Оборудование и механизмы горных машин. Рабочее оборудование драглайна

Для сравнения ковшей применяют характеристики металлоемкости пустого ковша, представляющие собой отношение массы ковша к его вместимости. Эти характеристики для ковшей тяжелого типа вместимостью 14--100 м3 именяются в пределах 1,54--1,23 т/м3, составляя в среднем 1,4 т/м3.

За рубежом ковши драглайнов в зависимости от назначения подразделяют на легкие, средние, тяжелые и сверхтяжелые с удельной металлоемкостью от 0,7 до 1,6 т/м3. Как правило, с ростом вместимости ковша его металлоемкость падает. Так, у ковша вместимостью 168 м3 экскаватора 4250-W этот коэффициент равен 0,72 т/м3. Ковши безарочной конструкции драглайнов отличаются низкой металлоемкостью (около 1 т/м3). Безарочный ковш имеет расширение в области режущей кромки, в результате чего облегчаются заполнение и его разгрузка, уменьшается возможность образования пустот в ковше при черпании.

Зубья ковшей драглайнов отливают из высокомарганцовисгой стали. Их конструкции аналогичны применяемым на прямых лопатах.

2.3 Шагающее ходовое оборудование горных машин

Шагающее ходовое оборудование состоит из опорной рамы (базы) и механизма шагания. Последний имеет лыжи (башмаки), механизм перемещения и привод. Схемы механизмов шагания различаются по конструкции механизма шагания и могут быть гидравлическими и кривошипными (рис. 21).

Рис. 21. Схемы механизмов шагания:

а -- кривошипно-шарнирного с треугольной рамой; б-кривошнпноолзункового; в-гидравлическога; г--двухкривошинного

Они состоят из двух одинаковых синхронно работающих механизмов шагания, расположенных симметрично относительно продольной оси экскаватора. При любом виде шагающего ходового оборудования полный цикл передвижения экскаватора складывается из следующих элементов: подачи лыж на грунт, подъема экскаватора, передвижения экскаватора, опускания экскаватора, подъема лыж в исходное положение.

Независимо от вида шагающего ходового оборудования в момент непосредственного передвижения экскаватор опирается на две лыжи и на часть опорной базы. Поскольку при этом центр тяжести экскаватора находится впереди оси механизма шагания, передвижение машины может быть осуществлено только в направлении противовеса. Гидравлический механизм шагания экскаваторов состоит из лыж, подъемного и тягового гидроцилиндров. Штоки последних сочленяются общим шарниром на траверсе , которая также шарнирно с помощью кронштейнов связана с лыжей. Подъемный и тяговый гидроцилиндры шарнирно соединены с металлоконструкциями надстройки и поворотной платформой осями. В верхние и нижние полости гидроцилиндров по трубопроводам и масло или специальная рабочая жидкость подводится от насосной установки под давлением 10--20 МПа.

Во время работы экскаватора поршни всех гидроцилиндров втянуты внутрь, опорные башмаки подняты и занимают крайнее верхнее положение, а поворотная платформа при этом опирается на базу. При шагании под действием подъемных и тяговых гидроцилиндров опорные башмаки выдвигаются и опускаются на почву уступа. При возрастании давления в подъемных гидроцилиндрах одинконец опорной базы экскаватора приподнимается от почвы уступа, затем экскаватор с помощью тяговых гидроцилиндров сдвигается и, опираясь на башмаки, скользит опорной рамой по почве уступа, передвигаясь на величину шага 1--2,5 м, после чего база вновь опускается на почву. Затем подъемные гидроцилиндры поднимают опорные башмаки вверх и процесс шагания повторяется.

Достоинства гидравлического шагающего механизма заключаются в плавности его работы и возможности регулирования траектории движения, а недостатки -- в низком кпд (около 0,6) и сложности устройства привода, требующего квалифицированного обслуживания. Передвижение экскаватора осуществляется перемещением опорных скользунов (гидростатической опоры) гидроцилиндров по верхней плоскости башмака в направляющих.Гидравлическая схема управления механизмов обеспечивает три точки опоры машины замыканием пары подъемных цилиндров в гидравлический балансир.

Раздел 3.

3.1 Конструкция, назначение узла крепления седлового подшипника на напорной оси ЭКГ - 10

Седловой подшипник 6 установлен на напорной оси 1 на подшипниках скольжения. Экскаватор может быть укомплектован одним из двух седловых подшипников. Седловой подшипник с боковыми роликами (рис.22) представляет собой стальную отливку, в которой на осях установлены ролики 8, служащие для восприятия боковых нагрузок. Для регулировки зазора между боковыми роликами и рукоятью служат эксцентричные оси 7. В процессе работы рукоять опирается на ролики опорные 13. В верхней части седлового подшипника установлены ролики 5 с осью 6, имеющей по концам квадратные хвостовики. Крепление оси осуществляется планками 9, а регулировка зазора - за счет перестановки прокладок 11, фиксация от выпадания которых выполняется ограничительными уголками 12.

Седловой подшипник с боковыми роликами Рис.22

Седловой подшипник со вкладышами (рис.23) представляет собой стальную отливку, в которой на осях установлены ролики 8, являющиеся опорой рукояти в вертикальной плоскости.

Верхние ролики установлены на осях 9, а нижние ролики - на эксцентриковых осях 10, что даёт возможность по мере износа роликов путём поворота эксцентриковой оси выдержать постоянный зазор между роликами и рукоятью.

Для восприятия боковых нагрузок предусмотрены вкладыши 11, установленные на резиновых амортизаторах 12, опирающиеся на поверхность корпуса седлового подшипника 2 через прокладки 13.

Боковые перемещения вкладышей ограничиваются упорам14,а осевое смещение вкладышей ограничивается корпусом 2 и торцевыми крышками 17.

Рис. 23

Болты 15 предназначены для отжатия вкладышей от корпуса при установке регулировочных прокладок 16 через пазы в крышке корпуса подшипника. Седловой подшипник удерживается от проворачивания на оси 1 шпонкой 3. На оси установлены на двухрядных роликовых подшипниках 4 двухручьёвые блоки 5.Напорный и возвратный канаты, огибающие эти блоки, сообщают рукоятивозвратно-поступательное движение.

В осевом направлении роликовые подшипники фиксируют гайками 6 и стопорными шайбами 7.

Раздел 4.

4.1 Горнотранспортный комплекс (ГТК) при открытых горных работах. Правила формирования ГТК. Циклично-поточная и непрерывная технология горных работ Принцип комплексной механизации горнотранспортного комплекса

Производственные процессы на Открытых горных работах слагаются из основных и вспомогательных операций, связанных единой технологической схемой во времени и пространстве и обеспечивающих в общем случае подготовку горных пород к выемке, их выемку, транспортирование, первичную переработку, складирование и отгрузку потребителю, а также выполнение других необходимых в едином горном производстве процессов. Машины или механизмы, выполняющие эти операции, соответственно подразделяются на основные (ведущие) и вспомогательные.

Основной (ведущей) машиной в технологически связанной цепочке горных машин (комплексе) является выемочно-погрузочная машина. За операцией, выполняемой основной машиной, следует другая, выполняемая в том же темпе следующей машиной, при этом должна быть осуществлена связь второй машины с первой с целью сохранения непрерывности производства технологического процесса. Такая организация технологического процесса соответствует принципам комплексной механизации производства.

Комплексная механизация осуществляется с помощью машин и механизмов различного назначения, образующих технологический комплекс.

Комплекс -- это технологически связанная совокупность горных и транспортных машин, обеспечивающая максимальную производительность основной (ведущей) машины (добычной или вскрышной) и осуществляющая производственный процесс, в котором выполняются все операции, начиная от подготовки пород к выемке (если она есть) и заканчивая отвалообразованием или переработкой полезного ископаемого. Комплексны механизация означает, что все смежные операции технологического процесса механизированы соответствующим друг другу оборудованием примерно равной производительности; при этом используется наименьшее число механизмов при наибольшей производительности труда. При выборе основной машины цепочка остальных машин и механизмов подбирается такой, чтобы обеспечить в конкретных условиях максимально возмож¬ную производительность ведущей машины.

Комплексная механизация и организация работ на карьерах развиваются на основе внедрения поточной технологии, а также совмещения или в некоторых случаях разделения производственных процессов.

Поточную технологию легче осуществить при применении машин непрерывного действия. Однако возможно достижение поточности и при использовании экскаваторов цикличного действия, а также рельсового и автомобильного транспорта. В этом случае комплекс (буровые станки, зарядные машины, экскаватор, транспорт с отвалообразующими или перерабатывающими полезное ис¬копаемое машинами), работающий ритмично по жесткой схеме, будет являться поточным, а технология циклично-поточной (ЦПТ).

Комплексная механизация должна обеспечиваться по возможности машинами и механизмами непрерывного действия.

Структуры комплексной механизации в общем случае составляются из следующих звеньев соответственно процессам, вы-полняемым горными и транспортными машинами: подготовки пород к выемке; выемки и погрузки; транспортирования; отвалообразования или складирования; первичной переработки.

Комплект оборудования, необходимый для материального обеспечения той или иной принятой структуры комплексной механизации, в зависимости от принятой технологии может включать в себя все или часть из указанных звеньев.

Комплекты оборудования, соответствующие определенной структуре комплексной механизации, предназначены для обслуживания определенных грузопотоков и подразделяются на однолинейные параллельные, сходящиеся, расходящиеся и сложные.

Основное влияние на структуру комплексной механизации оказывают горнотехнические условия, и в первую очередь крепость пород, которая обусловливает наличие или отсутствие буровзрывного рыхления, эффективность применения оборудования непрерывного действия на выемочно-погрузочных работах, выбор вида транспорта и способа отвалообразования.

По характеру выполняемой работы комплексы разделяют на:

1. непрерывные, в которых подготовку горной массы к экскавации, выемку, погрузку, перемещение и отвалообразование или переработку производят машины непрерывного действия;

2. дискретные, в которых машины цикличного действия осуществляют строго ритмичную работу во всем потоке;

3. смешанные, в которых подготовку горных пород к выемке, выемку и погрузку выполняют машины цикличного действия, а перемещение горной массы -- машины непрерывного действия, или наоборот.

На современных карьерах обычно стремятся применять однотипные средства.

Производственные процессы на открытых горных работах слагаются из основных и вспомогательных операций, связанных единой технологической схемой во времени и пространстве и обеспечивающих в общем случае подготовку горных пород к выемке, их выемку, транспортирование, первичную переработку, складирование и отгрузку потребителю, а также выполнение других необходимых в едином горном производстве процессов. Машины или механизмы, выполняющие эти операции, соответственно, подразделяются на основные (ведущие) и вспомогательные.

Основной (ведущей) машиной в технологически связанной цепочке горных машин (комплексе) является выемочно-погрузочная машина. За операцией, выполняемой основной машиной, следует другая, выполняемая в том же темпе следующей машиной, при этом должна быть осуществлена связь второй машины с первой с целью сохранения непрерывности производства технологического процесса. Такая организация технологического процесса соответствует принципам комплексной механизации технологических потоков карьера.

Комплексная механизация осуществляется с помощью машин и механизмов различного назначения, образующих технологический комплекс.

Комплекс - это технологически связанная совокупность горных и транспортных машин, обеспечивающая максимальную производительность основной (ведущей) машины (добычной или вскрышной) и осуществляющая производственный процесс, в котором выполняются все операции, начиная от подготовки пород к выемке (если она есть) и заканчивая отвалообразованием или переработкой полезного ископаемого.

Комплексная механизация означает, что все смежные операции технологического процесса механизированы соответствующим друг другу оборудованием примерно равной производительности; при этом используется наименьшее число механизмов при наибольшей производительности труда. При выборе основной машины цепочка остальных машин и механизмов подбирается такой, чтобы обеспечить в конкретных условиях максимально возможную производительность ведущей машины.

Производительность машины или комплекса с течением времени не остается неизменной. Каждая машина создается для усредненных условий работы со сравнительно узкой задачей: бурение, погрузка, перемещение и др. Поскольку свойства разрабатываемых пород изменяются, все горные машины, образующие комплекс, должны обладать некоторыми резервами повышения производительности.

Комплексная механизация и организация работ на карьерах развиваются на основе внедрения поточной технологии, а также совмещения или в некоторых случаях разделения производственных процессов.

Поточную технологию легче осуществить при применении машин непрерывного действия. Однако, возможно достижение поточности и при использовании экскаваторов цикличного действия, а также рельсового и автомобильного транспорта. В этом случае комплекс (буровые станки, зарядные машины, экскаватор, транспорт с отвалообразующими или перерабатывающими полезное ископаемое машинами), работающий ритмично по жесткой схеме, будет являться поточным, а технология циклично-поточной.

Комплексная механизация должна обеспечиваться по возможности машинами и механизмами непрерывного действия. Структуры комплексной механизации в общем случае составляются из следующих звеньев соответственно процессам, выполняемым горными и транспортными машинами: подготовки пород к выемке; выемки и погрузки; транспортирования; отвалообразования или складирования; первичной переработки.

Комплект оборудования, необходимый для материального обеспечения той или иной принятой структуры комплексной механизации, в зависимости от принятой технологии может включать в себя все или часть из указанных звеньев.

Основное влияние на структуру комплексной механизации оказывают горнотехнические условия, и в первую очередь крепость пород, которая обуславливает наличие или отсутствие буровзрывного рыхления, эффективность применения оборудования непрерывного действия на выемочно-погрузочных работах, выбор вида транспорта и способа отвалообразования.

По характеру выполняемой работы комплексы разделают на:

* непрерывные, в которых подготовку горной массы к экскавации, выемку, погрузку, перемещение и отвалообразование или переработку производят машины непрерывного действия;

* дискретные, в которых машины цикличного действия осуществляют строго ритмичную работу во всем потоке;

* смешанные, в которых подготовку горных пород к выемке, выемку и погрузку выполняют машины цикличного действия, а перемещение горной массы - машины непрерывного действия, или наоборот.

На современных карьерах обычно стремятся применять однотипные средства механизации, что значительно упрощает и облегчает организацию горных работ, эксплуатацию, ремонт и обслуживание оборудования. Вместе с тем на вскрышных работах, как правило, стремятся использовать наиболее мощные машины и комплекса

4.2 Правила и последовательность монтажа шагающего экскаватора. Схема монтажа стрелы экскаватора. Порядок испытания и передачи оборудования в эксплуатацию

Монтаж шагающих экскаваторов осуществляется в следующем порядке. На шпальных клетках монтируют части опорной рамы на болтах с установкой сборочных пробок для точной фиксации конструкций между собой. Раму выверяют и стыки ее склепывают. Особо точно выверяют поверхность под рельсовый круг и зубчатый венец. После завершения клепки рама может быть опущена с помощью гидродомкратов до необходимого для дальнейших работ уровня. С помощью специальных приспособлений собирают зубчатый венец шагающих экскаваторов(строго концентрично к центральной цапфе) и фиксируют его приварными упорами, после чего сверлят и развертывают крепежные отверстия под чистые болты. Соединяют сектора нижнего рельса и предварительно крепят его к опорной раме.

Шагающий экскаватор, а точнее его крепления проверяют на эксцентричность по отношению к центральной цапфе (допуски на эксцентричность зубчатого венца должны быть не менее 1 мм на 8,5 м длины, рельса - 0,3 мм на 1 м длины). После тщательной выверки рельсовый круг закрепляют окончательно. На нижнем рельсе выставляют части роликового круга, внутренние и наружные обоймы которого скрепляют соединительными накладками, после чего монтируют верхний рельс. Шагающий экскаватор т.е. центральную секцию платформы устанавливают на центральную цапфу и опускают на верхний рельс. Монтируют крайние секции. Хвостовую часть поворотной платформы монтируют отдельно на шпалах и единым блоком присоединяют к центральной секции. После выверки собранной платформы производят клепку. Далее осуществляют укрупненную сборку механизма шагания, после чего их устанавливают на проектные места.

Шагающий экскаватор затем проходит процедуру монтажа надстройки, поворотного механизма, преобразовательного агрегата, механизма шагания, кузова и кабины машиниста. Стрелу собирают на опорах в соответствии с проектом монтажных работ. До монтажа стрелы размечают продольную ось экскаватора, устанавливают продольные региры (пята стрелы при этом опирается на переднюю часть платформы). На стреле закрепляют лестницы, трапы, перила, производят разводку труб. Выбирают слабину вант (натяжение вант осуществляется в тот момент, когда стрела находится на весу в горизонтальном положении). Монтируют стреловую лебедку.

Шагающий экскаватор требует до начала монтажа вспомогательного оборудования подъем стрелы , далее производят окраску шагающего экскаватора, наладку механизмов, опробывание и пуск машины в эксплуатацию.

Рис. 24. Схема стрелы шагающего экскаватора ЭШ 10/75 (а); схема монтажа нижней части стрелы (б); схема сборки и выверки стрелы (в), схема выверки стрелы по строительному подъему (г).

Конструктивно стрела шагающего экскаватора ЭШ-10/75 (рис. 24, а) представляет собой трубу 1 диаметром 1000 мм длиной 65--75 м, сваренную из отдельных обечаек с толщиной стенки от 10 до 14 мм. Труба стрелы в трех продольных плоскостях имеет растяжные ванты из стальных канатов, образующие три вантовые фермы, одну вертикальную и две наклонные, что придает стреле большую жесткость. К головной части стрелы на качающейся обойме укреплены два блока.

Корпус стрелы (трубы) состоит из 6 основных секций, монтируемых с помощью болтовых соединений. Нижняя часть стрелы опирается на подпятники поворотной платформы. Цилиндрические секции изготовляются из нескольких обечаек с последующей их сваркой на автоматах.

Значительный интерес представляет технологический процесс сборки стрелы шагающего экскаватора и ее общий монтаж. Сборка стрелы экскаватора производится в передней части экскаватора по его продольной оси на клетях из шпал. Опорные части 2 выкладывают (рис. 24, б) и закрепляют в подпятниках 6 поворотной платформы так, чтобы плоскости пяты стрелы плотно прилегали к опорным плоскостям подпятников. Валик, соединяющий стрелу с платформой, при этом должен быть свободен. К опорным частям стрелы пристыковывают нижний узел корпуса 4, при этом совмещают отверстия для болтов по плоскости прилегания.

Собранные узлы закрепляют болтами. Для совмещения центра пересечения подкосов 3 с продольной осью стрелы укладывают поперек опорных частей две двутавровые балки или рельсы 7, на которые параллельно оси опорных частей выкладывают подкосы 3, примерно совместив оси отверстий в проушинах левой и правой пят опорных частей.

На свободные верхние концы подкосов устанавливают верхнюю часть подкоса 5 и (временно закрепляют болтами. Затем производят выверку подкосов с помощью уровня и отвесов по установленным в отверстия подкосов и опорных частей стрелы валиков диаметром 80 мм. Одновременно выверяют отвесом верхнюю часть подкоса по оси экскаватора (вид по стрелке В) и производят прихватку. К верхней части подкоса подводят вертикальную стойку и закрепляют ее на валики. Устанавливают подвеску стрелы. Подъем нижней части стрелы осуществляют лебедкой грузоподъемностью 5 т с помощью блоков и тросов, закрепленных на надстройке поворотной платформы и верхней части подкоса.

Сборку корпуса стрелы производят на клетях из шпал последовательным наращиванием узлов стрелы и соединением их между собой болтами. Сборку и монтаж стоек, распорок, лестниц и площадок на стреле производят параллельно с (монтажом вант. Одновременно с вантами навешивают стреловой канат, свободный конец которого закрепляют на барабане стреловой лебедки.

После устранения провисания вантов, стрелового каната и предварительной выверки стоек и подкосов стрелы приступают к настройке вантов, создавая необходимый строительный подъем у корпуса стрелы за счет настройки вертикальных вант и предварительное натяжение их за счет настройки боковых вантов.

Для установки стрелы в рабочее положение производят выверку ее в следующей последовательности.

1. По продольной оси шагающего экскаватора устанавливают осевые реперы а1 и а2 (рис. 24, в). Репер а1 укрепляют на расстоянии 500--1000 мм от оси передней балки платформы по средней линии «между осями пят стрелы, совпадающей с вертикальной осью надстройки и осью поворотной платформы. Репер a2 устанавливают в головной части стрелы и надежно закрепляют в грунт. Положение его находят теодолитом путем поворота его окуляра на 90° от оси валиков опорных пят стрелы.

2. Вдоль корпуса стрелы параллельно прямой, соединяющей реперы, натягивают струну и отсчетом расстояний от струны до корпуса определяют прямолинейность корпуса в точках а, б и г.

3. Проверяют отвесом вертикальность стоек стрелы относительно оси корпуса. Теодолитом выверяют совпадение осей стоек стрелы с осью надстройки. Проверку положения корпуса стрелы, стоек и распорок производят нивелировкой.

4. Устанавливают высотные реперы В1 В2 B3, В4 и В5. Репер В1 является средним по отсчету от нижней части валиков пят стрелы и служит базой. Все остальные реперы должны быть на одном уровне с репером В1. Высотные реперы служат базой для выверки строительного подъема при натяжке вант.

5. Стрелу поднимают над опорами А, Б, В и Г (рис. 24, г) стреловой лебедкой, проверяя одновременность отделения корпуса стрелы от опорных точек. После подтяжки вантов и обеспечения одновременного отделения корпуса стрелы от опор А, Б, В и Г стреловой лебедкой стрелу поднимают на опоре А до чертежного размера 1674 мм и затем замером расстояний от высотных реперов и подтяжкой соответствующих вантов производят выверку стрелы на опорах Б, В и Г, создавая нужный строительный подъем.

Одновременно проверяют прямолинейность корпуса стрелы отвесами по осевым реперам с учетом поправки на действительное положение экскаватора. Натяжку верхних вантов производят равномерно, чтобы размеры одноименных вантов были одинаковыми, а плоскость траверс находилась под углом 90° к оси вант.

Натяжку боковых одноименных вантов производят одновременно с обеих сторон стрелы, при этом наблюдают за отклонением оси головы стрелы от осевого репера а2 (рис. 24, в). Затем приступают к натяжке оттяжек и к окончательной проверке всего корпуса стрелы в вертикальной и горизонтальной плоскости строительного подъема. Результаты проверки фиксируют актом.

Описанный узловой метод монтажа стрелы шагающего экскаватора является одним из рациональных методов и имеет следующие преимущества по сравнению с другими методами:

а) удобство и простоту сборки и клепки на уровне земли, обеспечивающие высокое качество монтажных и клепальных работ;

б) параллельное выполнение сборочно-монтажных работ, что сокращает цикл монтажа;

в) благоприятные условия для соблюдения правил техники безопасности;

г) лучшие условия для контроля сборочных и монтажных работ, а также исправления возможных дефектов.

Испытание и передача оборудования в эксплуатацию.

На новых экскаваторах в первоначальный период нужно работать с неполной нагрузкой на хорошо взорванных грунтах. Нагрузка не должна превышать 70 % стопорных моментов механизмов. Первые три смены загрузка ковшей должна составлять 50 % их объема. В течение последующих 18-20 смен обеспечивается 100 % наполнение ковшей в легких условиях эксплуатации.

Продолжительность обкатки экскаватора вхолостую зависит от его типа. Для одноковшовых экскаваторов она составляет 2-1-3 ч. При этом зубчатые передачи, подшипники должны работать без шума и стука, а также значительного повышения температуры. В это время проверяют поступление смазки к подшипникам и передачам, действие гидросистемы и пневмосистемы, уравновешенность вращающейся части.

При работе экскаватора под нагрузкой в течение 4 ч проверяют надежность всех его механизмов и машины в целом в условиях, близких к эксплуатационным. При этом у ходового механизма проверяют легкость включения и выключения муфты разворота экскаватора в обе стороны на горизонтальном участке, способность его к передвижению с определенной скоростью на этом участке, правильность набегания гусеничных лент на ведущие колеса и степень нагрева двигателя хода. При проверке механизма поворота рукоять с груженым ковшом выдвигается в среднее положение.

В результате нескольких поворотов платформы на 250ч-300° контролируют легкость ее вращения, а также плотность прилегания опорно-поворотных катков к кольцевому рельсу по всему кругу катания.

В механизме напора проверяют зацепление кремальерных шестерен с рейками на всем ходурукояти, легкость движения рукояти.

У роторных экскаваторов проверяют, кроме этого, работу механизма привода ротора, механизма выдвижения стрелы и конвейеров.

После окончания обкатки устраняют выявленные неисправности, из всех редукторов сливают отработанное масло (низкой вязкости), заливают промывочное масло и, включая механизмы, в течение 10 мин редукторы промывают, после чего сливают промывочное масло и заправляют редукторы смазкой в соответствии с указаниями инструкции по смазке экскаватора.

После завершения обкатки в забое экскаватор передают заказчику по акту (в котором отражается работа экскаватора за период обкатки) в гарантийную эксплуатацию.

Список использованной литературы

Р. Ю. Подерни «Механическое оборудование карьеров» -М.: Издательство Московского государственного горного университета, 2007 год.

В.И. Анурьев «Справочник конструктора - машиностроителя», том 2.

- М.: «Машиностроение», 1980 год.

Размещено на Allbest.ru