Размещено на http://www.allbest.ru/

Тормозной барабан

Введение

При капитальном ремонте производится полная разборка автомобилей, восстановление деталей, сборка и испытание. Для того чтобы автомобилю вновь возвратить работоспособность с надежностью, близкой к надежности нового автомобиля, необходимо, чтобы капитальный ремонт производился лишь на предприятиях, хорошо оснащенных и отвечающих современному уровню машиностроительной промышленности.

Необходимо рассмотреть все возможные способы восстановления штанги выбрать оптимальный способ, а также разработать для выбранного способа восстановления технологический процесс восстановления и рассчитать норму времени наплавочных работ, составить карту дефектации.

Назначение детали

Тормоза, в состав которых входит тормозной барабан, служат для снижения скорости движения автомобиля при её необходимости, остановки его и удержания на месте при стоянке. Понижение скорости и полная остановка автомобиля приводится в действие ножным тормозом. Для удержания автомобиля во время стоянки, в особенности на уклонистых частях дороги, используется ручной тормоз. Обе системы тормозов используются в полной независимости друг от друга. При случае неисправности ножного тормоза автомобиль можно остановить ручным.

Требования предъявляемые при изготовлении тормозных барабанов

Тормозной барабан является очень ответственной деталью, которая работает в экстремальных условиях как механического, так и температурного плана. Огромные нагрузки, высокий нагрев предъявляет высокие требования к качеству тормозных барабанов. тормозной барабан автомобиль

Тормозные барабаны представляют собой качественный продукт, который обеспечивает возможность самого эффективного и комфортного торможения, предоставляя при этом исключительные рабочие характеристики и высокий уровень безопасности. Уникальная система активного контроля обеспечивает абсолютно точную и качественную обработку заготовок на каждом этапе и гарантирует идеальную балансировку. Тормозные барабаны изготавливаются из литья, соответствующего самым строгим требованиям к материалу, - только от сертифицированных поставщиков. Химический состав металла, в целях гарантии надежности и бесперебойной работы дисков, специально подбирается с учетом особенностей конкретных автомобилей. Увеличенная прочность металла: (показатель твердости 240±3 НВ) обеспечивает более продолжительный срок службы дисков при превосходных рабочих характеристиках.

Для изготовления тормозных барабанов используется прогрессивная технология жидкого прессования биметалических изделий, обеспечивающая точность конфигурации и прочное соединение чугунной обечайки и алюминиевого корпуса. Такая конструкция барабана и технология его изготовления обеспечивает большой ресурс с высокую эффективность производства.

Дополнительно, для обеспечения гарантированного качества продукции, в технологическую цепочку производства включена ультразвуковая система контроля однородности металла, способная выявлять внутренние дефекты литья заготовок и не пропускать их в производство. Благодаря современному оборудованию и качественному литью тормозные барабаны являются высококачественным продуктом, соответствуют всем стандартам и самым строгим требованиям мировых автопроизводителей.

Высокоточная обработка и качественное литье обеспечивают превосходные характеристики тормозных барабанов:

продолжительный срок службы тормозных дисков и барабанов

максимально плавное торможение

быстрое рассеивание тепла во время торможения

высокую коррозиеустойчивость

медленный износ тормозных колодок

сниженное образование тормозной пыли

быстрое высвобождение газов от тормозной колодки

плавное торможение во время периода приработки тормозных колодок

надежное торможение при мокрой погоде

Тормозной барабан КАМАЗ 740

Тормозной барабан представляет собой единую литую конструкцию, внутренняя часть которой отшлифована для обеспечения лучшего контакта с фрикционными накладками тормозных колодок. В барабане предусмотрены отверстия под шпильки крепления колеса, и отверстия под установку болтов для монтажа барабана к ступице. Также в барабане имеются технологические резьбовые отверстия, предназначенные для съема барабана с помощью болтов М 10 в случае его плотной посадки.

Рис. 1 Тормозной барабан КамАЗ.

Тормозной барабан, изготовленные из серого чугуна СЧ 18-36, съемные, что обеспечивает технологичность и ремонтоспособность. Данная деталь вращается вместе с колесом, также играет роль корпуса для тормозного механизма. Внешней стороне имеются резьбовые отверстия для шпилек, с помощью которых устанавливается колесо.

Виды неисправности рабочих поверхностей

Неисправности деталей машин можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.

Износы деталей машин определяются давлением, циклическими нагрузками, режимом смазывания и степенью его стабильности, скоростью перемещения поверхностей трения, температурным режимом работы деталей, степенью агрессивности окружающей среды, качеством обработки и состоянием поверхностей трения и т. д.

К механическим повреждениям деталей относятся трещины, пробоины, риски и надиры, выкрашивания, поломки и обломы, изгибы, вмятины и скручивания.

Химико-тепловые повреждения деталей по сравнению с другими повреждениями встречаются реже и возникают, как правило, в результате сложных взаимодействий при тяжелых условиях эксплуатации машин. К таким повреждениям относятся: коробление, коррозия, раковины, образование нагара и накипи, электроэрозионное разрушение и т. д.

Таким образом, зная закономерность нарастания износа детали или увеличения зазора сопряжения, можно легко определить предельные и допускаемые износы деталей или зазоры сопряжения.

Взаимосвязь неисправностей позволяет достоверно определять на изношенных деталях закономерные сочетания неисправностей, группировать детали с большим числом различных сочетаний неисправностей в небольшое число маршрутов и составлять технологический процесс на совместное устранение комплекса дефектов

Дефектация тормозного барабана Камаз

Таблица 1 - Карта дефектаций

Технология восстановления

На специализированных предприятиях должна найти широкое применение маршрутная технология восстановления деталей, обеспечивающая правильную очередность выполнения операций своевременный операционный контроль, облегчающая производственной планирование, создающая предпосылки для поточного производства, повышения производительности труда и качества восстановления деталей. Количество маршрутов для одной детали не должно превосходить пяти - шести, маршруты должны комплектоваться на основе естественного сочетания дефектов.

Правильная организация и выполнение дефектовочных работ оказывают существенное влияние на качество ремонта и экономические показатели работы ремонтного предприятия. Пропуск дефектных деталей на сборку снижает качество отремонтированных машин, может привести к преждевременному выходу их из строя или даже к аварии. Необоснованная выбраковка деталей, пригодных для дальнейшего использования, приведет к перерасходу запасных частей, увеличению стоимости ремонта. Поэтому к работе по контролю и сортировке деталей должны допускаться опытные специалисты, хорошо знающие условия работы деталей и заводскую технологию ремонта.

Рекомендуются различные способы сокращения количества маршрутов: включение в состав одного маршрута восстановление всех соосных поверхностей, включение в состав всех маршрутов сравнительно несложных операций (правки, сверления отверстий, нарезки резьб, перепрессовки и ряда других); отнесение деталей с малораспространенными сочетаниями дефектов к редким маршрутам и др. Барабаны выбраковывают при трещинах, обломах. Изношенный стержень толкателя шлифуют под уменьшенный ремонтный размер или наращивают слой металла железнением, плазменной или вибродуговой наплавкой, а затем обрабатывают под номинальный размер. Изношенную торцовую поверхность тарелки или донышка шлифуют до выведения следов износа. При износе рабочей поверхности тарелки или донышка более 0,3 мм их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590. Чтобы не произошел отпуск стержня, толкатель при наплавке тарелки погружают в ванну с проточной водой так, чтобы наплавляемая поверхность находилась над водой. Наплавленную поверхность обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а затем шлифуют под номинальный размер.

Методы восстановления

Тормозной барабан, изготовленные из серого чугуна СЧ 18-36, съемные, что обеспечивает технологичность и ремонтоспособность. Данная деталь вращается вместе с колесом, также играет роль корпуса для тормозного механизма. Внешней стороне имеются резьбовые отверстия для шпилек, с помощью которых устанавливается колесо. Основные дефекты тормозных барабанов: это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности. Согласно "Руководству по ремонту", а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлении при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Как показывает практический опыт, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям. Согласно техническим данным, предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм, в противном случае нарушается его прочность.

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер - слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случае избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

Очистка. После разборки тормозного барабана поступает в моечное отделение, где он очищается от различных загрязнений. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ-4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах. Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют "Лабомид-203" или МС-8 концентрацией 20-30 г/л. Рабочая температура растворов 80-100 0С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду.

Токарная операция. Для механической обработки тормозного барабана выберем токарно-револьверный станок 1Д 310 или аналогичный 1Д 310П. Параметры и технические характеристики станков следующие: Наибольший диаметр установленного над станиной-250; Наибольшие размеры обточки штучных заготовок в патроне: диаметр-80, длина-50; Частота вращения шпинделя - 100-4000 об/мин.; Продольная подача револьверного суппорта - 0,04-0,4 мм/об (мм/мин); Габаритные размеры: 1770*800*1500; Приставное оборудование - 1028 кг. В нашем случаи при точечном точении, при непрерывном резании, режущий инструмент для обработки чугуна рекомендуется принимать из марки твёрдого сплава ВК 3 или ВК 3М. Рекомендуемый резец - токарный расточный резец с углом с пластиной из твёрдого сплава по ГОСТ 18882-73 с размерами: h=16 мм, в=12 мм, l=170 мм, h=12 мм, l=12 мм

Обезжиривание. Перед абразивной обработкой рабочая поверхность, подлежащая нанесению газотермического покрытия, обезжиривается органическими растворителями, т.к. цилиндр чугунный, то при температуре 260-530 0С он подвергается обжигу для выгорания масла, содержащегося в парах.

Дробеструйная обработка. Такая обработка, предназначенная для активизации и предания шероховатости восстанавливаемой поверхности. Дробеструйную обработку выполняют при давлении сжатого воздуха 0,5-0,7ППа. В качестве абразивного материала принимается чугунная дробь ДИК-01. После обработки деталь обдуть сухим воздухом для удаления частиц абразива с поверхности.

Сушка порошка. Перед использованием композиционные порошковые материалы необходимо посушить в электрическом шкафу. Порошки сушат на противнях из нержавеющей стали при периодическом перемешивании.

Напыление. В процессе напыления струя должна быть устойчивой, без пульсаций. Расход порошка и транспортирующего газа регулируют в необходимых пределах. После нанесения барабан снимают с приспособления, не допуская повреждения покрытия. Экраны и другие защитные приспособления снимают с детали после охлаждения её до комнатной температуры.

Механическая обработка. Окончательная механическая обработка (расточка) рабочей поверхности тормозного барабана с нанесением покрытия осуществляется абразивным инструментом.

Контроль качества покрытий. Тормозной барабан с покрытием подвергают контролю по внешнему виду, толщине, геометрическим размерам. Контроль по внешнему виду осуществляется для выявления внешних дефектов: скосов, вздутий, отслоений. Осмотр осуществляется при помощи лупы.

Чертеж тормозного барабана КАМАЗ

Меры безопасности при ремонте

При проведении ремонтных работ на каждом технологическом участке должны соблюдаться как общие, так и специальные меры безопасности. Поэтому при демонтаже и монтаже оборудования и металлоконструкций нельзя допускать пребывания людей в зоне работы.

- Все операции по техническому обслуживанию, ремонту должны выполняться с соблюдением настоящих правил.

- Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

- АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

- Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы были изучены условия работы и характер нагрузок, характеристики износов и дефектов рабочих поверхностей, особенности изготовления тормозного барабана, рассмотрели технические условия на контроль и сортировку деталей, виды контроля и методы обнаружения различных дефектов. Составили карту дефектации тормозного барабана, содержащую возможные дефекты, номинальные и предельно допустимые без ремонта размеры поверхностей, а также способы устранения выявленных дефектов. Произвели анализ всех существующих способов восстановления деталей данного класса и выбрали оптимальный способ восстановления детали на основании комплексного коэффициента долговечности, коэффициента применимости каждого конкретного способа и коэффициента технико-экономической эффективности использования различных способов восстановления детали. Далее составили общую схему технологического процесса восстановления барабана, рассмотрев при этом все возможные маршруты. Для выбранного способа восстановления детально разработали технологический процесс. Рассчитали технические нормы времени на все операции данного технологического процесса.

Список использованной литературы

1. Азаматов Р.А., Дажин В.Г. Восстановление деталей автомобиля КамАЗ. Наб. Челны:, "КамАЗ", 1994.

2. Болбас М.М. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей. Мн:, "Высшая школа", 1985.

3. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин. М: "Высшая школа", 1981. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д. Курс восстановления автомобильных деталей: Технология и оборудование. М:, "Транспорт", 1998,

4. Молодык Н.В., Зенкин А.С. восстановление деталей машин. Справочник. М:, "Машиностроение", 1989.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М:, "Транспорт", 1988,

6. Сергеев А.И., Крылова Е.В. Методика технического нормирования работ по восстановлению деталей машин с применением ЭВМ. М:, "МАДИ", 1979.

7. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. М:, "Машиностроение", 1976.

8. Ремонт тракторов и автомобилей: [Учеб. для сред. ПТУ : Перевод] / С.М. Бабусенко, 189 с, Фрунзе Мектеп 1990.

Размещено на Allbest.ru