Организация работ в агрегатном цехе ООО "Дуки ЛПХ"

Uт - теоретическая скорость резанья

Км - обрабатываемый материал

Кх - характер заготовки и состояние поверхности

Км_Р - материал режущей части резца

Кох - применение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка

n_t = 1000* U_k/р*D= 1000*136/3,14* 130=333,17 об./мин.,

корректируем по паспорту станка n_ф = 400 об./мин.

U_k- скорректированная скрость резанья

D - диаметр обработки

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=р *D* n_ф/1000 = 3,14*129.95*400/1000 - 163 м/мин.

D - диаметр обработки

n_ф- принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки.

Р₂ = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала

T - принятая глубина резанья

S - принятая подача

Определяем мощность резания.

N_p=P₂*U_p/6120 = 53*163/6120 =1,4 кВт

P₂- усилие резанья

Определяем мощность привода станка на шпиндель.

N_шп=N_n*з= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,

где з= 0,7 + 0,9.., N_n -3,6 кВт-мощность

станка по паспорту, т.к. N_p<N_n следовательно 1,4 < 3,6 - обработка возможна.

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = L_o + L₁ = 25+2 =27 мм., L_o - длина резания, L₁- величина врезания.

Определяем вспомогательное время.

t_в = t_в1+ t_в2+ t_вз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин., где t_в1, t_в2, t_в3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время

Т_ш=Т_оп+Т_д=6

Т_д=8%

Т_оп=Т_о+Т_в= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48



Определяем калькуляционное время

Т_к=Т_ш+Т_п-з/q=6.48+13/20=7.13

Т_п-з=13 мин (таб.26)

Определяем скорректированную скорость резания.

Uк - Uт*Км*Кх*Км_Р*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин., где Км*Кх*Км_Р*Кох - поправочные контакты на U .

где Км*Кх*Км_Р*Кох - поправочные контакты на U резание

Uт - теоретическая скорость резанья

Км - обрабатываемый материал (таб.13)

Кх - характер заготовки и состояние поверхности (таб.15)

Км_Р - материал режущей части резца (таб.16)

Кох - применение охлаждения(таб.17)

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка

n_t = 1000* U_k/р*D= 1000*136/3,14* 110 =393.74 об./мин., корректируем по паспорту станка n_ф = 400 об./мин.

U_k- скорректированная скрость резанья

D - диаметр обработки

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=р *D* n_ф/1000 = 3,14*109.95*400/1000 - 138 м/мин.

D - диаметр обработки

n_ф- принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки.

Р₂ = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала

T - принятая глубина резанья

S - принятая подача

Определяем мощность резания.

N_p=P₂*U_p/6120 = 53*138/6120 =1,2 кВт

P₂- усилие резанья

U_p

Определяем мощность привода станка на шпиндель.

N_шп=N_n*з= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,

где з= 0,7 + 0,9..,

N_n -3,6 кВт-мощность

станка по паспорту,

т.к. N_p<N_n следовательно 1,2 < 3,6 - обработка возможна.

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = L_o + L₁ = 22+2 =24 мм.,

L_o - длина резания,

L₁- величина врезания.

Определяем вспомогательное время.

t_в = t_в1+ t_в2+ t_вз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин.,

где t_в1, t_в2, t_в3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время

Т_ш=Т_оп+Т_д=6

Т_д=8%

Т_оп=Т_о+Т_в= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48

Определяем калькуляционное время

Т_к=Т_ш+Т_п-з/q=6.48+13/20=7.13

Т_п-з=13 мин (таб.26)

Нормирование шлифовальных работ

Определяем припуск на обработку.

H=(D-d)/2=130.5-130=0.25 - чистовое шлифование

D-диаметр заготовки до шлифования

d-диаметр заготовки после шлифования

Определяем скорость вращения детали.

U_q=52 м/мин

Продольная подача.

S_пр=в*в_к = 0,3*30=9 мм.

где в-продольная подача в долях ширины круга; ( таб.4)

в_к-Ширина шлифовального круга-30мм.(По справочнику машиностроителя)

Определяем количество проходов.



I=h/t=0.25/0.01=25

h-припуск на обработку

t-поперечные подачи (таб. 12)

Определяем теоретическую скорость вращения шпинделя.

n_t = 1000* U_k/р*D= 1000*52/3,14* 130 =127,3об./мин.,

корректируем по паспорту станка n_ф = 150 об./мин.

Определяем основное время.

t_o=2*Z*i*K/n*в*в_k= 2*0.005*2.5*1.45/150*0.3*30=0.25 мин;

гдеZ=0,005;

K=1,45

Определяем вспомогательное время.

t_в=0,24+0,04=0,28 мин;

где t_в1=0,24;

t_в2=0,04

Определяем подготовительно-заключительное время.

T_п-з=7 мин

Определяем дополнительное время.

T_д=Т_оп*К/100 = 0,53*1,45/100=0,007 мин.

Определяем операционное время.

Т_оп=Т_о+Т_в=0,25+0,28=0,53 мин.

Определяем штучное время.

Т_ш= Т_оп+Т_д=0,53+0,007=0,53 мин.

Определяем калькуляционное время.

T_к= T_ш+ T_п-з/q = 0,53+7/20=0,88 мин



5. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

Целью конструкторской части является проектирование технологической оснастки (стенд, приспособление), которое используется для сборки и разборки редуктора заднего моста КАМАЗ.

Приспособление способствует повышению производительности труда, безопасности работ, улучшению условий труда, точности обработки, ликвидации предварительной разметки деталей.

По степени специализации приспособления бывают специализированные, специальные, универсальные.

5.1 Обоснование выбора конструкции приспособления

К корпусу при помощи болтов крепится корпусная оправка . В оправку вставляется коромысло в сборе с тягой и захватами.

Детали изготавливаются из стали 20 ГОСТ 1050-92 на токарно-винторезном станке, фрезеровочном станке и шлифовальном станке, Стяжной болт изготавливается из стали 3 ГОСТ 380-94

При сборке приспособление необходимо смазать солидолом УС-1 шаровую поверхность тяги. При сборке необходимо обеспечить надёжное соединение Рычаг-Коромысло-Тяга

После сборки приспособления тяга должна перемещаться без заеданий.



5.2 Принципиальная схема приспособления

1-Стяжной болт ;

2-Фиксатор захвата;

3-Шайба;

4-Пружина;

5- Захват;

6-Ось захвата;

7-Корпус оправки;

8-Сухарь;

9-коромысло;

10-Болт;

11-корпус;

12-Тяга



5.3 Описание конструкции, указание по использованию и техники безопасности

Предназначено для расточки гнёзд под подшипники в ступице

Приспособление является специализированным т.к. предназначено для расточки ступицы

Условия и безопасность выполнения работ зависят как от технического состояния и возможностей применяемого оборудования, организации и технологии производственных процессов, так и от окружающей санитарно-технической обстановке. Главным условием предупреждения несчастных случаев является строгое соблюдение правил техники безопасности.

Требования техники безопасности при обслуживании и ремонте заключается главным образом в правильной организации рабочего места, оснащение его необходимым приспособлениями и инструментом, обеспечивающую безопасную работу.

Необходимо строго соблюдать правило пользования монтажным инструментом.

Не допускается применение сильно изношенных или несоответствующего размерам ключей, а также другого инструмента, со сломанными либо плохо насаженными ручками.

Если снятие отдельных агрегатов или деталей связано с приложением больших физических усилий или другими трудностями, должны применяться приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность этой работы.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одной из современных тенденций системы профессионального образования является непрерывность, представляющая собой систему взаимодействующих образовательных программ, направленных на обеспечение и дальнейшее развитие профессиональных качеств выпускника в соответствии с его личностными потребностями и социально-экономическими требованиями.

Необходимость в непрерывном профессиональной деятельности в период научно-технической революции, а также обстоятельством, что в условиях современного общества, основанного на знании, формирования мобильного и конкурентно способного специалиста приобрело в настоящее время характер актуальной практической задачи.



БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Бобриков А.Ф. «Курсовое и дипломное проектирование» - М., «Колос», 1975. 368с.

2. Бутов В.З., Кузьмин М.В. «Эксплуатация машинно-тракторного парка» -М., «Колос». 1980. 312с.

3. Матвеев В.А., Пустовалов П.Л. «Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозястве» - М., « Колос», 1979. 376с.

4. Микотин В.Я. «Технология ремонта сельскохозяйсвенных машин и оборудования» - М.: Академия и РПО: «Колос», 2000. 256 с.

5. Смелов А. П. « Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин» - М., «Колос»,1984. 226 с.

6. Ульман И.Е. «Ремонт машин» - М., «Колос»,1982. 430 с.

7. Фортуна В.И. «Эксплуатация машинно-тракторного парка» -М., «Колос», 1979. 376 с.

8. Ачкасов К.А. «Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники»- М., «Колос», 1984.

9. Горбачев И.В «Справочник механизатора» - М., «Агропромиздат»,1983. 440 с.

10. Кармашев Л.П. « Механизация и электрификация животноводства» - М., «Колос», 1979. 253 с.

11. Косенов Б. К. «Пособие молодому механизатору по эксплуатации машинно-тракторного парка» - М., «Агропромиздат», 1985. 260 с.

12. Ленский А.В. «Система технического обслуживания машино- тракторного парка» - М., «Россельхозиздат», 1982.222с.

13. Ленский А.В., Быстрицкая А.П. «Техническое обслуживание машин».

14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта часть №1 Москва изд. «Транспорт» 1972.

15.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта часть №2 автомобили ЗИЛ-130 Москва изд. «Транспорт» 1978.

16. Положение о техническом обслуживании автомобилей подвижного состава автомобильного транспорта часть №2 автомобили семейства КамАЗ 5320 Москва изд. «Транспорт» 1987.

17. Г.В. Краморенко «Техническое обслуживание автомобилей» изд. «Транспорт», Москва 1968., 1-400.

18.С/Е. Ровах «Справочник - Техническое обслуживание и ремонт» «Стройиздат», Москва 1986г.

19. Б.И. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию» - М.: «Транспорт»,1991-1995с:ил.,таб.

Размещено на Allbest.ru

...