Особенности технических средств автоматизации как объектов эксплуатационного обслуживания

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ОСОБЕННОСТИ ТСА КАК ОБЪЕКТОВ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Эксплуатация любого объекта (системы, машины) в общем случае состоит из его эксплуатационного использования по прямому назначению и его эксплуатационного обслуживания.

Под эксплуатационным обслуживанием понимается совокупность операций, процедур и процессов, предназначенных для обеспечения работоспособности объекта (системы, машины).

В зависимости от особенностей рассматриваемого объекта, в частности от степени автоматизации его основных функций, меняются соотношения между эксплуатационным использованием и эксплуатационным обслуживанием в общем процессе эксплуатации объекта. В соответствии с этим меняется содержание, вкладываемое в понятие эксплуатации того или иного объекта.

Рассмотрим основные особенности ТСА как объектов эксплуатационного обслуживания.

Современные ТСА - сложные технические системы. Эта сложность определяется огромным количеством входящих в них элементов, большим числом связей между ними, наличием разнообразного по принципу действия и выполняемым функциям оборудования и сложностью выполняемых ими функций.

Современные ТСА - это чаще всего комплексы аппаратных и программных средств с высоким интеллектуальным уровнем, работающие обычно в режиме диалога с человеком - оператором. Неправильные действия операторов и пользователей могут вызвать ошибки в функционировании ТСА.

ТСА - это объекты, обычно функционирующие в условиях воздействия большого числа случайных факторов, которыми в изобилии сопровождается большинство автоматизированных процессов.

Эксплуатационное обслуживание сопровождает ТСА на протяжении всей их жизни от момента изготовления до снятия с эксплуатации. В общем можно выделить следующие виды обслуживания ТСА: хранения, установку, наладку на месте эксплуатации, ввод в эксплуатацию, обслуживание при нормальной работе, планово - профилактические работы, устранение неисправностей (ремонт), обслуживание программного обеспечения, обслуживание информационных баз.

Сложность ТСА как объектов эксплуатационного обслуживания предъявляет высокие требования к уровню квалификации обслуживающего персонала. Большое число ТСА, находящихся в эксплуатации, рассредоточенность их по территории страны делают весьма острой проблему обеспечения их эксплуатационного обслуживания. Решение этой проблемы следует искать в соответствующей организации обслуживания, широкой подготовки специалистов по эксплуатационному обслуживанию и придании ТСА специального свойства высокой степени обслуживаемости, т.е. приспособленности к процессам обслуживания.

Степень обслуживаемости ТСА тем выше, чем меньше количество и ниже квалификация труда, затрачиваемого на их эксплуатацию. Повышение степени обслуживаемости ТСА достигается с помощью специальных аппаратных и программных средств, автоматизирующих отдельные процессы обслуживание, в том числе средств автоматизации поиска неисправностей, автоматического контроля правильности их работы, автоматизации профилактических испытаний, автоматизации накопления и обработки информации о нарушениях нормального функционирования.

Существует три вида обслуживания (сервиса) ТСА: индивидуальное, групповое и централизованное.

При индивидуальном сервисе обеспечивается обслуживание одного ТСА силами и средствами персонала этого средства. В состав комплекта оборудования для этого вида сервиса может входить:

аппаратура контроля элементарной базы ТСА и электропитания;

контрольно - наладочная аппаратура для автономной проверки и ремонта;

комплект электро - радиоизмерительной аппаратуры, необходимой для эксплуатации ТСА и работы стендов проверки отдельных узлов;

комплект программ (тестов) для проверки исправности ТСА;

инструмент и ремонтные принадлежности;

вспомогательное оборудование и приспособления.

Таким образом, все перечисленное оборудование предусматривает возможность оперативного поиска и устранения неисправностей с помощью стендовой контрольно - измерительной аппаратуры и специальных тестов. Данный комплект в сочетании с необходимыми ЗИП (инструментом, приборами, ТЭЗами, запасными частями и т.д.) должен обеспечивать заданное время восстановления ТСА.

Групповой сервис служит для обслуживания нескольких ТСА, сосредоточенных в одном месте. Структура состава оборудования при групповом сервисе та же, что и при индивидуальном, но при этом предполагается наличие большего числа аппаратуры, приспособлений и т.д., исключающее, однако, неоправданное дублирование. Комплект группового сервиса включает как минимум комплект оборудования индивидуального сервиса, дополненный аппаратурой и приспособлениями для других типов ТСА.

Эффективность группового сервиса существенно повышается за счет специализации персонала по видам блоков и устройств, а также за счет использования контрольно - наладочных средств универсального назначения.

Централизованное техническое обслуживание является наиболее прогрессивной формой обслуживания. Эта система представляет собой сеть региональных центров обслуживания и их филиалов - пунктов технического обслуживания. Эти организации в централизованном порядке осуществляют:

монтажно - наладочные работы и ввод в эксплуатацию ТСА;

устранение сложных отказов;

централизованный ремонт отдельных узлов и блоков;

снабжение ЗИП;

оказание помощи обслуживающему персоналу по вопросам программного обеспечения и совершенствования эксплуатации;

управление процессом обслуживания ТСА на основе данных системы учета и анализа;

подготовку эксплуатационного персонала;

При централизованном обслуживании сокращаются расходы на содержание технического персонала сервисной аппаратуры и время восстановления в этом случае зависит от оперативности централизованного обслуживания.

Все мероприятия, входящие в техническое обслуживание, можно разделить на три группы:

1. Контроль технического состояния.

2. Профилактическое обслуживание.

3. Текущее обслуживание.

Контроль технического состояния ЭВМ служит для контроля неисправности ТСА, локализации неисправностей, исключение влияния случайных сбоев на результаты функционирования. В современных ТСА такой контроль осуществляется главным образом с помощью встроенных средств автоматизированного контроля.

Профилактическое обслуживание представляет собой ряд мероприятий, направленных на поддержание заданного технического состояния ТСА в течение определенного промежутка времени и продление его технического ресурса. Профилактические мероприятия можно разделить на 2 группы:

1. Внешний осмотр, смазка и устранение дефектов, обнаруживаемых при осмотре.

2. Контрольно - настроечные работы, проводимые на включенной аппаратуре.

С точки зрения организации профилактического обслуживания наибольшее распространение получило планово-предупредительное обслуживание, основанное на календарном принципе. При этом составляется график проведения регламентных работ, в котором указываются объемы и сроки профилактических мероприятий.

Под текущим техническим обслуживанием ТСА понимают комплекс настроечных и ремонтных работ, направленных на восстановление утраченных ТСА свойств или работоспособности путем замены или восстановления деталей, узлов и блоков.

ОСНОВНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТСА

Основными техническими характеристиками ТСА прежде всего считают их производительность, эффективность и параметры надежности. Производительность Р есть среднее число элементарных преобразований информации или элементарных действий, выполняемых ТСА в единицу времени за определенный период эксплуатации.

P=No/To, где То - расчетный период времени;

No - число элементарных действий или преобразований за время То.

На производительность ТСА существенное влияние оказывают параметры надежности, т.к. при возникновении сбоев и неисправностей ТСА по своему прямому назначению не используются, а затраты времени на ремонт и устранение последствий сбоев снижают Р.

Эффективность Э ТСА есть отношение производительности Рк суммарным затратам на его приобретение ( рыночная цена С ) и на его эксплуатационное обслуживание (себестоимость Со профилактики, ремонтов и т. п.):



С=Р/(С+Со).

Следовательно, эффективность Э существенно снижается при возникновении сбоев, неисправностей и при необходимости проведения частых профилактических работ.

Для оценки надежности ТСА используется ряд параметров, характеризующих разные ее стороны.

Под исправностью ТСА понимают его способность функционировать, обеспечивая выполнение заданных функций с параметрами, установленными требованиями технической документации в заданных условиях эксплуатации. Эта характеристика позволяет судить о состоянии ТСА в определенный момент времени. Однако важно знать это состояние не только в данный момент, но и способность выполнять возложенные на ТСА задачи в течение заданного периода времени. Для этих целей вводится понятие безотказность.

Под безотказностью ТСА понимают его способность сохранять исправность в течении заданного интервала времени при определенных условиях эксплуатации. Определяется средним временем наработки устройства на один отказ.

Для характеристики ТСА с точки зрения его приспособленности к ремонту вводится понятие ремонтопригодность. Определяется средним временем восстановления исправности после отказов.

Для характеристики ТСА с точки зрения их устойчивости к сбоям вводится понятие восстанавливаемости правильного функционирования. Определяется средним временем восстановления правильного функционирования после сбоя.

Для характеристики правильности функционирования ТСА вводят понятие достоверности функционирования, характеризующее закономерности возникновения сбоев в работе. Сбои не являются следствием неисправностей, а возникают под воздействием различных случайных помех, т.е. они характеризуют степень защиты ТСА от воздействия различных помех. Определяется средним временем наработки устройства на один сбой.

Для оценки различных параметров надежности служат ее количественные характеристики, рассчитанные на базе статистической информации об обслуживании и эксплуатации ТСА и позволяющие изучить закономерности возникновения неисправностей, разработать меры их предупреждения, что в свою очередь дает возможность активно влиять на качество эксплуатационного обслуживания.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Система технического обслуживания ремонта (ТО и Р)-это комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования

Система ТО и Р включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТО и Р приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, трудоемкости ремонта, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации ремонта и технического обслуживания.

1.2. Под термином "оборудование" подразумеваются системы автоматизации предприятий нефтехимической, текстильной и легкой промышленности..

1.3. Система ТО и Р призвана обеспечить: поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя; правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства; своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

1.4. В основу системы ТО и Р положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровому методу).

На основное оборудование распространяется метод плановопериодического ремонта.Основное оборудование-это такое оборудование, в котором проводятся основные химико-технологические процессы получения продукта (промежуточного или конечного) я выход из строя которого приводит к остановке технологической линии (установки) или резкому снижению ее производительности.Перечень основного оборудования составляется по каждому цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженером предприятия.

Сущность планово-предупредительного ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Перечень оборудования, на которое распространяется метод ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод), составляется по каждому цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженером предприятия.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО, При этом должен быть составлен акт на установление вида и срока ремонта, который является основным документом при составлении годового или месячного графика ремонта.

2. СОДЕРЖАНИЕ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ К РЕМОНТУ

2.1 Основные требования к содержанию оборудования

Все оборудование, технологические сооружения, установки и коммуникации, смонтированные в цехах, находятся в ведении начальников цехов, которые несут полную ответственность за их нормальное рабочее состояние, эксплуатацию и ремонт в соответствии с правилами техники безопасности и правилами технической эксплуатации.

В целях содержания оборудования в рабочем состоянии и улучшения его использования, а также предупреждения аварий и поломок на предприятиях должна осуществляться рациональная эксплуатация и соблюдаться строгая ответственность производственного персонала за состояние оборудования.

Оборудование должно использоваться соответственно его назначению и производственно-техническим характеристикам. Эксплуатационный персонал обязан строго соблюдать нормальный технологический режим работы оборудования, содержать его в чистоте, постоянно следить за техническим состоянием оборудования, своевременно выявлять и устранять неисправности в его работе.Все нарушения правил технической эксплуатации, обнаруженные и устраненные дефекты действующего оборудования должны фиксироваться в сменном журнале.

Начальники технологических цехов обязаны организовать учет продолжительности работы и технического состояния основного технологического оборудования для последующего составления графиков его ремонта и технического обслуживания.

Эксплуатационный персонал под руководством начальников смен должен строго выполнять действующие инструкции и соблюдать правила по технической эксплуатации и подготовке оборудования к ремонту, осуществлять допуск ремонтного персонала в соответствии с требованиями настоящей Системы ТО и Р.

На всех предприятиях должны быть разработаны для каждого рабочего места программы теоретического и практического обучения эксплуатационного (аппаратчики, машинисты, операторы и др.) и обслуживающего дежурного персонала (дежурные слесари, электрики, мастера КИПиА) по устройству, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования.

Все вновь принятые рабочие эксплуатационного и обслуживающего дежурного персонала перед допуском их к самостоятельной работе должны пройти обучение по устройству, эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования со сдачей экзаменов цеховой комиссии. Участие в приеме экзаменов руководителя ремонтного подразделения (механика цеха, зам. начальника цеха по оборудованию, механика производства или начальника участка, мастера ЦЦР, РМЦ и других лиц, закрепленных за данным цехом) и представителя ОГМ (ОГЭ, КИПиА) обязательно.

2.2 Техническое обслуживание оборудования

Техническое обслуживание-это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.

В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322-78 предусматривает ежесменное техническое обслуживание (ЕО) и периодическое техническое обслуживание (ТО).

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами. Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка, сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала смены и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования;при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись. В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей с подписью лица, устранившего дефект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должны устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание - это техническое обслуживание, выполняемое с учетом установленных в эксплуатационной документации значений наработки или через установленные интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется при помощи годового графика.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков в емкостях, аппаратах, агрегатах, машинах, магистральных трубопроводах и другом оборудовании, которое не обеспечено резервом и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования ТО осуществляется в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдача оборудования в периодическое ТО и приемка после выполненного ТО должны: фиксироваться в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащий выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

2.3 Обязанности и ответственность эксплуатационного персонала при подготовке оборудования к ремонту

Ответственным за подготовку и своевременную сдачу оборудования в. ремонт является начальник цеха. Сдача оборудования в ремонт осуществляется по письменному распоряжению начальника цеха, в котором указывают дату и время остановки на ремонт, а также лицо, ответственное за сдачу оборудования в ремонт (начальник смены или установки, отделения).

Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть очищено от грязи, шлама, промыто и отключено от коммуникаций, а также обесточено. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных, вредных для здоровья веществ, передается в ремонт обязательно освобожденным от рабочей среды и обезвреженным (нейтрализованным, пропаренным, продутым инертным газом, провентилированным и т.п.) и отключенным от систем с помощью специальных заглушек в соответствии с действующими на предприятии инструкциями.

Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный (машинисты,. аппаратчики, операторы) и обслуживающий дежурный персонал (дежурные слесари, электрики, мастера КИП и А) под руководством ответственного за подготовку к ремонту лица (начальника смены, установки, отделения). В отдельных случаях для отключения оборудования от коммуникаций в установки заглушек может привлекаться ремонтный персонал, который работает под непосредственным контролем ответственного за подготовку к ремонту лица.

Оборудование в ремонт сдает начальник смены (начальник установки или отделения), при этом делается соответствующая запись в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта, который хранится у начальников смен.

Более подробный порядок подготовки оборудования к ремонту и. сдаче в ремонт должен определяться соответствующими цеховыми инструкциями, которые составляются с учетом опасности производства и обязаны отвечать требованиям типовых инструкций Минхимпрома и "Правилам безопасности во взрывоопасных и взрывопожароопасных химических и нефтехимических производствах (ПБВХП-74)".

2.4 Обязанности эксплуатационного персонала по соблюдению требовании системы технического обслуживания и ремонта (то и р)

Начальник технологического цеха (производства) несет ответственность за своевременную сдачу оборудования в ремонт и его проведение согласно утвержденному графику; знакомит эксплуатационный и обслуживающий персонал с устройством оборудования и организует его обучение "безопасной эксплуатации и обслуживанию оборудования с приемом экзаменов перед допуском к самостоятельной работе; организует составление для каждого рабочего места рабочих инструкций с подробным изложением в разделе "Описание рабочего места" устройства оборудования и правил его безопасной эксплуатации и обслуживания; выдает нарядыдопуски на газоопасные работы, работы, связанные с повышенной опасностью, для допуска персонала сторонних организаций; .разрешения на проведение огневых работ; организует приемку капитально отремонтированных объектов, подписывает акт выполнения работы и несет ответственность за объем выполненных .работ; осуществляет контроль за соблюдением правил технической эксплуатации и обслуживания; несет ответственность за организацию работы по соблюдению требований настоящей Системы эксплуатационным персоналом.

Начальник смены несет ответственность за соблюдение правил технической эксплуатации и обслуживания оборудования; организует техническое обслуживание оборудования в соответствии с .действующими инструкциями; осуществляет контроль учета времени работы оборудования в смене; ведет журнал сдачи оборудования в ремонт и приемки из ремонта, а также сменный журнал по учету дефектов; производит подготовку и сдачу оборудования в ремонт и приемку отремонтированного оборудования после соответствующих предпусковых испытаний; производит допуск ремонтного персонала для проведения ремонтных работ; организует установку заглушек и ведет журнал установки и снятия заглушек; организует отбор проб газовоздушной среды для проведения газоопасных и огневых работ во время ремонта.



3. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонт.-это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

3.1 Виды ремонтов

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ настоящей системой предусматривается проведение следующих видов ремонта: текущего (ТР); капитального (К.Р).

Текущий ремонт-это .ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении его отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте, приводится ниже: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащий выполнению при текущем ремонте конкретного вида оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (зам. начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или: начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложение" к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт-это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: объем работ текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п. Подробный перечень работ, который необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов. Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

3.2 Планирование ремонтов

Основными документами при планировании ремонтов являются:

1. установленные ремонтные нормативы

2. нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;

3. титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

4. сметнотехническая документация;

5. годовой график плановопериодических ремонтов оборудования;

6. месячный планграфикотчет ремонта оборудования;

7. акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;

8. проект графика остановочных ремонтов производств химической .продукции.

Примечания: 1. Формы годового и месячного графиков ремонта оборудования должны предусматривать возможность их обработки с помощью ЭВМ. 2. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается внесение .изменений в формы ремонтной документации при условии сохранения основного содержания.

При планировании ремонтов необходимо учитывать взаимосвязь технологических систем (цехов) на предприятии и связи по кооперации, а также фактическое состояние оборудования и противокоррозионной защиты.

Ремонтный цикл - это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные настоящей системой.

Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя последовательно проведенными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени.

На основании установленных .нормативов руководителем ремонтного подразделения, закрепленного за данным цехом (зам. начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером .централизованной ремонтной службы), совместно с начальником цеха составляются проект годового графика планово-периодического ремонта оборудования цеха, который представляется на согласование ОГМ, ОГЭ, ПТО и главному прибористу (метрологу). После согласования с руководителями инженерных служб предприятия график утверждается руководителем предприятия (главным инженером) до 15 ноября года, предшествующего планируемому, и является основным документом для проведения ремонтов. .

На основании утвержденных годовых графиков ремонта с учетом фактического использования оборудования за прошедший период составляется месячный планграфик-отчет ремонта оборудования цеха. Месячные графики утверждаются главным механиком (энергетиком) предприятия и начальником ПТО не позднее 25го числа месяца, предшествующего планируемому.

Для контроля за соблюдением ремонтных нормативов руководитель ремонтного подразделения, закрепленного за данным производственным цехом, должен вести итоговый учет времени работы и состояния оборудования по месяцам и годам с записью в ремонтном журнале для данного оборудования. Рекомендуемая форма учета часов работы оборудования приведена в ГОСТ 2.601-68 (форма 18). Примечание. Для составления отчета по форме 1кор. руководитель ремонтного подразделения ведет отдельный учет в ремонтном журнале времени простоя оборудования вследствие коррозии.

3.3 Нормативы времени работы оборудования между ремонтами, простоя в ремонте и трудоемкости ремонта. Порядок пересмотра нормативов

Общее число рабочих часов оборудования в году принято в нормативах равным 8640 ч, а в месяце - 720 ч.

Нормативы простоев технологических систем (производств) в ремонте, .подготовки и пуска после ремонта установлены в соответствии с простоями основного оборудования, лимитирующего простой технологической системы, с учетом регламента технологического процесса и правил техники безопасности.

Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу и вывода оборудования на рабочий режим. Простой оборудования в ремонте указан в календарных часах и включает время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ. Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации, установки заглушек и т. д. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу (для сдачи оборудования в капитальный ремонт оформляется акт).

Непосредственно ремонт включает время, необходимое для выполнения всего объема ремонта и послеремонтных испытаний. Ремонтный период заканчивается сдачей отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу (после капитального ремонта оформляется акт).Заключительный период включает время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек и т. д.). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом. Устранение обнаруженных при рабочей обкатке дефектов производится исполнителем ремонтных работ.

Нормативы трудоемкости ремонтов определены как средние величины (в чел.ч), приведенные к 4му разряду ремонтников при шестиразрядной сетке, поэтому являются ориентировочными величинами и предназначены для предварительного расчета числа ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

Изменение действующих нормативов, а также установление нормативов на вновь введенное оборудование производится предприятиями (объединениями) в следующем порядке:

а) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируются министерством, по согласованию с министерством;

б) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируется всесоюзным промышленным объединением, по согласованию с ВПО по подчиненности;

в) на остальное оборудование нормативы утверждаются директором (главным инженером) предприятия (объединения) без предварительного согласования с вышестоящей инстанцией.

3.4 Порядок приема оборудования в ремонт. Техническая документация на ремонт

Оборудование считается принятым в капитальный ремонт после подписания акта по форме Приложения 8 ответственным лицом за подготовку и сдачу оборудования в ремонт и руководителем ремонтных работ (механиком или энергетиком цеха, мастером централизованного ремонтного подразделения предприятия, представителем подрядной организации) о принятии оборудования в ремонт с учетом требований "Типовой инструкции о порядке безопасного проведения ремонтных работ на предприятиях Министерства химической промышленности" (ТИХП-79), утвержденной приказом . Минхимпрома и Госгортехнадзора СССР № 430/47 от 01.06.1979 г.

Началом текущего ремонта оборудования считается дата внесения в журнал сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта подписи руководителя ремонтных работ (механика, энергетика цех" или мастера централизованного ремонтного подразделения) о принятии оборудования в ремонт от начальника смены.

На всех предприятиях химической промышленности и обязательном порядке должна вестись паспортизация всего оборудования с использованием паспортов или формуляров заводов изготовителей. При отсутствии паспорта (формуляра) завода изготовителя он составляется предприятием владельцем оборудования. Допускается составление одного паспорта или формуляра на группу однотипного оборудования с вкладышами для каждой единицы. Содержание указанных документов должно соответствовать требованиям ГОСТ 2.601-68.

Местонахождение паспортов или формуляров определяется руководством предприятия в зависимости от организационной структуры ремонтной службы. На предприятиях с высоким уровнем внутризаводской централизации ремонтной службы паспорта или формуляры хранятся, как правило, в ремонтном подразделении, осуществляющим ремонт данного оборудования.

Руководителем ремонтного подразделения (механиком или энергетиком цеха, мастером централизованного ремонтного подразделения) на каждую единицу оборудования должен быть заведен ремонтный журнал, который прилагается к паспорту на данное оборудование.

На капитальный ремонт оборудования составляется следующая документация:

1. ведомость дефектов;

2. смета расходов (по действующей на предприятии форме);

3. технические условия на капитальный ремонт (для несложного свар, ного оборудования, не имеющего кинематических устройств, допускается руководствоваться при ремонте техническими паспортами на оборудование; конструкторскими документами: рабочими чертежами, схемами и т. п.). Технические условия на капитальный ремонт должны соответствовать требованиям ГОСТ 2.602-68.

Примечание. К несложному сварному оборудованию относятся различные емкости, не имеющие сложных внутренних устройств.

3.5 Формы и методы проведения ремонта

По принципу организации ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной. При централизованной системе техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Весь ремонтный персонал выведен из состава технологических цехов в РМЦ, в котором создаются бригады, специализированные по видам ремонта, и группы по межремонтному обслуживанию оборудования. При децентрализованной системе все виды ремонта проводятся на ремонтных участках технологических цехов.

При смешанной системе организации ремонтной службы ремонт выполняется как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений технологических цехов, при этом в РМЦ осуществляется капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей.

Кроме внутризаводской централизации ремонта (п. 3.5.1), в химической промышленности осуществляется и межзаводская централизация, например, созданы ремонтно-строительные тресты ВПО "Союзхимремоборудование" и организации ПО "Союзхимпромэнерго", которые проводят ремонт оборудования на химических предприятиях подрядным способом. Поскольку предприятия химической промышленности в настоящее время не могут полностью выполнить своими силами весь комплекс ремонтных работ, имеющих самый различный характер, к их выполнению привлекаются также специализированные подрядные организации, подчиненные другим министерствам и ведомствам.

При организации ремонта оборудования химических предприятий различают узловой и поагрегатный методы ремонта.

Узловой метод ремонта - замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Поагрегатный метод ремонта предполагает замену агрегата новым или заранее отремонтированным.

Основными направлениями развития и совершенствования организации ремонтной службы на предприятиях являются: дальнейшее повышение уровня внутризаводской централизации и специализации ремонтной службы; развитие выполнения ремонтных работ с гарантированным уровнем качества, удостоверяемым выдачей гарантийного паспорта; повышение технической вооруженности ремонтного персонала с широким использованием средств механизации, специализированных инструментов и приспособлений при выполнении ремонтных работ; внедрение прогрессивных форм и методов ремонта (поагрегатного и узлового).

3.6 Порядок приемки оборудования из ремонта

Датой окончания капитального ремонта оборудования считается день завершения ремонтным подразделением (организацией) всего запланированного объема работ с оформлением акта на прием оборудования из капитального ремонта по форме № ОС3.О приеме оборудования из текущего ремонта делается соответствующая запись в журнале сдачи оборудования в ремонт и приема из ремонта.Владелец оборудования осуществляет технический контроль при приеме отремонтированного оборудования от ремонтного подразделения (организации) в соответствии с показателями, установленными ТУ на ремонт.

После окончания капитального ремонта энергетического оборудования оно подлежит наладке для достижения режимных и энергоэкономических показателей, установленных паспортом (проектом) на данное оборудование.

Акты приемки оборудования из капитального ремонта должны быть оформлены в течение суток после завершения ремонта и окончания испытаний. Одновременно оформляется гарантийный паспорт на отремонтированное основное оборудование (которым гарантируется работа в соответствии с паспортными данными).Сроки гарантий после ремонта не должны быть меньше нормативных сроков между ремонтами.

После сдачи оборудования из ремонта руководитель ремонтного подразделения обязан сделать запись о проведенном ремонте в ремонтном; журнале на данное оборудование. Оборудование, подведомственное Котлонадзору, сдается инспектору местного органа надзора владельцем оборудования после приемки его от ремонтной организации.

Заполненные ремонтные журналы, акты приемки оборудования из ремонта, сертификаты и прочие документы на вновь установленные детали, а также на материалы, из которых они изготовлены, описание и документация на произведенные конструктивные изменения оборудования, протоколы я журналы испытаний и технологической проверки оборудования прилагаются к паспортам или формулярам оборудования.

3.7 Остановочный ремонт

Остановочный ремонт-это планово-предупредительный ремонт технологической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно только при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции данной технологической системой, предприятием, производством, цехом. В период полной остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха проводятся все виды ремонта, которые не могут быть выполнены без полной остановки объекта.

К основным объектам, ремонт которых требует остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха, относятся: технологические системы и энергообъекты с непрерывным технологическим процессом и не имеющие резерва; общецеховые и магистральные коммуникации и сооружения; общезаводские коммуникации и сооружения.

Примечание. Периодические остановки объектов для проведения чистки, переключения оборудования и выполнение других технологических операций, предусмотренных регламентом производства, к остановочным ремонтам не относятся.

В период остановочных ремонтов, как правило, должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию оборудования инспектирующими органами.

Плановые сроки остановочных ремонтов и продолжительность простоя устанавливаются в проекте графика остановочного ремонта химических производств. Сроки и продолжительность остановочных ремонтов технологических систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется министерством, утверждаются руководством министерства.Сроки и продолжительность остановочных ремонтов технологических систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется всесоюзным промышленным объединением, утверждаются начальником (заместителем) ВПО по подчиненности. На остановочный ремонт остальных объектов график утверждается директором предприятия (объединения).

Изменение сроков проведения остановочных ремонтов допускается в исключительных случаях только по согласованию с подрядными организациями (если планировалось их участие в ремонте) и с разрешения вышестоящей организации, ранее утвердившей сроки остановочного ремонта. автоматизация технический обслуживание ремонт

Для организации остановочного ремонта и принятия отремонтированных объектов издается приказ по предприятию.

В приказе указываются: состав комиссии по организации ремонта и приемки из ремонта; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные лица за организацию и проведение ремонта, за подготовь ку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ.

Не позднее чем за 10 дней до начала остановочного ремонта по графику, утвержденному вышестоящей организацией, предприятие докладывает этой организации о готовности к остановочному ремонту и запрашивает разрешение на его остановку.

Для подготовки и проведения остановочного ремонта необходима следующая документация:

· ведомость дефектов;

· сметы;

· план организации ремонта (по необходимости).;

· график сетевой (линейный);

· чертежи, схемы на реконструируемые объекты;

· технические условия на капитальный ремонт основных объектов.

В подготовительный период предприятия осуществляют следующие мероприятия: изготовление силами своих ремонтных баз необходимых узлов и деталей для замены изношенных; своевременное оформление заявок на приобретение со стороны оборудования, арматуры, запасных частей и т. п" необходимых для проведения остановочного ремонта; разработку рабочих чертежей и схем для производства работ по модернизации оборудования и т. д.

Работы, не влияющие на нормальную безопасную эксплуатацию технологической системы, предприятия, производства, цеха, в том числе изолировочные и отделочные, незаконченные во время остановочного ремонта, могут выполняться в период эксплуатации с соблюдением необходимых мер по технике безопасности. Выполнение этих работ должно производиться по графику, утвержденному главным инженером предприятия.

Взаимоотношения между предприятиями и организациями ПО "Союзхимремоборудование", принимающими участие в остановочном ремонте, регламентируются "Положением о производственных взаимоотношениях; и порядке расчетов предприятий и организаций Министерства химической промышленности с ремонтно-строительно-монтажными организациями ПО "Союзхимремоборудование".

После завершения остановочного ремонта должен быть составляет акт. По мере окончания ремонта отдельных единиц оборудования приемка их из ремонта осуществляется в соответствии с требованиями разд. 3.7 настоящей Системы.

Сдача в эксплуатацию оборудования, приобретенного и смонтированного на месте вышедшего из строя за счет средств на капитальный ремонт, проводится на основании акта.

Предприятия (объединения) после окончания остановочного ремонта не позднее трехдневного срока должны сообщить всесоюзному промышленному объединению по подчиненности о завершении остановочного ремонта с указанием фактического срока и продолжительности его проведения.

3.8 Обеспечение, учет и хранение запасных частей

Потребность предприятий в запасных частях к оборудованию обеспечивается за счет:

1. изготовления новых и восстановления бывших в употреблении узлов, и деталей на специализированных ремонтно-механических заводах или в ремонтно-механических и электроремонтных цехах предприятия;

2. поставок по внутриотраслевой кооперации;

3. поставок запасных частей отечественной промышленностью;

4. поставок по импорту.

При заказе запасных частей следует руководствоваться номенклатурой и нормами расхода запасных частей министерств-изготовителей . оборудования. При отсутствии их номенклатура и нормы расхода разрабатываются в соответствии с ГОСТ 2.602-68 и ГОСТ 2.609-79.

С целью сокращения затрат на ремонт и дефицита в запасных частях предприятия должны (в пределах имеющихся у них технических возможностей) обеспечить изготовление собственными силами или в кооперации с другими предприятиями дефицитных запасных частей к эксплуатируемому ими отечественному и особенно импортному оборудованию. Производство запасных частей к оборудованию должно планироваться в номенклатуре.

Обеспечение производственных цехов предприятий запасными частями за счет их изготовления собственными силами осуществляется в следующем порядке:

1. накануне года, в котором планируется ремонт, производственные цехи предприятий выдают отделу главного механика (энергетика) заказы на необходимые запасные части, а также на услуги ремонтно-механических и ремонтных цехов;

2. ежемесячно цехи-заказчики подают в ОГМ (ОГЭ) заявки о включении в месячные номенклатурные планы производства ремонтно-механических цехов работ по изготовлению деталей и узлов по ранее выданным заказам;

3. на основании заявок ОГМ (ОГЭ) предприятия составляют ежемесячно задания ремонтно-механическим и ремонтным цехам на изготовление деталей и узлов в номенклатуре и на оказание услуг производственным отделам по видам работ.

Заказы, выдаваемые ОГМ (ОГЭ) ремонтно-механическим цехам, подразделяются на годовые и разовые. Годовые заказы выдаются на детали, подлежащие изготовлению равномерно в течение года; разовые-на детали и услуги по мере выявления потребности в них, но не позднее срока предоставления заявки на включение заказов в месячный план. Заказы на детали, требующие изготовления заготовок (отливок и поковок), выдаются не позднее чем за 3-4 месяца до планового срока поставки деталей. Заказы на узлы и детали для остановочного ремонта объектов выдаются накануне квартала, в котором предусматривается ремонт, но не позднее чем за 3 месяца.

ОГМ (ОГЭ) распределяет выполнение заказов по ремонтно-механическим и ремонтным цехам, производит совместно с РМЦ предварительное нормирование трудоемкости заказов и на основании заявок производственных цехов составляет месячные номенклатурные планы работы цехов, утверждаемые руководством предприятия.

Месячная номенклатурная производственная программа цехам составляется ОГМ (ОГЭ) с расчетом сохранения резерва мощности этих цехов для выполнения не предусмотренных номенклатурным планом особо "срочных заказов в размере 10-15% объема производства этих цехов.

Внесение изменений в утвержденные номенклатурные планы может производиться в исключительных случаях только главным механиком (энергетиком) предприятия. Сроки изготовления необходимых для ремонта узлов и деталей должны "быть увязаны со сроками проведения запланированных ремонтных работ.

Загрузка ремонтных цехов другими видами работ (для целей капитального строительства) и поставка на сторону допускаются только при наличии свободных мощностей и после удовлетворения собственных ремонтно-эксплуатационных нужд предприятия.

Предприятия должны постоянно осуществлять мероприятия по повышению износостойкости и прочности деталей. ОГМ (ОГЭ) должен составлять "Номенклатурные списки деталей, подлежащих упрочнению" и реализовать основные мероприятия, обеспечивающие повышение прочности и износостойкости деталей, в том числе:

1. совершенствование конструкции деталей и узлов;

2. применение совершенной технологии изготовления деталей;

3. повышение точности и чистоты обработки поверхностей деталей;

4. упрочнение рабочих поверхностей деталей различными методами: наплавкой и напылением износостойкими материалами, газопламенной закалкой, закалкой ТВЧ и др.

5. защита поверхностного слоя деталей от воздействия агрессивных сред, путем нанесения на него различных покрытий (хромирование, гуммирование, нанесение полимерных порошковых и пленочных материалов, химически стойких красок и др.);

6. применение износостойких металлических и неметаллических материалов (заменителей).

Основным местом хранения запасных частей на предприятиях является центральный склад запасных частей. В производственных цехах для хранения быстроизнашивающихся запасных частей должны быть пред; усмотрены кустовые кладовые.

В функции центрального склада входит:

1. получение от ремонтно-механических цехов изготовленных узлов и деталей;

2. прием поступающих на предприятие со стороны запасных частей;

3. комплектование поступающих на склад деталей и узлов, оборудования и организации их хранения;

...