Совершенствование технологического процесса окраски кузова автомобилей на примере предприятия автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

по предмету "МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта"

по теме: "Совершенствование технологического процесса окраски кузова автомобилей на примере предприятия автомобильного транспорта"



Введение

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10 - 12 млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка - легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.

Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда и обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции, повышения квалификации ремонта обслуживающего персонала.

Система автомобильного ТО в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал. Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счёт широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.

Важнейшим направлением совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало - и трудоёмкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработки мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

Управление производственной деятельностью станций техобслуживания, улучшения условий труда повышение эффективности трудозатрат и использования основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной их актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.

Самый перспективный бизнес на нашем автомобильном рынке -- это сервис. Спрос на него постоянно увеличивается по следующим причинам:

- парк машин будет расти еще много лет, так как экономика нашей страны постоянно развивается, автомобили становятся все доступнее, развивается система кредитования (покупка авто в кредит);

- благосостояние граждан растет и все больше людей может позволить себе покупку автомобиля;

- устройство автомобилей становится все сложнее и для их обслуживания и ремонта необходим квалифицированный сервис;

- с ростом конкуренции цены на сервис снижаются, появляются различные скидки на обслуживание и потребителю проще отдать машину в ремонт, чем самому им заниматься и тратить на это свое драгоценное время.

Российский рынок техники, запасных частей и сервиса переживает период становления. В ближайшее десятилетие ожидается удвоение парка машин в стране. Ввиду острого дефицита услуг по ремонту и техническому обслуживанию машин предстоит лавинообразное увеличение количества предприятий для заполнения этой ниши рынка.

Российский автомобильный рынок стал частью мирового рынка, ориентированного на потребителей, и все, что выгодно потребителям, уже внедряется теми предприятиями, которые хотят развиваться. Деятельность в области торговли автомобилями и запасными частями, обслуживание и ремонт имеет сейчас огромные возможности. В мире сотни тысяч предприятий заняты этим бизнесом. Рост парка автомобилей предъявляет повышенные требования к функционированию и развитию системы автотехобслуживания. Усложнение конструкции автомобилей, увеличение числа лиц, не всегда компетентных в вопросах технической эксплуатации принадлежащих им автомобилей, интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание по существу нового направления промышленности - автосервиса. Это направление выходит в известной мере за рамки традиционных представлений о сфере бытового обслуживания в силу специфических особенностей, связанных с эксплуатацией и обслуживанием автомобиля.

Понятие "автосервис" отражает постоянные потребности владельцев автомобилей в разнообразных видах нормированных услуг по обслуживанию и возникающих вмешательствах для текущего ремонта.

Иномарки отечественные автомобили рано или поздно сталкиваются с необходимостью ремонта. Выбор места обслуживания сегодня обширен, вывески "Автосервис", "Ремонт автомобилей", "Авторемонт" и т.д. можно встретить повсюду. Обслуживание автомобилей, особенно иномарок, считается прибыльным бизнесом. Сегодня им занимаются как фирменные сервис-центры официальных дилеров, сертифицированные автопроизводителем, так и станции технического обслуживания (СТО), специализирующиеся на ремонте одной или нескольких марок зарубежных автомобилей или даже на обслуживании отдельных узлов (автоматические КПП, системы управления двигателем и т.п.) или выполняющие один вид работ, например: ремонт и окраска кузовов, капремонт двигателей и т.д Одновременно работы по ремонту оказывают многочисленные частные механики, которые работают в мастерских численностью по два-пять человек при гаражных кооперативах (зачастую в обычном гараже-боксе). Внедряются такие прогрессивные формы и виды обслуживания как посты самообслуживания, техническая помощь на дороге и прочее.

Сложившиеся тенденции автомобилизации и автотехобслуживания в период их интенсивного развития в России обусловили появление ряда крупных технических, экономических, социальных, правоохранительных и других проблем. Развитие системы автотехобслуживания страны в перспективе будет тем более интенсивным и эффективным, чем в большей мере организация автосервиса будет опираться на:

- передовой опыт и на достижения научно-технического прогресса;

- нововведения в технологию ремонта и обслуживания автомобилей

- развитие автоматизации, механизации процессов ремонта и обслуживания;

- совершенствование методов и форм организации трудового и производственного процессов;

- развитие территориальной организации ремонтно-обслуживающих работ, чтобы во все большей степени удовлетворять потребителей в автосервисе по месту жительства автовладельцев;

- прогнозирование и на этой основе планирование спроса населения данного района, города, страны на продукцию автосервиса;

- внедрение системы мероприятий по более качественному учету и контролю, препятствующей хищениям собственности, другим правонарушениям;

- совершенствование самоуправления, внедрение компьютерного обеспечения.

Каждое из указанных направлений имеет свое техническое, экономическое и социальное значение для развития автосервиса.



1. Исследовательская часть

Основной производственной единицей по обслуживанию легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, является станция технического обслуживания. Задача автосервиса заключается в том, чтобы донести до масс населения, имеющих автомобиль, как можно качественнее обслуживать свое авто. Для этого каждый уважающий себя руководитель должен тщательно отбирать сотрудников. Очень мало квалифицированных людей в этой сфере услуг. Рабочий в этой области должен знать все плюсы и минусы своей работы. Очень много тонкостей при ремонте и обслуживании, любая ошибка может повлечь за собой целый ряд нестыковок, при последующей эксплуатации автомобиля, когда он вернется к хозяину.

В 2006г. в распоряжении станции было всего два подъемника - на одном производилась корректировка сход-развала, на другом осуществлялся ремонт подвески. Но дела небольшого сервиса довольно быстро пошли в гору, и вскоре количество клиентов заметно возросло. Руководство мастерской сразу взяло курс на установление продолжительного взаимовыгодного сотрудничества с корпоративными клиентами, и положительные результаты продуманной, выверенной политики позиционирования на рынке не заставили себя долго ждать. В общем-то, благодаря именно преимущественной ориентации на целевых заказчиков станция начала приобретать специализацию по автомобилям не только отечественного, но и зарубежного производства.

СТО “Юбилейная” предназначена для поддержания транспортных средств в технически исправном состоянии. СТО “Юбилейная” располагается на окраине г. Моздок по ул. Юбилейная. Владельцем предприятия является ... СТО работает в сфере сервисных услуг с 2006 года. Представляет собой территорию общей площадью в 2500 м2 с расположенными на ней двумя одноэтажными, прямоугольными зданиями, между которыми находится стоянка для хранения готовых автомобилей и ждущих ремонт. СТО “Юбилейная” оказывает клиентам практически все виды услуг по обслуживанию автомобилей. Перечень основных работ выполняемых на СТО: ? моечно-очистные работы; ? ТО и ТР автомобилей и двигателей; ? ремонт и регулировка электрооборудования; ? контрольно-диагностические работы; ? обслуживание и ремонт ходовой части; ? ремонт и обслуживание систем двигателя. На площади занимаемой предприятием расположены: столовая; бар; кабинет директора; производственный корпус, представляющий собой ремонтную зону; санузел; открытая стоянка автомобилей; магазин запасных частей; мойка.

В здании располагаются следующие участки: электротехнический цех - 24 м2; зона ТО - 390 м2; жестяной цех - 250м2; подготовительный цех -100 м2; окрасочная камера - 16 м2; моечная зона - 144 м2; складское помещение - 60 м2.

Ремонтная зона состоит из 8 боксов, каждый из которых оснащён: подъёмником; различными верстаками и тисками; тележками для транспортировки агрегатов; шкафами для хранения инструментов; различными наборами инструментов и съемников; ключами.

Зона мойки состоит из 4 боксов, оборудованные всем необходимым моечным оборудованием: системой для мойки автомобилей; различными наборами инструментов и приспособлений для мойки автомобилей.

Годовое количество автомобиле-заездов приблизительно составляет 2200 автомобилей, из них значительная доля приходится на зону ТО и ТР, около 1800 автомобилей. В день зона ТО и ТР обслуживает примерно 6 автомобилей, в основном отечественных марок.

СТО работает в одну смену с 8:00 до 18:00, воскресенье является выходным днём. Обеспеченность кадрами является сто процентов, так как в связи с экономической обстановкой соответствие кадров и выполняемых работ равно. Рабочий персонал состоит из 22 человек: 13 механиков, 3 мойщика, 2 работника бара, 2 работника столовой, 1 продавец-кассир, 1 бухгалтер.

В год количество рабочих часов при 40-часовой рабочей неделе -- 1 974 часа.



2. Технологическая часть

2.1 Технологический процесс окраски кузова автомобилей

Окраска кузова автомобиля является процессом многостадийным и предполагает наличие большого опыта у ее исполнителя. Все основные работы проводятся в цеху кузовных работ и покраски автомобиля (см. приложение рис.1).

Каждый из слоев лакокрасочного покрытия (а их число может достигать 5 - 7) имеет определенное назначение и исключение любого из них приводит к ухудшению защитных или декоративных свойств нового покрытия.

Основной причиной повреждений лакокрасочных покрытий являются частые удары мелкими камешками, вылетающими из-под колес проезжающего транспорта. Имеет смысл регулярно подкрашивать самые мелкие повреждения эмали, т. к. это позволяет предотвратить появление коррозии и избежать более крупного ремонта.

Для подкрашивания кузова обязательно применяют ту же марку эмали, которая была использована при окрашивании автомобиля заводом-изготовителем. Малейшие отклонения в оттенках краски сразу становятся заметны после ее высыхания. Номер соответствующего тона краски указывается изготовителем на табличке, которая находится в моторном отсеке правой стороны рядом с заводской табличкой с обозначением модели автомобиля (или кузова) и иногда на листке бумаги, приклеенном изнутри крышки багажника. Но даже при использовании заводской эмали возможно проявление расхождений в цвете. Это объясняется изменением первоначальной окраски под воздействием старения, ультрафиолетового (солнечного) облучения, резких колебаний температуры и химического воздействия окружающей среды (дождь, снег, загрязнение).

На металлизированных покрытиях для удаления следов от поверхностных царапин и ударов камешками, когда происходит лишь отделение покровного лака, и металлическая поверхность не обнажилась, используют эмалевый карандаш. Если повреждение мелкое или нужно нанести грунтовку на маленький участок, пользуются самоклеющейся лаковой фольгой.

Более глубокие повреждения от ударов камнями, в которых уже образовались следы ржавчины, обрабатывают специальным механическим инструментом (проволочной щеткой, наждаком и т. п.) для удаления ржавчины и появления блестящего слоя металла. При этом очень важно полностью удалить ржавчину.

Для полной подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия проводят следующие операции:

- механическое восстановление поверхности (правку, пайку, сварку, рихтовку);

- удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии;

- обезжиривание окрашиваемой поверхности;

- фосфатирование и грунтование;

- шпатлевание и шлифование.

При грунтовании на чистую металлическую поверхность наносят тонкий слой грунтовки при помощи тонкой кисти. После высыхания на загрунтованную поверхность также кистью наносят лак. Лаку дают полностью высохнуть. В отсутствии лака допускается окраска требуемой эмалью, причем, нанося ее тонкими слоями, чтобы не было подтеков. Эмали дают полностью высохнуть. Наносят эмаль до тех пор, пока выемка не будет заполнена, а обрабатываемый участок не будет отличаться от остальной поверхности. При более глубоких повреждениях необходимо восстановить поверхность методом правки и рихтовки и подготовить кузов к окраске.

Перед окраской кузов автомобиля тщательно моют шампунем, чтобы при последующей шлифовке пыль не повредила поверхность и не оказалась включенной в свежий слой эмали.

Окраску проводите только при температуре выше + 15" С, избегая попадания прямых солнечных лучей на окрашиваемые поверхности.

Последовательность операций при окраске кузовов

№	Операция
1	Подготовка поверхности
2	Нанесение первого слоя грунта
3	Сушка
4	Нанесение шпатлевки
5	Сушка
6	Шлифование
7	Нанесение выявительного слоя краски
8	Сушка
9	Шпатлевание поверхности кузова
10	Сушка
11	Шлифование
12	Нанесение первого слоя краски
13	Сушка
14	Нанесение второго слоя краски
15	Сушка
16	Нанесение третьего слоя краски
17	Сушка
18	Нанесение четвертого слоя краски
19	Сушка
20	Нанесение пятого слоя краски
21	Сушка
22	Полирование

2.2 Подготовка кузова к окраске

Подготовку кузова автомобиля под окраску следует начинать с удаления старого лакокрасочного покрытия и ржавчины. Лакокрасочное покрытие удаляют в тех случаях, когда какую-либо значительную часть автомобиля (капот, крыло, дверь) необходимо перекрасить полностью или когда покрытие отслаивается от металла, либо под покрытием идет подпленочная коррозия (точечные пятна ржавчины проступают через лакокрасочное покрытие).

Старое лакокрасочное покрытие механически удаляют наждачными камнями, щетками, скребками, шкуркой или химическим способом. Лучший результат дает совмещение этих методов, когда лакокрасочное покрытие перед механическим удалением обрабатывают различными смывающими составами (смывками).

Для удаления ржавчины используют механический, химический метод или их комбинацию.

При механическом удалении ржавчины рекомендуется провести "мокрую" очистку в среде уайт-спирита или керосина. Удаление ржавчины с поверхности металла химическими методами достигается при ее травлении растворами кислот или кислых солей.

Процесс травления поверхности состоит:

- из обезжиривания;

- из травления как такового;

- из промывки водой;

- промывки нейтрализующим составом;

- повторной промывки водой и сушки.

На практике широко используются травильные пасты на основе соляной кислоты.

Процесс приготовления травильной пасты следующий: растворяют в воде производные целлюлозы и добавляют жидкое стекло и бумажную массу (измельченные газеты). В образовавшийся раствор, постоянно помешивая, медленно вливают кислоту и формалин. Состав наносят на обрабатываемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 2-3 мм и выдерживайте 30-40 мин. Травильную пасту с поверхности удаляют шпателем с последующей промывкой водой, обезжириванием уайт-спиритом и сушкой. При обезжиривании необходимо следить за тем, чтобы на поверхности не оставались ворсинки от ткани.

Для удаления следов воздействия травильной пасты наносят на нее пасту - ингибитор.

Технологии использования травильной пасты и пасты-ингибитора одинаковы. Время воздействия последней составляет 30 мин. Паста-ингибитор выполняет роль пассиватора. Ее приготавливают следующим образом: хромовокислый калий растворяют в воде; добавляют к раствору сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную землю. Смесь перемешивают до получения однородной, вязкотекущей пасты.

Заменителями травильной и ингибиторной паст являются так называемые преобразователи ржавчины, которые переводят ее в неактивное состояние. Промышленностью освоено несколько марок: "Автопреобразователь-1 ржавчины", "Автопреобразователь ржавчины лигинный" и др. Преобразователь наносят на поверхность, и через 17-24 ч она считается готовой для нанесения грунтовки. Однако, защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную только преобразователем ржавчины, ниже, чем при применении паст.

При полной окраске кузова после снятия старой краски и ремонта его в жестяницком отделении (рихтовка, заварка, опиловка, заполнение припоем и др.) кузов, поступивший в малярный цех, подвергается шлифовке (рис.2) наждачной шкуркой № 2, смоченной в уайт-спирите, по всей наружной поверхности и тщательно вытирается волосяными щетками или ветошью, смоченной в составе № 1120, до полного удаления налетов ржавчины. Затем поверхность кузова промывается струей горячей воды для удаления моечного состава и обдувается сжатым воздухом (особенно в углах и других труднодоступных для вытирания местах), после чего вновь протирается сначала ветошыо, смоченной в нейтрализующем составе № 107, а потом насухо ветошью или полотенцем.

При подготовке к окраске по окрашенной поверхности необходимо прежде всего тщательно промыть кузов и оперение водой, снять всю арматуру и затем тщательно прошлифовать старое покрытие шкуркой № 2, смоченной в уайт-спирите или скипидаре, или водостойкой шкуркой № 280 с водой, соблюдая при этом осторожность, чтобы не поцарапать поверхность краски. Все резкие обрывы в старой краске должны быть прошлифованы до образования плавного перехода, после этого следует протереть поверхность ветошью, смоченной в уайт-спирите, и удалить ржавчину, как указано выше.

Для исправления небольших повреждений в окрашенной поверхности всю поверхность кузова промывают водой и протирают замшей; затем поврежденное место зачищают шкуркой № Зу смоченной в уайт-спирите, или водостойкой шкуркой № 220 с водой до полного удаления ржавчины. Резкие обрывы в старой краске прошлифовывают до образования плавного перехода, следя за тем, чтобы не оставалось легко отслаивающейся лакокрасочной пленки. Надо также соблюдать осторожность, чтобы при шлифовке поврежденного места не повредить соседние участки краски. Затем протирают прошлифованную поверхность ветошью, смоченной в уайт-спирите или керосине, и протирают насухо ветошью или полотенцем.

2.3 Фосфатирование

Для увеличения долговечности лакокрасочного покрытия, работающего в жестких условиях больших городов, очищенную поверхность металла рекомендуют подвергнуть фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в химической обработке стальных деталей с целью получения на ее поверхности нерастворимой в воде пленки на основе фосфорно-кислых соединений, надежно защищающих поверхность от воздействия внешней среды. При ремонтных работах можно применять только холодное фосфатирование, используя грунтовки "ВЛ-02", "ВЛ-023", пасты или растворы. При этом время между фосфатированием и последующим грунтованием поверхности не должно превышать 48 ч при 20°С, а влажность окружающей среды должна быть менее 70%.



2.4 Грунтование

Целью грунтования является улучшение антикоррозионной защищенности металлической поверхности и ее сцепления с лакокрасочным покрытием. Применяемые грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием антикоррозионного пигментного наполнителя. Перед употреблением грунтовку тщательно перемешивают и процеживают через два-три слоя капрона или марли. Наносят грунтовку на подготовленную (зачищенную, просушенную и обезжиренную) поверхность в несколько слоев (2-3), толщиной 10-20 мкм каждый.

При окраске кузовов автомобилей применяются два вида грунтовки: масляная и лаковая. Основные требования, предъявляемые к грунтовке: отсутствие засоренности, быстрота высыхания, атмосфероустойчивость, хорошее прилипание к поверхности и противокоррозийность.

Чаще всего применяется глифталевая грунтовка, так как она обеспечивает прочную атмосфероустойчивую основу для окраски и быстро высыхает. При окраске масляными красками пользуются также грунтовкой, состоящей из железного сурика или свинцовых белил, разведенных олифой, и 20--25% скипидара (этот состав дает средний полуматовый цвет).

Грунтовку наносят пульверизатором или кистью (в зависимости от применяемого способа окраски) на всю окрашиваемую верхность. При исправлении повреждений грунтовка наносится только на оголенные до металла места тонким равномерным слоем.

Автовладельцам рекомендуется при проведении ремонтных работ использовать грунтовку ГФ-021. Она выпускается красно-коричневого цвета, имеет хорошее сцепление с металлической поверхностью, легко шлифуется шкуркой, стойка к перепаду температур (от - 40° до +50 °С). Очень важно основательно просушить загрунтованную поверхность при температуре 18-20 °С в течение не менее 48 ч, тогда наносимая пленка нитроэмали не будет морщится. При возможности проводят горячую сушку грунтовки при температуре 100 - 110 °С.

2.5 Шпатлевание

Механическая подготовка кузова к окраске предусматривает тщательную рихтовку и заделку вмятин и других неровностей пайкой (по мере необходимости). Однако даже после тщательной рихтовки на поверхности металла остаются неровности, которые сглаживаются шпатлевкой.

Шпатлевка приготовляется на масляной или лаковой основе и продается в готовом для употребления виде. Однако при работе масляными красками некоторые малярные цехи иногда сами приготовляют масляную шпатлевку, которая состоит из мела, олифы и небольшого процента пигмента, придающего ей определенный цвет.

Состав шпатлевки зависит от способа ее применения (при' помощи пульверизатора или вручную) и состояния поверхности, на которую она наносится. Для глубоких впадин шпатлевка должна быть гуще, чем для мелких неровностей.

Шпатлевка бывает местная, когда исправляются только отдельные дефекты, и сплошная, когда шпатлевка наносится на всю поверхность.

Подмазочную массу наносят сначала на глубокие и неровные места кузова, а затем покрывают сплошным слоем всю остальную поверхность. Количество слоев покрытия зависит от состояния поверхности кузова. Обычно глубокие места шпаклюют одним слоем, а затем покрывают всю поверхность двумя сплошными слоями. Однако в ряде случаев приходится наносить и три сплошных слоя шпаклевки; первый и третий в продольном направлении, а второй -- в поперечном. Нельзя оставлять зазоры между соседними полосами шпаклевки.

Шпаклевку сплошным слоем можно производить также пульверизатором, но такая шпаклевка закрывает только шероховатости и мелкие царапины.

Наносить шпатлевку на поверхность кузова необходимо ровным слоем, не оставляя лишней подмазочной массы. Плохо выполненная шпатлевка осложняет процесс окраски.

Каждый слой шпаклевки должен высохнуть до нанесения следующего слоя.

Для шпаклевки углов и других труднодоступных для нормального шпателя мест применяют куски резины или куски листа целлулоида, которые заостряются при помощи шкурки.

При ремонте повреждений в окраске шпаклевку наносят небольшими мазками по длине повреждения, покрывая частично и подшлифованную кромку вокруг повреждения (рис. 3).

Процесс шпатлевания необходим в том случае, когда нет возможности выровнять поверхность металла рихтованием, а глубина повреждения не превышает 2 мм для эпоксидных и эфирных шпатлевок и 0,3 мм - для остальных. Шпатлевка не улучшает защитных свойств лакокрасочного покрытия, но отрицательно сказывается на его механических свойствах.

Шпатлевку наносят только на загрунтованную или окрашенную поверхность пластмассовым или металлическим шпателем, или куском листовой резины толщиной 5 - 7 мм (для криволинейных поверхностей). В зависимости от поверхности и объема работы ширина шпателя (длина рабочей кромки) колеблется от 30 до 150 мм. Для шпатлевания подойдут также тонкие упругие стальные пластины.

Рекомендуется использовать эпоксидные и полиэфирные шпатлевки в один слой. Шпатлевки на основе нитроцеллюлозы, алкидо-стирола и алкида наносят несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. Растрескивание - один из наиболее частых дефектов при шпатлевании.

Различают два вида шпатлевок: двухкомпонентную шпатлевку и шпатлевку для мелких работ. Двухкомпонентная шпатлевка предназначена для выравнивания значительных неровностей металла. Для ее получения смешивают отвердитель с наполнителем незадолго до использования, так как она быстро затвердевает. Вторая шпатлевка для мелких работ предназначена для выравнивания незначительных дефектов поверхности. Ее наносят на многие участки одновременно.

На отрихтованную или выправленную накладками из стекловолокна поверхность двухкомпонентную шпатлевку наносят шпателем, разравнивают и оставляют до полного отвердевания. После сушки поверхность выравнивают вручную или виброшлифовальной машинкой, а также шлифовальной бумагой № 180.

Также используют водостойкую шлифовальную бумагу с периодической промывкой обрабатываемой поверхности проточной водой. В заключение протирают обрабатываемый участок сухой ветошью и дают ему высохнуть. На заключительном этапе работ наносят на обрабатываемую поверхность широким пластиковым шпателем слой шпатлевки для мелкого ремонта и дают высохнуть в течение 2-3 ч.

Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпатлевки, которые наносят непосредственно на подготовленную металлическую поверхность. Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭП-0010 и ЭП-0020. Перед употреблением в них добавляют отвердитель № 1 (5%-ный раствор гексаме-тилендиамина в спирте в количестве 8,5% по массе). Эти шпатлевки разводят ацетоном, толуолом или растворителем "Р-40". Чем толще нанесенный слой шпатлевки, тем дольше должно быть время сушки.

При работе с нитрошпатлевками следят за тем, чтобы шпатель не двигался несколько раз по одному и тому же месту, так как это ведет к получению неровных краев, а шпатлевка будет скручиваться под шпателем.

Заключительным этапом подготовки поверхности к окраске является шлифовка. Для шлифовки зашпатлеванной поверхности рекомендуют сначала использовать бумагу № 180-240 (чем меньше число, тем грубее бумага). Наполнитель и старое лакокрасочное покрытие подвергают мокрой шлифовке бумагой № 360. Для последнего, мокрого шлифования лакокрасочного покрытия применяют бумагу № 600. По окончании шлифования на шпатлевочном слое не должно быть посторонних включений, трещин, грубых штрихов от абразивных материалов и незашлифованных мест.

Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед нанесением на них нитроэмалей рекомендуют покрывать грунтовкой ГФ-021, что улучшает межслойную связь компонентов в лакокрасочном покрытии.

Если необходимо восстановить незначительный участок поверхности под лакокрасочным покрытием, то необходимо выполнить следующее:

- закрыть границы окрашиваемого участка широкими полосами защитной бумаги, закрепив их липкой лентой, чтобы случайно не повредить прилегаемую поверхность кузова;

- трехгранным скребком, а затем шлифовальной бумагой № 120 удалить всю видимую, а также скрываемую пузырями эмали ржавчину с обрабатываемой поверхности;

- зашлифовать край вокруг поврежденного участка на ширину 1-2 см шлифовальной бумагой № 320 до поврежденной эмали.

Шлифуют оцинкованные детали кузова только до грунтовки, не достигая поверхности цинка.

Далее наносят на обрабатываемую поверхность, зачищенную до металлического блеска, коррозионно-защитную грунтовку. Участок предварительно обезжиривают нитрорастворителем, просушивают и вытирают чистой ветошью.

Грунтовку наносят на подготовленную поверхность краскораспылителем КР-10, КР-20, КРУ-1, КРВ, и др. с расстояния примерно 25-30 см от обрабатываемой поверхности очень тонким и равномерным слоем. Дают слою подсохнуть в течение 15-20 мин и наносят повторный слой грунтовки. Допускается для ускорения процесса сушки обдувка поверхности сжатым воздухом.

Если поверхность готовится под шпатлевку, то грунтовка должна быть совершенно сухой. Следующим этапом подготовки к окраске является шпатлевание, о котором сказано выше.

2.6 Шлифовка шпаклеванной поверхности

Для окончательной подготовки поверхности к окраске производится шлифовка шпаклевки.

Каждый высохший слой шпаклевки шлифуется в порядке его нанесения водостойкой шкуркой № 220 и 280 или пемзой (натуральной кусковой или искусственной в брусках). Удобнее всего шлифовать шпаклевку искусственной мелкозернистой пемзой № 2--3 и 2--4.

Шлифовку производят по поверхности, смоченной водой, продольными движениями в том же направлении, которое принималось при нанесении шпаклевки. Пемзу или водостойкую шкурку также смачивают водой. Сначала шлифуют штапики, ребра жесткости, углы филенок, а затем дверные, боковые и задние панели кузова. Шлифовать надо осторожно, чтобы не поцарапать или не снять шпаклевку до металла.

Если после шлифовки на поверхности остаются какие-либо дефекты, их подмазывают шпаклевкой, дают высохнуть и затем шлифуют водостойкой шкуркой № 280.

Шлифовка зашпаклеванных мест при исправлении поврежденной окраски производится до уровня окрашенной поверхности. При этом не должны оставаться закраины и царапины, а также риски на ранее окрашенной поверхности.

После шлифовки кузов тщательно промывают чистой водой для удаления пыли (особенно в углах и закрытых местах, где она чаще всего собирается) и насухо вытирают замшей или чистыми тряпками. Следует запомнить, что оставшаяся на кузове после шлифовки грязь или сырость может испортить последующую окраску.

Если в цехе имеется сжатый воздух, рекомендуется продуть все углы сжатым воздухом для удаления остатков влаги и грязи.

Основное преимущество пульверизационного способа окраски перед ручным (кистевым) заключается в том, что значительно сокращается время, потребное на окраску.

Так как красочная пыль и пары растворителей от распыленной пульверизатором краски отравляют воздух и делают его вредным для здоровья, пульверизационная окраска производится в специальных камерах, описание которых дано выше.

Для получения лакокрасочного покрытия хорошего качества при пульверизационном способе окраски необходимо соблюдать следующие условия:

1) окраску производить в помещении, температуру в котором рекомендуется поддерживать плюс 18--20°, но не ниже +12с, а влажность воздуха около 60%;

2) температура лакокрасочных материалов и окрашиваемой поверхности кузова должна быть такая же, как в помещении, где проводится окраска;

3) точно придерживаться последовательности операций технологического процесса и режимов окраски.

Перед началом крашения поверхность кузова протирают марлей, смоченной в составе № 401 для удаления пыли, и регулируют давление воздуха в пульверизаторе до получения равномерного распыла краски.

Величина давления зависит от конструкции пистолета и качества окрасочного материала. Слишком большое давление ускоряет испарение летучего растворителя в нитролаке, прерывает струю во время окраски и производит чересчур мелкий распыл. При недостаточном давлении воздуха, наоборот, происходит крупный распыл и на окрашиваемой поверхности образуются подтеки. Нормально давление должно составлять 5--5,2 атм. , .

Качество распыла зависит также от правильного разбавления краски растворителем. Густая краска заставляет увеличивать давление воздуха, а это приводит к быстрому испарению растворителя, и краска ложится на поверхность в несколько клейком состоянии пятнами. В таких случаях прибавляют больше растворителя. Количество растворителя, необходимого для разбавления данного состава, зависит также от качества растворителя.

Вновь составленный раствор краски целесообразно испытывать не на поверхности, подлежащей окраске, а на куске листового железа или старой детали и только после получения хорошего покрытия и установления нормального давления производить окраску кузова (рис. 4).

В случае отсутствия вискозиметра для определения необходимой вязкости раствора следует записать полученное опытным путем процентное (или весовое) содержание в нем краски и растворителя, чтобы в дальнейшем пользоваться этой пропорцией при составлении краски из данных материалов (окончательный результат разбавления дается в процентах к весовому отношению краски и растворителя).

Наружный край веера при распылении краски содержит меньше материала, чем середина. Так, если веер покрывает площадь шириной 150 мм, то наружные 50 мм краски в каждую сторону веера будут сравнительно жидкими, а средние 50 мм -- нормальной густоты. Поэтому при окраске поверхности надо следить за тем, чтобы все полосы краски ложились параллельно друг другу и чтобы каждая полоса покрывала соседнюю полосу, компенсируя слабо окрашенные места вторичным покрытием. При подходе пульверизатора к концу полосы надо отпустить курок и приостановить распыление во избежание подтеков.

Первый слой краски должен быть нанесен мелким (как туман) распылом, чтобы не растворить нижние покрытия на масляной основе.

Один слой краски наносят в горизонтальном направлении, а другой -- в вертикальном. Движение пульверизатора должно быть равномерным (рис. 6). Нельзя описывать рукой кривые, оттягивая ее от окрашиваемой поверхности в конце каждой полосы краски. При такой работе получается неравномерное покрытие. Передвигать пульверизатор следует параллельно радиусу панели кузова.

На рис. 5 показаны результаты правильной и неправильной окраски. При правильном движении пульверизатора по отношению к поверхности краска ложится сплошным и ровным слоем, а при неправильном -- окрашенная полоса получается грубой в отрезках Ј и В и с подтеками в отрезке А. К началу каждого движения надо постепенно нажимать на курок пульверизатора, отпуская его к концу движения.

Расстояние головки пульверизатора до окрашиваемой поверхности должно быть не больше 150--200 мм. Если держать пистолет дальше этого расстояния, окраска будет грубой вследствие избытка окрасочной пыли; если же держать его ближе, то получатся подтеки вследствие соприкосновения с поверхностью слишком "мокрой" краски.

Диаметр отверстия сопла для грунтовки должен быть 1,5 мм, для нитрошпаклевки -- 2,5 мм, для нитрокраски -- 2,0 мм.

При окраске кузова в два разных цвета необходимо закрыть окрашенную одним цветом часть поверхности и затем производить окраску другим цветом (рис. 7). Лучше всего закрывать окрашенную поверхность бумагой, оставляя ее на кузове до окончательной окраски и сушки. Газетной бумагой пользоваться нельзя, так как растворитель, находящийся в окрасочной -пыли, растворяет типографскую краску и на краске остаются отпечатки. Бумагу закрепляют на нужном месте изоляционной лентой.

Для маскировки окон и арматуры кузова пользуются специальным составом, который после окраски легко смывается водой. Иногда арматуру и стекла покрывают густым слоем солидола.

Расход краски при окраске пульверизационным способом в значительной степени зависит от давления сжатого воздуха, диаметра сопла пульверизатора и расстояния между пистолетом и окрашиваемой поверхностью.

Расход краски увеличивается с увеличением давления сжатого воздуха, диаметра сопла и расстояния между пистолетом и окрашиваемой поверхностью.

Потери краски возрастают с увеличением давления воздуха при расстоянии пистолета от окрашиваемой поверхности до 100 мм и уменьшаются при расстоянии свыше 100 мм. Диаметр сопла имеет незначительное влияние на потери краски при расстоянии пистолета в пределах 100--250 мм от поверхности.

Взвешивание пластинок для испытания производится с точностью до ОД г на технических весах. Пластины могут быть дере' вянным1и или металлическими.

Расчетные нормы расхода не всегда совпадают с фактическими, установленными на практике. Так, например, по расчетной таблице расход глифталевой грунтовки № 138 на 1 м2 окрашиваемой площади состамяет 60 г; на заводе имени Сталина при окраске кузовов ЗИС-110 и ЗИС-155 установлена норма расхода этой эмали -- 90 г/м2.

При окраске нитроэмалями после первого покрытия выявляют все оставшиеся на поверхности, подлежащей окраске, дефекты (неровности, царапины и др.) и исправляют их нитроподмаз-кой с последующей сушкой и шлифовкой подмазанных мест (первая окраска пульверизатором поэтому носит название "окраска выявителем"). Затем промывают прошлифованные места водой, обдувают сжатым воздухом для удаления влаги, протирают поверхность насухо и, наконец, для удаления остатков пыли протирают поверхность кузова марлей, смоченной в составе № 401.

Чтобы обеспечить хорошее качество пленки, нитроэмаль обычно наносят шестислойным покрытием. После каждой окраски нитроэмалью лакокрасочное покрытие подвергают естественной сушке в пределах 15 минут, а после третьего и шестого покрытия -- дополнительно искусственной сушке в сушильной камере при температуре 55--60°. После искусственной сушки нагретую поверхность охлаждают на воздухе 5--10 минут, прежде чем приступить к следующей операции.



2.7 Окраска и сушка

Целью всей вышеописанной работы является подготовка основания под слой лакокрасочного покрытия, который обеспечивает защитно-декаративные функции. Для получения лакокрасочного покрытия используют два метода: пневмо-распыление - для окраски больших поверхностей, к внешнему виду которых предъявляются высокие требования, и кистевую окраску - для всех остальных поверхностей. Суть способа распыления заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10-60 мкм. Частицы аэрозоля образуются в пневматическом краскораспылителе. Краску для пневмораспыления разводят до вязкости 17-30 с по ВЗ-4 и распыляют сжатым воздухом при давлении 4-6 кгс/см, получаемым от компрессора или баллона со сжатым воздухом через понижающий редуктор.

Вязкость лакокрасочного материала характеризуется условной величиной: временем в секундах, за которое лакокрасочный материал (при температуре 20 °С) вытекает непрерывной струей через калибровочное отверстие (сопло) диаметром 4 мм вискозиметра ВЗ-4. Чем больше время вытекания, тем ниже консистенция (жиже) лакокрасочный материал.

Для ремонтной окраски кузова автомобиля наиболее пригодны небольшие круглые или плоские кисти. Острые кромки и отдельные царапины подкрашивают филеночными кистями. Новые кисти готовят к работе следующим образом: у них обжигают выступающие из общего пучка ворсинки и очищают обожженные концы о наждачную шкурку. Вязкость лакокрасочного материала для нанесения кистью должна быть 70-100 с по ВЗ-4. Кисть в краску погружают примерно на треть длины щетины и отжимают о край емкости с лакокрасочным материалом для удаления излишков краски.

Сначала лакокрасочный материал наносят широкими параллельными полосами (мазками), а затем растушевывают кистью, одновременно втирая краску в поры основания. Растушевывание производят сначала продольными полосами, а затем перпендикулярно к этим полосам до тех пор, пока краска не распределится равномерно по окрашиваемой поверхности. Кисть при окраске держат постоянно под одним углом - 50-60°, тогда толщина покрытия получится равномерной. По окончании работы кисти тщательно промывают сначала в растворителе, а затем в теплой мыльной воде и просушивают.

Количество слоев верхнего покрытия определяется свойствами используемых лакокрасочных материалов, способами их получения и требованиями к покрытию. Обычно наносят несколько слоев одного и того же лакокрасочного материала, однако возможно сочетание нескольких разнородных материалов. Каждый последующий слой наносят на хорошо просохнувший слой. Хотя и допускается заводской вариант технологии - "мокрый по мокрому", когда на неотвержденный слой грунтовки или эмали наносят последующие слои, но для индивидуального ремонта он не рекомендуется.

Первый тонкий слой лакокрасочного материала (эмали) позволяет выявить все огрехи зашпатлеванной поверхности для их дальнейшего устранения. Затем нанесите еще несколько слоев эмали.

Окрашивание эмалями проводят в чистых, светлых, сухих, пожаро- и взрывобезопасных помещениях, оборудованных надежной естественной и принудительной вентиляцией, пол обильно увлажняют. Относительная влажность при этом не должна превышать 70%. Попадание пыли на пленку эмали резко ухудшает внешний вид покрытия. Все эти условия особенно важны при использовании меламиноалкидных эмалей.

Первый (выявительный) слой подвергают полному шлифованию. При использовании меламиноалкидных эмалей (МЛ-эмаль) учитывают то обстоятельство, что каждый последующий слой следует наносить на предварительно высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Число слоев определяется необходимой толщиной пленки эмали. Допускается сдваивание слоев, когда последующий слой наносится с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 7-10 мин.

2.8 Полировка

Высушенную поверхность кузова полируют специальной пастой, состав которой приведен выше в этой главе. Полировку производят вручную или полировочным аппаратом. При ручной полировке пасту набирают на тампон, свернутый из чистой фланели, и наносят равномерно на всю окрашенную поверхность. Полировку производят кругообразными и долевыми движениями, проходя тампоном несколько раз по одному и тому же участку до появления блеска.

Полировочный аппарат с цигейской шкуркой значительно облегчает и ускоряет процесс полировки. Во время работы необходимо передвигать аппарат по полируемой поверхности, не останавливаясь долго на одном месте. После полировки окрашенную поверхность вытирают чистой фланелью для удаления остатков пасты.



3. Конструктивная часть

Форма автомобиля зависит от компоновки и конструкции, от применяемых материалов и технологии изготовления кузова. В свою очередь, возникновение новой формы заставляет искать новые технологические приёмы и новые материалы. На развитие формы автомобиля воздействуют социально-экономические факторы и, в силу особого качества автомобиля -- его "престижности", мода. Долговечность кузова связана с его антикоррозионной подготовкой. Антикоррозионная защита достигается использованием как особых материалов самого кузова, так и материалов покрытия кузова. В качестве поверхностной защиты используют оцинковку и лакокрасочное покрытие.

Кузов - это часть автомобиля или другого транспортного средства, предназначенная для размещения пассажиров и груза. Кузов крепится к раме автомобиля. Распространены безрамные несущие кузова, выполняющие одновременно функцию рамы -- к ним крепятся все остальные узлы и агрегаты автомобиля.

3.1 Основные типы

Прежде чем разобрать, из чего состоит кузов легкового автомобиля, нужно выделить основные типы его исполнения. Легковые машины серийного производства выпускаются в таких основных типах: седан; хетчбэк; универсал.

Есть и другие типы, но эти три являются основными и наиболее распространенными.

Кузов типа седан являются самыми популярным. Серийный седан имеет четыре двери для пассажиров, моторный отсек и багажный. Такой тип кузова является наиболее оптимальным для перевозки пассажиров и небольшого багажа.

Хетчбэк представляет собой машину с двумя дверями для пассажиров, моторный отсек и багажное отделение, не разделенное с салоном. Такой тип имеет ограничения по перевозимому грузу, а также не очень удобен для перевозки пассажиров. Однако такое исполнение имеет свои преимущества. Автомобили в таком типе кузова имеют более низкий вес и размеры, что положительно сказывается на его экономичности относительно расхода топлива.

Легковые машины в кузове универсал рассчитаны на усиленные нагрузки. Багажное отделение таких машин отличается увеличенным объемом, что не мешает оставаться салону в полноценном размере. Устройство универсала дает возможность еще больше расширить багажное отделение за счет складывания задних пассажирских сидений.

3.2 Материал и технология изготовления

Кузов современного легкового автомобиля изготавливается из высокопрочной стали, которая проходит несколько этапов обработки. Небольшая толщина используемого металла позволяет намного уменьшить общий вес машины, что положительно сказывается на его динамике и экономичности. Несмотря на маленькую толщину стали, конструкция кузова рассчитана таким образом, что он является одновременно и легким, и прочным.

На большинстве современных авто кузовные детали скрепляются между собой точечной сваркой. Это позволяет обеспечить надежность соединения элементов и уменьшить количество кромок и острых углов, которые наиболее уязвимы по отношению к коррозии. В перспективе автомобильная промышленность будет применять лазерное сваривание деталей. Такой подход сводит к минимуму наличие выпуклостей и впадин на швах, а конструкция кузова станет более простой и надежной.



3.3 Общее устройство кузова

Чтобы разобраться, из чего состоит кузов легкового автомобиля, следует рассмотреть основные детали, которые входят в его устройство (рис. 8). Для более простого понимания, устройство кузова автомобиля можно условно разделить на три отсека. Из чего же состоит кузов? Общая схема расположения частей следующая: моторная зона - предназначена для расположения силового агрегата и дополнительно выполняет функцию пассивной безопасности автомобиля; пассажирская часть - нужна для размещения пассажиров и органов управления автомобилем; багажный отсек - используется для багажа; Рассмотрим, из чего состоит каждый из этих элементов более подробно.

Моторная часть состоит из следующих основных деталей: передние верхняя и нижняя поперечины; фронтальные лонжероны; нижняя поперечина для расположения двигателя.

Схема моторного отсека устроена таким образом, что при столкновениях энергию удара принимают на себя лонжероны и передняя балка. Деформируясь, они уменьшают нагрузку на пассажирский отсек. Такая конструкция повышает шансы водителя и пассажиров уберечься от травм в ДТП.

Схема расположения деталей пассажирского отсека легкового авто следующая: нижняя передняя балка под лобовым окном; передняя и задняя поперечины крыши; боковой лонжерон крыши; передние, боковые и задние стойки; пороги; днище; усиливающие конструкции днища.

В других источниках названия деталей кузова могут незначительно отличаться, однако сути дела это не меняет. Приведенная схема позволяет в общих чертах разобраться, из чего состоит кузов и каково его устройство.

Все части пассажирского отсека легкового авто имеют необходимую жесткость, которая обеспечивает надежное крепление облицовочных и функциональных деталей. Помимо этого устройство пассажирской части делается таким образом, чтобы обеспечить максимальную пассивную защиту в случае боковых столкновений.

3.4 Используемое оборудование

Пульверизатор

Самый удобный и технологичный инструмент для покраски авто на сегодняшний день (рис. 9). Также же его называются краскопультом, малярным пистолетом. Главный плюс пульверизатора - это возможность подбора сопла под конкретную задачу в покраске. К примеру, для акриловых красок или лаков подойдет размер сопла в 1.3-1.5 мм. Акриловый грунт должен накладываться уже соплом в 1.5-1.7 мм. Для жидкой шпатлевки подойдет 1.7-2.0 мм. А если маляр решит покрыть свой автомобиль краской "металлик", то сопло обязательно должно быть 1.3 мм.

Сейчас самыми популярными у начинающих являются краскопульты системы LVLP (Low Volume Low Pressure), которые обладают пониженным расходом воздуха и не высоким давлением. Для них не нужен очень мощный компрессор. Профессионалы чаще используют пульверизаторы с системой HVLP (High Volume Low Pressure). Для них нужен более мощный компрессор, так как они обладают высоким расходом воздуха.

Помимо большого покрасочного пульверизатора для авто, не помешает иметь в наличии малярный компактный пистолет. Для локальной покраски такой пульверизатор подойдет лучше всего. Стандартный размер сопла, с которым работают многие автомобильные маляры, -- 1.3-1.4 мм. Также малярный пистолет используется для нанесения фосфатного грунта перед началом покраски автомобиля. Желательно иметь несколько краскопультов. Один хороший для нанесения краски и один попроще для нанесения грунта. Для лака тоже можно купить отдельный краскопульт, если позволяют средства. Или же делайте все одним, каждый раз промывая.

Компрессор

Без этого устройства не обойтись маляру, который не собирается красить кузов автомобиля полностью своими руками, то есть кисточкой. Для самостоятельного использования подойдет компрессор со средним объемом ресивера. Вместе с компрессором нужно сразу приобрести фильтр для очистки из воздуха масла и влаги.

При выборе обратите внимание на следующие параметры:

Объем ресивера от 50 литров (чем больше, тем лучше);

Мощность и давление (нужно не менее 8 атмосфер давления);

Привод компрессора и количество цилиндров мотора. Желательно брать с ременным приводом 2-х цилиндровый. Они более долговечны, так как работают на меньших оборотах, менее шумные и не перегреваются;

Производительность литров в минуту. Производительность должна быть от 200 литров в минуту, если у вас краскопульт системы LVLP. Если HVLP, то от 360 л/мин.

Промышленный фен

С помощью фена (рис.10) можно не только просушить кузов автомобиля после очистки или обезжиривания, но и провести демонтаж пластиковых элементов. Без него будет трудно снять наклейки, молдинги.

Электродрель и виниловая насадка для авто

Для подготовительных работ перед покраской автомобиля, виниловая насадка будет незаменимым помощником. С её помощью можно качественно снять коррозию, удалить старую шпаклевку или грунт. Некоторые автомобилисты предпочитают работу с электродрелью болгарке, но первый инструмент более рациональный, ведь он не нагревает поверхность обработки и металл кузова. Отсюда и лучшее качество обработки автомобиля.

Инструменты для шлифовки и шпатели

Для удаления старой краски потребуется набор шкурок с разной зернистостью. Набор также должен включать в себя рубанок для шлифовки, который предназначен для подготовки кузов перед покраской. Желательно, что бы инструмент был оснащен зажимами, а не липучками - они быстро изнашиваются и не так надежно крепятся. Еще потребуются шпатели для нанесения шпатлевки там где это необходимо, чтобы выровнять поверхность детали.

...