании. Это обуславливает высокие требования к организации службы материально-технического снабжения, ее гибкости и надежности;
д) техническое оснащение предприятия. Уровень технического оснащения предприятия определяет возможность выполнения ремонта и технического обслуживания токоприемников на предприятии в соответствие с установленными требованиями;
е) качество ремонта и технического обслуживания. Качество ремонта является одним из важнейших факторов, влияющих на эксплуатационную надёжность токоприёмников.
Рис. 8. статические характеристики токоприемника
1 - при подъеме; 2 - при опускании.
Так согласно официальной статистике Департамента Локомотивного хозяйства около 70 % всех причин неудовлетворительного технического состояния электрической аппаратуры так или иначе связаны с качеством технологических операций и "человеческим фактором" при ремонте и техническом обслуживании.
2.8 Испытание узла после ремонта
После ремонта качество регулировки и состояния токоприемника определяют по его характеристике, которая показывает, как меняется нажатие на провод в зависимости от высоты подъема. Проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при поднятии и опускании токоприёмника. При этом испытании токоприёмник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки верхних рам динамометр, плавно, без рывков, опускают токоприёмник, контролируя показания динамометра через 100 - 150 мм. После чего, сдерживая, позволяют ему так же плавно, без ускорения, подняться до предельной высоты, продолжая следить за показаниями динамометра. Производят испытания редукционного клапана, о чёткости работы которого судят по времени и характеру подъёма и опускания токоприёмника. Включение производят с пульта управления. Плавный подъём должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы избежать удара о контактный провод. При включении, быстро начав опускаться, пантограф должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъёма и опускания пантографа проверяют хронометром. В результате получают две кривые, по которым оценивают работу токоприемника (рис.8).
Нажатие полоза на провод регулируется изменением затяжки подъемных пружин, их вращением вместе с держателями на регулировочных штырях. Опускающую силу и величину максимального подъема регулируют поворотом тяги пневматического привода. На тяге (по ее концам) имеется правая и левая резьба. Время подъема и опускания регулируют клапаном токоприемника, находящемся внутри шкафа вагона (вращая отверткой специальный винт, изменяют сечение дроссельного отверстия).
У правильно отрегулированных токоприемников отечественных электровозов шарнир, соединяющий верхние рамы, должен быть приподнят над амортизатором на высоту 20 мм. Благодаря этому существенно облегчается подъем токоприемника в эксплуатации. Касание амортизаторов шарнирами верхних рам при опускании токоприемника должно происходить одновременно. Регулируют максимальную высоту токоприемников.
Время подъема и опускания токоприемника и его правильная работа во многом зависят от регулировки и исправности редукционного клапана. Определяют время подъема полоза токоприемника, произведя отсчет с момента начала движения полоза от сложенного положения до подъема его на наибольшую рабочую высоту при номинальном давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5 кгс/кв. см). Определяют время опускания.
Время подъема полоза должно быть от 7 до 10 с, время опускания - от 3,5 до 6,0 с.
При сдаче отрегулированного токоприемника мастеру или приемщику локомотивов еще раз проверяют соответствие его геометрических размеров установленным нормам. Убеждаются в отсутствии утечек воздуха при максимальном рабочем давлении 675 кПа (6,75 кгс/см2) и четкой работе аппарата при минимальном давлении 375 кПа (3,75 кгс/см2).
Отремонтированный токоприемник (кроме рабочих поверхностей, полозов, силуминовых рычагов, шунтов и полиэтиленовых трубок) окрашивают красной эмалью ПФ-115, а пружины - черным битумно-масляным лаком № 477. Перед установкой токоприемника на крышку проверяют правильность монтажа опорных изоляторов. Разница в высоте их установки не должна превышать 2мм. При большей разнице перекос устраняют установкой между изоляторами и основанием металлических шайб. После закрепления токоприемника на опорных изоляторах проверяют горизонтальность полозов. Разность высот полоза, замеренная по концам линейки, не должна превышать 10мм. Определяют время подъема токоприемника до наибольшей высоты и время его опускания. Время подъема должно быть 7-10, а время опускания соответственно 3,5-6с. При необходимости время подъема и опускания корректируют регулировкой клапана токоприемника. Проверяют работу токоприемника от вспомогательного мотор-компрессора. На этом ремонт токоприемника завершается.
2.9 Выбор оборудования и средств механизации при ремонте узла
Рис. 9. Стенд для ремонта пневмопривода для токоприемника А2424
НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ
Стенд предназначен для разборки, осмотра, ремонта, сборки и испытаний цилиндров пневматического привода токоприемников Л-13У.
Пневматическое устройство для сборки приводов токоприемников ТЛ-13У:
Рис. 10.
1 - пневматический цилиндр (тормозной цилиндр № 510); 2 - распределительный кран; 3 - валик, соединяющий шатун с рычагом привода; 4 - шатун; 5 - крышка цилиндра привода; 6 - узкая часть цилиндра привода; 7 - захват; 8 - опускающая пружина; 9 - шток; 10 - поршень токоприемника;
Сжатие пружины, установленной предварительно в узкую часть цилиндра привода, происходит с помощью сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр 1.
При перемещении штока этого цилиндра вместе с захватом 7 и узкой частью 6 цилиндра привода на 270 - 280 мм шатун 4 штока 9 выходит через отверстие в крышке 5. После этого можно соединить шатун 4 с рычагом привода валиком 3 и выпустить сжатый воздух из цилиндра 1.
Исправность привода в условиях эксплуатации проверяют внешним осмотром и включением его при давлении воздуха 5 кгс/см2. Привод должен обеспечивать нормальное перемещение рычажной системы и не иметь утечек воздуха. Утечку воздуха проверяют, покрывая места соединений цилиндра мыльной пеной.
Так как верхние рамы, как и нижние, должны иметь размеры строго по чертежу, так как от этого зависит качество статической характеристики токоприёмника. Проверяют и осматривают рамы с применением специальных кондукторов. Имеются кондукторы для ремонта на одном основании токоприемников двух различных типов.
Рис. 11. Кондуктор для проверки и сборки верхних рам токоприёмника
1 - швеллер; 2 - стойка; 3 - пробная ось; 4 - рама токоприёмника
Кондукторы представляют собой рамное основание, на котором в строго определенных местах установлены стойки. Если рама токоприемника точно соответствует чертежу, то ее шарниры окажутся против отверстий стоек и в них войдут пробные оси. Рама должна входить в шаблон свободно, без усилий, в противном случае раму полностью разбирают. Если рама хорошо входит в кондуктор, но отдельные трубы имеют дефекты, то полную разборку ее не производят, а заменяют только эти трубы. Трубы, у которых обнаружены трещины, прожоги или вмятины глубиной более 1 мм, заменяют при заводском ремонте. Трубы рам токоприемников, имеющие трещины, прожоги или вмятины глубиной более 5 мм, необходимо заменять во время малого периодического ремонта, а более 3 мм - во время ТР-3.
3. Экономическая часть
3.1 Организация рабочего места при ремонте узла
Организация рабочего места - система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.
Целью организации рабочего места является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводительного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психологическом напряжении.
Спецификация к плану
1 - Кран подвесной; 2 - Тумба ремонта токоприемников; 3 - Стеллаж для полозьев; 4 - Шаблон для проверки полозьев; 5 - Стойка для ремонта полозьев; 6 - Верстак для зачистки полозьев; 7 - Вентиляционный агрегат; 8 - Точильно-шлифовальный станок; 9 - Станок настольно-сверлильный; 10 - Верстак сверлильный.
Под оснащением рабочего места понимают набор основного технологического и вспомогательного оборудования технологической и организационной оснастки.
Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту тепловозов приспособлениями, в том числе гайковёртами, съёмниками, прессами и другими устройствами облегчающими труд, облегчающими повышение качества ремонта и роста производительности труда.
Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов.
Для разборочно-сборочных и транспортировочных работ при ремонте электровозов используется подъёмно-транспортные механизмы, монтажные тележки и другие средства механизации имеющиеся в депо.
Организация труда:
Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, а специальный инструмент и приспособление слесари получают из инструментальной комнаты депо; техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1; ТР-2; ТР-3 электровозов выполняют слесари соответствующей квалификации, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий.
4. Охрана труда и техника безопасности при ремонте узла
При работе в отделении по ремонту токоприемников должны выполняться определённые условия труда. Под условиями труда понимается совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека.
Производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме, называют опасным фактором, а производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеваниям, называют вредным фактором.
Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.
Воздействие на работающих опасных производственных факторов, как правило, приводит к возникновению несчастных случаев. Вредные производственные факторы приводят к возникновению профессиональных заболеваний.
При выполнении ремонтных работ в отделении могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:
· опасность возникновения пожара;
· опасность поражения электрическим током;
· опасность загрязнения кожных покровов и одежды работающего;
· опасность падения с высоты.
Для предупреждения возникновения перечисленных опасных и вредных факторов намечаем соответствующие мероприятия. Первым и необходимым из них является инструктаж работающих на рабочих местах.
Для предупреждения опасности возникновения пожара запрещается пользоваться открытым огнём и курить в неотведённых для этих целей местах, а также вблизи регенерационных установок. В помещении должны быть первичные средства пожаротушения, внутренние пожарные краны и пожарные посты.
Для предупреждения опасности поражения электрическим током человека все электроустановки должны быть надёжно заземлены. Электроинструмент, перед выдачей на руки слесарю, в его присутствии должен быть подвергнут внешнему осмотру, проверке исправности заземления и работы на холостом ходу. При работе с электроинструментом работники должны применять индивидуальные средства защиты (резиновые диэлектрические коврики, резиновые диэлектрические перчатки и т.п.). Кроме того, все работники, непосредственно работающие с электроустановками должны иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.
Для предупреждения загрязнения кожных покровов и одежды работающего применяются защитные средства в виде спецодежды, и организуется стирка спецодежды в установленные сроки.
При ремонте широко применяются различные слесарные, пневматические и электрические инструменты. Их применение облегчает труд рабочих, а также создаёт более безопасные условия труда. Работая с инструментом, слесарь должен повседневно следить за его состоянием. Неисправный инструмент применять нельзя, т.к. это может привести к несчастному случаю. Слесарный инструмент должен быть в исправном состоянии. Нельзя работать зубилами и бородками с расклёпанными и разбитыми боками. Напильники, отвёртки должны иметь исправные ручки с металлическими кольцами. Рабочие поверхности напильников необходимо систематически очищать от масла и металла специальными щётками. При резании металла ручной ножовкой нужно отрегулировать натяжение ножовочного полотна, т.к. при чрезмерном натяжении оно может сломаться и повредить руки. При резании металла ручными или ступовыми ножницами необходимо проверить и отрегулировать зазор между лезвиями в зависимости от толщины металла. Гаечные ключи изготавливают из соответствующих марок стали, размеры их должны отвечать установленным допускам. Электрический инструмент должен быть исправен, и не иметь оголённых мест, находящихся под напряжением. Устройство для включения и выключения его должно действовать быстро и безотказно; не допуская самопроизвольное его отключение. Перед работой с электронапильниками необходимо проверить не повреждена ли изоляция шнура и спираль. Токопроводящие провода должны быть помещены в резиновой трубке. Перед работой электродрелью, у которой нет заземления, следует пользоваться перчатками и диэлектрическими галошами. Неисправный пневматический инструмент может явиться причиной травмы. Шланги, применяемые при работе с пневматическим инструментом должны иметь длину не более 16м. Перед работой шланги продувают сжатым воздухом.
Присоединение шлангов к воздушной магистрали и к пневматическому инструменту надо крепить тщательно и надёжно. Для снижения шума необходимо применять глушители шума. Работая пневматическим инструментом, его нужно располагать так, чтобы сжатый воздух выбрасывался вперёд, а не в сторону рук. Грузоподъёмные механизмы и вспомогательные приспособления должны периодически испытываться лицами, на которых возложено их обслуживание. Каждый подъёмный механизм должен иметь чёткое обозначение предельно допускаемой рабочей нагрузки. Особое внимание уделяют состоянию крепления тросов и цепей подъёмных механизмов. При износе, достигшем 40% и более первоначального диаметра проволок, трос бракуют.
5. Организация системы бережливого производства в отделении
Бережливое производство - система организации и управления разработкой продукции, операциями, взаимоотношениями с поставщиками и клиентами, при которой продукция изготавливается в точном соответствии с запросами потребителей и с меньшим числом дефектов по сравнению с продукцией, сделанной по технологии массового производства. При этом сокращаются затраты труда, пространства, капитала и времени.
Бережливое предприятие - это бизнес-система для организации и управления разработкой продукта, операциями, взаимоотношениями с поставщиками и заказчиками, использующая принципы, практику и инструменты бережливого производства для создания четко определенной потребительской ценности (товаров и услуг с более высоким качеством и меньшим количеством дефектов, с меньшими трудозатратами, на меньших производственных площадях, с меньшим капиталом и за меньшее время по сравнению с традиционной системой массового производства).
Бережливые предприятия, участвующие в производстве определенного семейства продуктов, действуют на основе соглашения, в соответствии с которым они определяют ценность продукции с позиции конечного потребителя, устраняют из потока создания ценности непроизводительные операции и осуществляют операции, создающие ценность в виде непрерывного потока по мере "вытягивания" продукции клиентом. Сотрудничавшие предприятия осуществляют перечисленные процедуры непрерывно на протяжении всего жизненного цикла данного семейства продуктов.
Инструменты бережливого производства
Концепция бережливого производства направлена на максимальную экономию ресурсов в процессе производства, в первую очередь, временных. Базовым принципом указанной концепции является выявление и устранение процессов, которые не приносят добавленной ценности или уменьшают ее (например, процессы, приводящие к избытку запасов, процессы ожидания, процессы лишней транспортировки, процессы излишней обработки, процессы, создающие дефекты, и т.д.).
Инструментарий концепции бережливого производства целесообразно использовать для определения и исключения непроизводительных затрат ресурсов при оптимизации внутренних процессов ОАО "РЖД".
Под потоком создания ценности понимают все действия - как создающие ценность, так и не создающие ценности, - которые позволяют продукту пройти все стадии процесса:
1) от разработки концепции до выпуска первой продукции,
2) от принятия заказа до доставки. Данные действия включают в себя обработку информации, полученной от клиента, а также операции по преобразованию продукта по мере его продвижения к клиенту.
Инструментами бережливого производства являются
1. Устранение скрытых потерь.
2. Система организации рабочего места 5S.
3. Быстрая переналадка (SMED).
4. Система "точно во время" (JIT).
5. Бирка (канбан).
6. Предотвращение ошибок.
7. Составление карты потока создания ценности.
8. Кайдзен.
Устранение скрытых потерь
В любой системе, в любых процессах - от производства и сборки до гостиничного бизнеса, здравоохранения, транспорта и социальных служб - существуют скрытые потери. Определение и устранение этих потерь ежегодно сохраняют значительные средства (миллионы долларов) тем организациям, которые регулярно оценивают свою деятельность по стандартам бережливого производства. В системе бережливого производства под потерями понимается любое действие, которое потребляет ресурсы, но не создает ценности для клиента. Выделяют два рода потерь.
Потери первого рода не создают ценности, но от них невозможно отказаться при существующих технологиях и основных средствах.
Потери второго вида не создают ценности, но их можно быстро устранить.
Скрытые потери, которые можно обнаружить в массовом производстве, подразделяют на семь категорий:
o Перепроизводство
o Ожидание
o Передвижения
o Транспортировка
o Запасы
o Излишняя обработка
o Исправления
Перечисленные потери увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности, действительно необходимой заказчику. Они также увеличивают срок окупаемости инвестиций и ведут к снижению мотивации рабочих. Для всех, кто стремится к рационализации процессов в производстве, перечисленные семь скрытых потерь - злейшие враги.
Необходимо выявить, а затем устранить эти потери.
Потери перепроизводства
Потери перепроизводства появляются когда мы производим больше, чем это необходимо. Недостатки планирования, большие заделы, большое время переналадки, недостаточно тесный контакт с заказчиком (потребителем) (это мешает пониманию их постоянно изменяющихся требований) приводит к увеличению продолжительности производственных циклов. Мы беспокоимся о том, что наши клиенты могут нуждаться в большем, и в результате страдаем от затрат на производство товаров и услуг, которые не находят применение или не удается продать.
Потери времени на ожидания
Возникает этот вид потерь из-за простоя операторов во время работы станков в связи с неисправностью оборудования, в связи с несвоевременным получением необходимых деталей и т.д. Потери могут быть устранены путем выравнивания и синхронизации отдельных процессов.
Потери при транспортировке
Этот вид потерь связан с перемещением деталей и продукции без необходимости, например, с производства на склад следующей производственной стадии, вместо того, чтобы расположить следующую стадию в непосредственной близости к предыдущей.
Потери из-за излишней обработки
Эти потери связаны с выполнением ненужной или излишней обработки, как правило, при выпуске продукции и услуг с более высокими потребительскими качествами, чем это востребовано потребителем.
Запасы
Потери из-за хранения большего объема запасов, чем необходимо для точно спланированной работы вытягивающей системы. Излишние запасы равнозначны замораживанию капитала, снижению отдачи от вложений в рабочую силу и сырье.
Потери при передвижении
Потери, вызванные передвижениями оператора, совершаемыми им за рамками производительной работы или в которых нет необходимости, например, поиск деталей, инструментов, документов и т.д.
Потери из-за исправлений
Этот вид потерь возникает, когда нет надежной системы контроля и встроенной защиты от ошибок.
Система организации рабочего места
Организация рабочего места предполагает реализацию следующих мероприятий:
· Сортируйте: избавьтесь от всего ненужного
· Соблюдайте порядок: определите для каждой вещи свое место.
· Содержите рабочее место в чистоте.
· Стандартизируйте процедуры поддержания порядка и чистоты.
· Совершенствуйте порядок. Стимулируйте его поддержание.
Быстрая переналадка.
Многие производители уверены, что длительная обработка одной крупной партии более эффективна и поэтому выгодна, по сравнению с обработкой нескольких небольших партий, так как в последнем случае требуется частая переналадка оборудования.
Система "точно во время".
Система производства, при которой производятся и доставляются только те изделия, которые нужны точно в нужное время и точно в нужном количестве. "Точно во время" использует три ключевых элемента: вытягивающее производство, время такта и непрерывный поток. Хотя система "точно во время" проста для ее реализации нужна строгая дисциплина.
Время такта равно доступное производственное время, деленное на объем потребительского спроса.
Непрерывный поток - производство и перемещение одного изделия (или небольшой однородной партии изделий) через несколько стадий обработки с максимально возможной непрерывностью.
Кайдзен - японская философия или практика, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления, а также всех аспектов жизни.
"Кайдзен" в бизнесе - постоянное улучшение, начиная производством и заканчивая высшим руководством, от директора до рядового рабочего. Улучшая стандартизованные действия и процессы, цель кайдзен - производство без потерь.
Заключение
Курсовой проект выполнен в соответствии с методическими рекомендациями по курсовому проектированию по дисциплине " Технология ремонта тягового подвижного состава".
В курсовом проекте разработано три части:
· общая часть;
· специальная часть;
· экономическая часть.
Кроме того в курсовом проекте рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности при ремонте узла и описана организация системы бережливого производства.
В графической части выполнены три листа чертежей:
· схеме технологической последовательности ремонта узла;
· карта технологического процесса ремонта узла;
· чертеж средства механизации, применяемого при ремонте.
В данном курсовом проекте использованы правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока. ЦТ-635 изд., Москва 1999 г., правила ПТЭ, техническое описание и инструкция по эксплуатации ФБО.358.011 ТО, а также использован метод локомотивного депо ст. Кемь
Список литературы
1. Технология ремонта тягового подвижного состава. Под ред.Н.М. Находкина, Р. Г; Черепашенец. М.: Транспорт, 1998.
2. Васько Н.Н., Девятое А.С., Кучеров А.Ф. и др. Электровоз ВЛ-80-. Руководство по эксплуатации. - М: Транспорт 2001
3. Данковцев В. Т, Киселёв В.И., Четвергов В.А. Технологическое обслуживание и ремонт локомотивов: Учебник для вузов ж. - д. транспорта/ Под редакцией В.А. Четвергова, В.И. Киселёва. - М.: ГОУ "Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте", 2007
4. Дубровский 3. М, Попов В.И., Тушканов Б. А.; Грузовые электровозы переменного тока: Справочник - 2 - издание, переработанное и дополненное - М: Транспорт 1998
5. Петропавлов Ю.П. Технология ремонта электроподвижного состава состава: Учебник для техникумов и колледжей железнодорожного транспорта - М.: Маршрут, 2006
6. Правила текущего ремонта и технического обслуживания электровозов переменного тока ЦТ-635, Москва 1999
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Условия работы электропневматических контакторов. Основные неисправности деталей локомотивов, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний локомотивов, текущих и средних ремонтов.
курсовая работа [681,9 K], добавлен 28.05.2012Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012Назначение, основные элементы конструкции тормозной рычажной передачи. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей токоприемника. Условия работы, характерные повреждения и их причины. Предельно допустимые размеры деталей при выпуске из ремонта.
курсовая работа [916,9 K], добавлен 24.04.2016Определение периодичности, срока ремонта и контроля технического состояния локомотивов. Рассмотрение основных элементов узла, их назначения и работы. Характеристика способа очистки, осмотра и контроля. Особенности заполнения ведомости дефектации узла.
курсовая работа [406,0 K], добавлен 17.05.2017Назначение, элементы конструкции и данные токоприемника электровоза. Нормы пробегов между капитальными и текущими видами ремонта и обслуживаниями. Технологическая инструкция на ремонт буксового узла. Организация рабочего места и техника безопасности.
курсовая работа [471,4 K], добавлен 05.04.2016Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка шарнира механизма связи. Мойка и разборка узла. Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта. Разработка технологического процесса ремонта или восстановления.
курсовая работа [218,1 K], добавлен 18.03.2018Организация работы локомотивных бригад и обслуживание локомотивов. Сооружения и устройства вагонного хозяйства. Системы технического обслуживания и ремонта вагонов, локомотивов и тяговых подстанций. Организация механизации производства путевых работ.
отчет по практике [700,9 K], добавлен 16.05.2016Виды и периодичность технического обслуживания и ремонтов локомотивов. Назначение, конструкция и принцип действия токоприемника ТАсС-10. Разборка, ремонт, сборка, испытание и регулировка клапана калибровочного. Главные требования охраны труда при ремонте.
контрольная работа [240,7 K], добавлен 01.03.2015Общие понятия о техническом обслуживании и ремонте узла. Назначение, типы узлов. Назначение, устройство составных частей узла. Карта смазки. Ремонт узла и его составных частей. Расчет себестоимости ремонта узла. Охрана труда.
курсовая работа [4,0 M], добавлен 15.06.2006Назначение и условие работы буксового узла маневрового тепловоза. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Технология ремонта.
курсовая работа [197,3 K], добавлен 31.03.2015Виды технического обслуживания и ремонта локомотивов, их назначение и периодичность в ОАО "РЖД". Порядок планирования технического обслуживания и ремонта локомотивов. Устройство экипажной части тепловоза ЧМЭ3. Характерные дефекты и методы их обнаружения.
курсовая работа [2,8 M], добавлен 19.02.2012Характеристика узла и технология его ремонта, периодичность и сроки технического обслуживания. Механизация и автоматизация процесса ремонта вагонов. Основные неисправности и методы их устранения. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ.
курсовая работа [675,1 K], добавлен 03.01.2012Функции аккумуляторных батарей на подвижном составе и их значение при ремонте. Условия работы узлов на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения, ведомость дефектации узла и методы ремонта. Линия ремонта аккумуляторных батарей.
курсовая работа [521,5 K], добавлен 26.10.2011Расчет пробега и эксплуатируемого парка локомотивов. Программа технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов, работающих в пассажирском движении. Прямые расходы на экипировку и ремонт локомотивов. Планирование численности работников.
курсовая работа [776,0 K], добавлен 25.12.2014Назначение и условия работы масляного насоса тепловоза. Неисправности, их причины и способы предупреждения. Периодичность и сроки планового технического обслуживания и текущего ремонта с разборкой и без нее. Сборка, проверка и испытание масляного насоса.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 21.02.2013Основные элементы конструкции подшипников и назначение буксового узла. Характеристика материалов, периодичность и сроки ремонта роликовых подшипников. Выбор и обоснование выбранного метода восстановления. Охрана труда и меры по технике безопасности.
курсовая работа [312,4 K], добавлен 21.08.2011Основные элементы конструкции и технические данные кузова универсального крутого вагона модели 11-217. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание универсального кузова. Характерные неисправности и повреждения, их причины, способы устранения.
контрольная работа [840,2 K], добавлен 21.08.2011Основные элементы конструкции и технические данные рамы пассажирской тележки. Периодичность и сроки ее ремонта, техническое обслуживание. Характерные неисправности. Выбор и обоснование принятого метода и восстановление деталей и узлов сборочной единицы.
реферат [1,5 M], добавлен 19.08.2011Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации тягового электродвигателя, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем технических обслуживаний и текущих ремонтов. Способы очистки и контроля технического состояния.
курсовая работа [672,5 K], добавлен 19.01.2015Принципы организации производства, периодичность технического обслуживания на автотранспортных предприятиях. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей. Технологическая карта технического обслуживания автомобиля ГАЗ-53.
курсовая работа [45,0 K], добавлен 17.05.2010
