Разработка технологического процесса восстановления вторичного вала КПП "УАЗ-452"
Конструктивные особенности детали - вторичного вала коробки передач. Описание дефектов ремонтируемой детали, причины их появления (карта требований на дефектацию детали). Обоснование рациональных способов восстановления детали, выбор оборудования.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 08.06.2016 |
| Размер файла | 221,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Департамент образования и молодежной политики
Ханты-Мансийского Автономного Округа - Югры
Бюджетное учреждение среднего профессионального образования
Ханты-Мансийского автономного округа - Югры
"Игримский политехнический колледж"
Курсовой проект
Разработка технологического процесса восстановления вторичного вала КПП "УАЗ-452"
Исполнитель: Круглов Валерий Юрьевич
Руководитель: Дударев Леонид Васильевич
Игрим 2015
Оглавление
- Введение
- 1. Технологическая часть
- 1.1 Описание конструктивных особенностей конструкции детали
- 1.2 Технические условия на контроль и сортировку деталей
- 1.3 Описание дефектов ремонтируемой детали, причины их появления (карта требований на дефектацию детали)
- 1.4 Особенности и методика выбора размера партии
- 1.5 Обоснование рациональных способов восстановления детали
- 1.6 Обоснование выбора установочных баз при обработке детали
- 1.7 Расчет припусков на обработку детали
- 1.8 Выбор режимов резания
- 1.9 Выбор режима наплавки
- 1.10 Шлифовальная
- 1.11 Фрезерование
- 1.12 Расчет технической нормы времени
- 1.13 Обоснование выбора оборудования
- 1.14 Обоснование выбора режущих инструментов
- 1.15 Обоснование выбора измерительных инструментов
- Вывод
- Библиографический список
Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Известно что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. В процессе эксплуатации автомобили проходят на (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляться путем замены отдельных агрегатов, это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться технически невозможным или экономически не целесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий и капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей.
Остальные детали автомобиля 40…45% могут быть использованы повторно только после их восстановления, к ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головки цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.
Целью курсового проекта является глубокое изучение технологических процессов ТО и ремонта машин, а так же приобретение практических навыков в расчетах.
Задачи:
1. восстановление детали;
2. разработка операционной карты по восстановлению детали.
1. Технологическая часть
1.1 Описание конструктивных особенностей конструкции детали
Вторичный вал КПП - деталь не сложной формы, служит для передачи крутящего момента с ДВС на трансмиссию.
Большинство современных вторичных валов отливают из высокопрочной стали.
Вторичный вал состоит из посадочных мест под опорные подшипники, шлицов под шестерни и синхронизаторы.
Таблица 1 - Особенности конструкции детали
|
Показатель |
Данные |
|
|
Материал |
35 ХГСА |
|
|
Термическая обработка |
ТВЧ |
|
|
Шероховатость |
2 |
|
|
Твердость |
HRC 45-302 |
1.2 Технические условия на контроль и сортировку деталей
Таблица 2 - Технические условия на контроль и сортировку деталей
|
Наименование дефекта |
Средства измерения |
Размер, мм |
Заключение |
||
|
Номинальный |
Допустимый без ремонта |
||||
|
Износ посадочного места под подшипник |
Микрометр 25-50 мм |
43 - 0,017 |
43.95 |
Браковать при размере менее 43.95 мм |
|
|
Износ шлицов по толщине |
Штангенциркуль 0-125 мм |
5 |
4.87 |
Браковать при размере менее 4,87 мм |
1.3 Описание дефектов ремонтируемой детали, причины их появления (карта требований на дефектацию детали)
Таблица 3 - Дефекты детали
|
Размер, мм |
|||||||
|
Дефект |
Способ установления дефекта и средства контроля |
По ремонтному чертежу |
По рабочему чертежу |
Допустимый без ремонта |
Причины проявления |
Заключение |
|
|
Износ посадочного места под подшипник |
Микрометр 25-50 мм |
43 - 0,017 |
43 - 0,017 |
42.95 |
Работа с недостаточным кол-вом масла в КПП. Попадание посторонних предметов в КПП Усталость металла |
Браковать при размере менее 42,95 мм |
|
|
Износ шлицов вала |
Штангенциркуль 0-125 мм |
32 - 0,03 |
32 - 0,03 |
31.95 |
Браковать |
1.4 Особенности и методика выбора размера партии
Партией называется количество деталей одного наименования, одновременно ремонтируемых или изготавливаемых в производстве. Размер партии устанавливают в зависимости от вида ремонта, масштаба ремонтного производства, нормы запаса деталей на складе, коэффициента ремонта (для ремонтируемых деталей), коэффициента сменности (для изготавливаемых деталей) и от производственной программы. Размер партии должен быть выбран с таким расчетом, чтобы обеспечивалась бесперебойность сборки машин при наименьшей технической норме времени на ремонт или изготовление детали. В условиях серийного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Месячная потребность Х в отремонтированных вторичных валах может быть подсчитана по следующей формуле:
, (1)
где Кр - коэффициент ремонта деталей (Кр = 0,7);
М - число одноименных деталей в машине (М = 1);
N - количество деталей (N =400 шт.)
шт.
Размер партии принимаем 21 шт.
вторичный вал коробка передача
1.5 Обоснование рациональных способов восстановления детали
Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления. Оценка способа восстановления дается, по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности.
Критерий применимости (технологический критерий определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям). Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий, информацию справочных или других литературных источников.
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали.
Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, принимаемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению Кд (не менее 0,8.)
Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали. Значение Свс определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса.
Способы ремонта с применением дополнительных деталей, пластическая деформация неприменима по конструктивным особенностям детали, а металлизация, вибродуговая наплавка невозможны по условиям работы детали, ее конструктивным особенностям и как не обеспечивающие требуемого качества.
Таким образом, по первому критерию оказались применимы четыре способа ремонта.
Таблица 4 - Возможные способы ремонта детали
|
Наименование дефектов |
Возможные способы ремонта по критериям |
Принятый способ ремонта |
|||
|
Применимость |
Долговечность |
Экономичность |
|||
|
Износ посадочного места подшипника Износ шлицов вала |
+ |
0,63 |
45,5 |
Механизированная наплавка в среде СО |
|
|
+ |
0,79 |
48,7 |
Механизированная наплавка под слоем флюса |
||
|
+ |
0,62 |
52 |
Механизированная вибродуговая наплавка |
||
|
+ |
0,58 |
30,2 |
Электрохимическое отслаивание |
После сравнения и анализа возможных способов ремонта принимаем механизированную наплавку в среде СО2.
Поскольку наплавленный металл, в процессе охлаждения, самозакаливается до требуемой твердости, то термическая обработка вала после наплавки не требуется.
1.6 Обоснование выбора установочных баз при обработке детали
За установочную базу принимаем центровочное отверстие ступицы и хвостовиков вторичного вала. Обработка наружных поверхностей при другом методе базирования невозможна. Принятые установочные базы сохраняются на всех этапах обработки.
1.7 Расчет припусков на обработку детали
Припуском называется величина слоя металла, который будет снят в процессе последующей обработки детали или заготовки. Припуск должен иметь размер, который обеспечил бы проведение необходимой для данной детали или заготовки обработки.
Значительные припуски вызывают излишние затраты на изготовление и восстановление деталей и тем самым повышают себестоимость их. Кроме того, заниженные припуски не дают возможности выполнить обработку детали до желаемой точности и чистоты, в результате чего получается брак детали или заготовки. Размеры припусков на обработку заготовки и деталей обуславливаются следующими основными факторами: материалом и заготовкой, конфигурацией и размером детали, характером заготовки и способом ее изготовления, требованиями к механической обработке и техническими условиями на качество и чистоту поверхности.
Величина припуска условно обозначаются через "z" и выражается в миллиметрах. Расчетный припуск для обработки складывается из суммы операционных припусков и допуска на величину припуска. Его определяют по следующей формуле:
, (2)
где
Zi; Z2; Z3. Zn - величины операционных припусков, мм;
д - допуск на величину припуска, мм.
Величины операционных припусков берут из нормативных материалов, справочников и других пособий в зависимости от вида обработки.
Для посадочного места под подшипника:
Zчерновое точение = 0,2 мм/об;
Zчистовое точение = 0,15 мм/об,
;
.
Для шлицев вала:
Z черновое точение = 0,2 мм/об;
Zчистовое точение = 0,12 мм/об.
1.8 Выбор режимов резания
1. Глубина резания:
, (3)
где t - глубина резания;
D - диаметр расточенного отверстия, мм;
d - диаметр до растачивания, мм.
Для шлицев вала:
2. Длина рабочего хода
, (4)
где lрез - длина обрабатываемой поверхности, мм;
По нормативам У=5 мм.
Для шлицев вала:
.
3. Стойкость резца по нормативам Т=30 мин.
4. Подача (рекомендуемая):
Принимаем по паспорту станка:
Sдчерн = 1,1 мм/об,
Sдчист = 0,27 мм/об.
5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин):
, (5)
где VТ = 166 м/мин; К1 = 1; К2=0,9; К3=1; К4=0,95; К5=0,64 (т. к главный угол в плане ц=90°); К7=1.
6. Теоретическая частота вращения шпинделя
(6)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Для шлицев вала:
Корректируя по паспорту станка, получим фактическую частоту вращения
nф=630 мин - 1
7. Фактическая скорость резания:
(7)
Для шлицев вала:
8. Усилие резания:
(8)
где Рz табл=250 Н (принимается по нормативам);
К1 - коэффициент угла резания, К1=1,4;
К2 - коэффициент угла наклона главной режущей кромки, К2=1,25
9. Мощность, затрачиваемая при растачивании шлицов вала (КПД станка )
(9)
Что допустимо по паспорту станка (Nст=10 кВт)
10. Коэффициент использования оборудования по мощности:
(10)
1.9 Выбор режима наплавки
Для восстановления принят способ механизированной наплавки в среде СО2.
1. Рассчитываем толщину наплавки:
(11)
где
Аизн - величина износа поверхности детали
Z - припуск на обработку
Для посадочного места под подшипник:
Для шлицев вала:
2. Выбор материала: высокоуглеродистая пружинная проволока II класса, d=1,6 мм.
3. Устанавливаем шаг наплавки:
(12)
4. Плотность тока Dа=100 а/мм
Коэффициент наплавки =11г/ач
Сила сварочного тока:
5. Определяем массу расплавленного металла:
(13)
6. Определяем объем расплавленного металла:
(14)
Где Y - плотность расплавленного металла, Y=12 г/см
7. Рассчитываем скорость подачи электродной проволоки:
(15)
8. Рассчитываем скорость наплавки:
(16)
где К1 - коэффициент выгорания или разбрызгивания металла;
К2 - коэффициент полноты наплавленного слоя.
К1 - 0,9 - 0,986; К2 - 0,99-0,985.
Для посадочного места под подшипник:
Для шлицев вала:
9. Рассчитываем частоту вращения наплавляемой детали:
(17)
где d - диаметр наплавляемой поверхности, мм
Для посадочного места под подшипник:
Для шлицов вала:
10. Определяем параметры установки электродной проволоки:
вылет электрода а = (5.10) d3=82=16;
угол наклона при наплавке галтелей, а = 45о.60о;
смещение электрода е = () I, где I - длина окружности направляемой детали.
амплитуда вибрации для вибродуговой наплавки А = (0,75…1) d3, мм;
Угол наклона электрода в поперечной плоскости ;
Для наплавки используем флюс: АН - 348А.
Расход газа для сварки в среде защитных газов устанавливается в пределах 5.15 л/мин.
1.10 Шлифовальная
Припуск на обработку:
(18)
Для посадочного места под подшипник:
Глубина резания или поперечная подача t= SПОП=0.5
Для шлицов вала:
Глубина резания или поперечная подача t= SПОП=0.5
Определяем скорость детали при шлифовании:
VТ=13м/мин.
Для посадочного места под подшипник:
Определяем обороты шпинделя по паспорту станка n=60об/мин
Для шлицев вала:
Определяем обороты шпинделя по паспорту станка n=60об/мин
Для посадочного места под подшипник:
Для шлицев вала:
Расчет длины обрабатываемой поверхности:
, (19)
где
У - ширина шлифовального круга.
Для посадочного места под подшипник:
мм.
Для шлицев вала:
мм.
1.11 Фрезерование
Фрезеровать паз, выдерживая размеры: b = 2; l = 97; h = 5.
Припуск на обработку при фрезеровании пазов концевыми фрезами можно вычислить по формуле:
hФ = D - h=32 - 5 = 28 мм.
Глубину резания принимаем равный припуску на обработку: t = h = 28 мм.
Число проходов: i = h/t, i = 28/28 = 1.
Подачу определяем по табл. 3.58 [3]: S = 0,02 мм/об.
Табличное значение скорости резания Vt = 126 м/мин (табл. 3.60 [3]).
Введем поправочные коэффициенты на скорость резания:
К1 = 1,0 (табл. 3.16 [3]), обработку ведем инструментом из быстрорежущей стали - Р9, обрабатываемый материал - углеродистая сталь с уВ = 650 МПа;
К2 = 0,9 (табл.3.18 [3]), т.к. материал горячекатаный прокат;
К3 = 1,0 (табл.3.19 [3]), т.к. материал режущей части Р9;
К7 = 1,0, [3, с.88], т.к. режущий инструмент работает без охлаждения.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания:
KV = К1ЧК2ЧК3ЧК7.; KV = 1,0Ч0,9Ч1,0Ч1,0 = 0,9.
Скорректированная скорость резания
Vp = 126Ч0,9 = 113,4 м/мин.
Расчетные обороты шпинделя станка находим по выражению:
nP =, (20)
где D - диаметр фрезы, мм.
nP =, об/мин
Принимаем обороты шпинделя станка 6Н12 по паспорту: n = 1550 об/мин (табл. 76 [1]).
Действительная скорость резания:
V = = 29,2 м/мин.
Расчетная длина обрабатываемой поверхности:
L = l + у1 + у2, (21)
где l = 25 мм - длина обрабатываемой поверхности,
у1 +у2 = 3 мм - величина врезания и перебега (табл.4.9 [3]).
L = 97+3 = 100 мм.
1.12 Расчет технической нормы времени
Для токарных работ:
1. Определяется основное время (на каждый переход) - То
(22)
где Lpx - длина рабочего хода резца,102мм;
i - число проходов, i=1
n - частота вращения детали, п =1350 об/мин-1
S - подача инструмента за один оборот детали, Sчерн=1,1 мм/об; Sчист=0,27 мм/об.
Для шлицев вала:
мин
мин
2. Определяется вспомогательное время (на каждый переход) - Твс:
(23)
где Тву - вспомогательное время на снятие детали, Тву=0,12
Твп - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач), Твп=0,08;
Твз - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, Твз=0,1.
Для шлицев вала:
мин
3. Определяем оперативное время:
(24)
Для шлицев вала:
Топ черн=0,07+0,46=0,53 мин
Топ чист=0,27+0,46=0,73 мин
4. Определяем дополнительное время:
(25)
Где К1 - отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1=6-9), К1=9
Для шлицев вала:
мин
мин
5. Определяем штучное время - Тшт
(26)
Для шлицев вала:
Тшт черн = 0,07+0,53+0,04=0,64 мин
Тшт чист = 0,27+0,73+0,06=1,06 мин
6. Определяем подготовительно-заключительное время - Тп. з (время на подготовку станка, инструктаж, время, связанное с завершением работы), Тп. з. =1,1.
7. Определяется штучно-калькуляционное время (техническая норма времени Тн) - Тшк
, (27)
Где nпр - число деталей в партии, ппр=21 шт.
Для шлицев вала:
мин
Для наплавочных работ:
1. Определяется основное время (на каждый переход) - То
(28)
где, L - длина наплавляемой поверхности, L=33мм, 46мм;
n - частота вращения наплавленной поверхности, мм;
S - подача (шаг наплавки), S=2,4 мм/об
D - диаметр наплавляемой поверхности, D = 42 мм, 33 мм.
V - скорость наплавки, мм/мин
Для посадочного места под подшипник:
3,26
Для шлицев вала:
13,33
2. Определяем вспомогательное время (на каждый переход) - Твс:
(29)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, Тву=0,12
Твп - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач), Твп=0,08;
Твз - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, Твз=0,1.
Для посадочного места под подшипник:
Для шлицев вала:
3. Определяем оперативное время:
(30)
Для посадочного места под подшипник:
мин.
Для шлицев вала:
мин.
4. Определяем дополнительное время - Тд
(31)
где К1 - отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1=6-9), К1=9
Для посадочного места под подшипник:
мин.
Для шлицев вала:
мин.
5. Определяем штучное время - Тшт
(32)
Для посадочного места под подшипник:
мин.
Для шлицев вала:
мин.
6. Определяем подготовительно-заключительное время - Тп. з (время на подготовку станка, инструктаж, время, связанное с завершением работы), Тп. з. =1,1.
7. Определяется штучно-калькуляционное время (техническая норма времени Тн) - Тшк
(33)
Где
nпр - число деталей в партии, ппр=21 шт.
Для посадочного места под подшипник:
мин.
Для шлицев вала:
мин.
Тшк=3,93+14,77=18,7мин.
Для шлифования:
Основное время: То = 0.
Вспомогательное время: Тв = 0,4 мин (табл. 4.14 [3]) - установка в центрах детали массой от 1 до 3 кг.
Штучное время:
Тшт = (То + Тв) (1 + ). (34)
Для шлифовальных работ:
Кдоп = 9% (табл. 4.1 [3]), таким образом:
Тшт = 0,4·1,09 = 0,44 мин.
Для шлифования:
То = КЗ,
где L - расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;
i - число проходов, шт.;
n - обороты шпинделя станка (обороты детали), об/мин;
SПР - продольная подача, мм/об;
КЗ - коэффициент зачистных ходов (КЗ = 1,2-1,7).
Для посадочного места под подшипник:
То = = 0,15 мин.
Для шлицев вала:
То = = 0,15 мин.
Вспомогательное время (табл. 4.15 [3]):
Тв = Тв1 + Тв2, (35)
где ТВ1 = 1,00 мин - вспомогательное время на первый проход;
Тв2 = 4Ч0,04 = 0,16 мин - вспомогательное время на четыре последующих прохода. Тв = 1,16 мин.
Штучное время перехода:
Тшт = (0,15+1,16) ·1,09 = 1,43 мин.
Шлифования окончательно: вспомогательное время (табл. 4.15 [3]):
Тв = 1,00 + 9·0,04 = 1,36 мин.
Штучное время перехода:
Для посадочного места под подшипник:
Тшт = (0,43+1,36) ·1,09 = 1,95 мин.
Для шлицев вала:
Тшт = (0,43+1,36) ·1,09 = 1,95 мин.
Снять деталь:
То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.
Норма времени на шлифовальную операцию:
Тн = Тшт + , (36)
где: Тшт - сумма штучных времен всех переходов операции, мин.
Тшт = 0,44+1,43+1,95 = 3,82 мин.
Тп. з. - подготовительно-заключительное время, мин. Тп. з. = 7 мин (табл. 4.16 [3]);
Кшт - количество деталей, шт. Кшт = 21.
Получаем:
Тн = 3,82+7/21 = 4,15 мин.
Для фрезерования: для шлицев вала
1. Определяется основное время (на каждый переход) - То
(37)
где Lр. х. - длина рабочего хода стола, = 750мм
i - число проходов; = 20
SM - минутная подача, = 2.4 мм/мин
мин.
2. Определяем вспомогательное время (на каждый переход) - Твс
(38)
Где, Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, Тву=0,12
Твп - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач), Твп=0,08;
Твз - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, Твз=0,1.
мин.
3. Определяем оперативное время:
(39)
мин.
4. Определяем дополнительное время - Тд
(40)
Где К1 - отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К1=6-9), К1=9
5. Определяем штучное время - Тшт
(41)
мин.
6. Определяем подготовительно-заключительное время - Тп. з (время на подготовку станка, инструктаж, время, связанное м завершением работы), Тп. з. =1,1.
7. Определяется штучно-калькуляционное время (техническая норма времени Тн) - Тшк
(42)
Где nпр - число деталей в партии, ппр=21 шт.
мин.
Общее время на восстановление первичного вала:
Тшк=1,75 + 18,7 +4,15+ 8,78= 32,69 мин
1.13 Обоснование выбора оборудования
1. Токарный станок 1К62
Исходя из габаритных размеров, выбираем токарный станок 1К62.
Наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия - 400 мм.
Расстояние между центрами - 1400 мм;
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту - 12,5-2000
Пределы подач в мм/об шпинделя:
· Продольных - 0,7 - 4,16
· Поперечных - 0,035 - 2,08
Мощность электродвигателя - 7 кВт
Габаритные размеры, мм:
· Длина - 2810
· Ширина - 1180
2. Наплавочный аппарат ПШ-5-1
Сила сварочного тока - 80 - 650
Диаметр электродной проволоки, мм - 1,2-2
Напряжение - 220: 380.
Габаритные размеры механизма подачи, мм:
· Длина - 380
· Ширина - 325
Габаритные размеры шкафа управления, мм:
· Длина - 613
· Ширина - 515
В комплект полуавтомата ПШ-5-1 входят сварочная головка, механизм подачи, шкаф управления и сварочный трансформатор СТ-34-V с регулятором
3. Кругло-шлифовальный станок
Модель станка - 3180
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 300 мм
Наибольшая длина шлифуемого изделия - 750 мм
Пределы чисел оборота шпинделя передней бабки в минуту - 60-500 мм
Пределы подач шлифовального круга, на один ход стола - 0,01-0,03 мм
Мощность электродвигателя - 2,8 кВт
Габаритные размеры, мм:
Длина - 3000 мм
Ширина 1720 мм
4. Фрезерный станок 6Н11
Рабочая поверхность стола, мм 250-1000
Пределы чисел оборотов шпинделя в мин 65-1800
· продольных 35-980
· поперечных 25-765
· вертикальных 12-380
Мощность электродвигателей, кВт 4.5/1.7
Габаритные размеры, мм:
· Длина - 2100
· Ширина - 1540
1.14 Обоснование выбора режущих инструментов
Тип токарных резцов выбирают по справочнику. Токарные резцы применяют следующих типов: проходные (чистовые и обдирочные), подрезные, прорезные, расточные (чистовые и обдирочные), отрезные и фасонные.
Резцы, в основном изготавливают с пластинками из быстрорежущей стали (Р9, Р18) и твердых сплавов. При разработке технологического процесса для условий ремонтного производства обычно выбирают резцы с пластинками из быстрорежущей стали. Однако для обработки поковок, литых деталей, деталей после наварки и для скоростного точения рекомендуется применять резцы с пластинками из твердого сплава (вольфрамокобальтовые и титановольфрамовые). При выборе резцов указывают сечение державки, и геометрические параметры режущей части инструмента.
Сечение резца выбирают по таблицам справочников в зависимость от толщины снимаемого припуска или от сечения снимаемой стружки. Резцы устанавливают и крепят в резцедержателях или в державках в зависимости от характера обработки отдельных поверхностей детали или заготовки.
Исходя из размеров, выбираем резец марки Т15К6.
Выбор фрез для фрезерных зубофрезерных станков. Фрезы применяют следующих основных типов: цилиндрические - для обработки открытых плоскостей, торцовые - для обработки плоскостей на одном или нескольких уровнях, дисковые - для фрезерования канавок и пазов, концевые или хвостовые - для обработки плоскостей и пазов, шпоночные - для фрезерования шпоночных канавок на валах, дисковые и червячные - для нарезания цилиндрических зубчатых колес.
Исходя из параметров, выбираем фрезу универсальную ГОСТ 6637-80 диаметром 5мм.
1.15 Обоснование выбора измерительных инструментов
Измерительные приборы применяют для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.
Выбор измерительных средств производят с учетом контролируемого размера детали и допуска этого измерения составляла не более одной третьей величины допуска.
Используемые измерительные инструменты: Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-78, Штангенциркуль ГОСТ 166-80.
Вывод
В данном курсовом проекте были проведены расчеты по восстановлению вторичного вала КПП УАЗ-452, разработаны технологические и операционные карты.
При выполнении работы научился самостоятельно выбирать методы восстановления первичных валов, подбирать оборудование, производить расчеты по обработке детали, рассчитывать нормативное время на восстановление детали, работать с технической литературой, выбирать наиболее экономичные и эффективные материалы при восстановлении первичных валов.
Библиографический список
1. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебное пособие для студентов среднего профессионального образования. Изд.2-е.М., Издательский центр "Академия", 2008.
2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Изд.2-ое, М., "Машиностроение", 2008.
3. Методическое пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине "Ремонт автомобилей", Светлов М.В.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы коробки переменных передач. Очистка и дефектация деталей коробки переменных передач. Обоснование способов восстановления вторичного вала коробки переменных передач, разработка технологии.
курсовая работа [480,3 K], добавлен 11.09.2016Характеристика детали и условие ее работы. Очистка, мойка и сортировка деталей коробки передач. Оборудование для устранения дефектов. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении ремонта сборочной единицы и восстановления детали.
курсовая работа [639,1 K], добавлен 11.09.2016- Разработка технологического процесса восстановления вторичного вала коробки передач автомобиля КамАЗ
Анализ конструкции вторичного вала КП КамАЗ, его разборка и сборка. Карта дефектации, выбор и обоснование способов восстановления. План технологических операций. Оборудование, приспособления и инструменты, расчет режимов и норм времени по операциям.
курсовая работа [4,3 M], добавлен 27.03.2012 Характеристика детали и условий ее работы, выбор и обоснование способов ее восстановления. Схема технологического процесса и описание основных операций. Разработка плана операций по восстановлению детали: их содержание, расчет норм времени, оборудование.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.07.2013Разработка технологического процесса восстановления шейки вала под роликовый подшипник. Характеристика детали, технические требования на ее дефектацию. Назначение, устройство, принцип действия приспособления. Выбор режимов обработки. Расчет норм времени.
курсовая работа [295,5 K], добавлен 17.05.2014Способы восстановления ведомого вала коробки переключения передач автомобиля ГАЗ-53: вибродуговая наплавка, хромирование и осталивание. Операции, необходимые для устранения дефекта детали. Чертеж сварочного цеха, в котором производятся ремонтные работы.
контрольная работа [48,5 K], добавлен 09.02.2013Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали вала коробки передач ЗИЛа. Определение величины производственной партии деталей, возможные способы устранения их дефектов. Расчет режимов обработки, норм времени и оборудования.
курсовая работа [93,0 K], добавлен 19.05.2011Назначение устройства и работы коленчатого вала ЯМЗ-236. Виды неисправности, их дефектовка. Выбор и обоснование способов ремонта. Расчет и обоснование режимов обработки и нормирования. Определение себестоимости восстановления детали. Расчет числа рабочих.
курсовая работа [957,4 K], добавлен 06.05.2015Характеристика видов ремонта. Назначение распределительного вала как самой основной детали газораспределительного механизма. Возможные дефекты, причины их возникновения, способы устранения. Разработка технологического маршрута восстановления детали.
курсовая работа [366,8 K], добавлен 21.10.2015Проектирование технологического процесса восстановления кронштейна пусковой рукоятки трактора С-100. Служебное назначение детали. Обзор причин выхода из строя изделия и способов восстановления. Разработка технологических операций. Наладки технологические.
курсовая работа [47,6 K], добавлен 21.03.2011Особенности разработки технологической карта на восстановление вала. Токарная обработка заплавленного шлицевого вала. Расчет нормы времени на шлифование. Подготовка детали к железнению. Себестоимость восстановления вала на авторемонтном предприятии.
курсовая работа [319,2 K], добавлен 19.08.2015Способы и технологический маршрут восстановления чугунных деталей. Технология устранения дефектов: износа шейки и фланца. Выбор оборудования и средств оснащения операций. Техническое нормирование техпроцесса. Требования к проведению токарных работ.
курсовая работа [170,9 K], добавлен 21.02.2014Условия работы детали и перечень возможных дефектов. Обоснование маршрута восстановления и разработка карты. Расчет режимов выполнения технологических операций. Оценка ремонтопригодности детали и технико-экономические показатели разработанной технологии.
курсовая работа [641,7 K], добавлен 27.06.2011Анализ возможных способов восстановления детали. Нормирование и разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Выбор средств технологического оснащения процесса (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), материала.
курсовая работа [52,4 K], добавлен 22.07.2010Характеристика проектируемого участка по ремонту двигателей автомобиля. Назначение, конструктивные особенности, условия работы Коленчатого вала. Разработка технологического процесса восстановления детали. Расчет численности производственных рабочих.
курсовая работа [443,1 K], добавлен 15.03.2015Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.
курсовая работа [176,5 K], добавлен 19.04.2011Конструктивно-технологические особенности маховика, условия работы детали, характеристика дефектов. Дефектовка карданной передачи. Особенности разработки и составления развернутого операционного плана, технических операций восстановления детали.
курсовая работа [244,1 K], добавлен 03.07.2011Условия работы распределительного вала ЗИЛ-130. Выбор рациональных способов устранения дефектов детали. План технологических операций с подбором оборудования, приспособлений и инструмента. Расчет режимов резания и норм времени. Выбор установочных баз.
курсовая работа [178,8 K], добавлен 30.07.2015Описание назначения устройства и условий работы детали. Анализ дефектов гильзы цилиндра и предъявляемых к ней требований. Определение годовой программы процесса ремонта и восстановления гильз. Выбор способов устранения дефектов и оценка основных затрат.
курсовая работа [651,9 K], добавлен 17.11.2012Характеристика технологической последовательности устранения дефектов детали. Способы определения числа ремонтов автопарка, анализ программы ремонта автопарка. Расчетные параметры авторемонтного оборудования, понятие и способы восстановления деталей.
курсовая работа [245,3 K], добавлен 25.03.2012
