Технология подготовки поверхности к окраске и нанесению на нее лакокрасочных материалов. Оценка качества лакокрасочных материалов

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В деятельности сервисных предприятий одно из ведущих мест занимает окраска.

Для качественного выполнения окрасочных работ важно не только знание современных технологий окраски, но и возможностей новых материалов, особенно новых красок и лаков.

Только те сервисные предприятия, которые в своей работе основываются на фундаментальные знания, могут обеспечить высокое качество окраски автомобилей, как, впрочем, и других работ по ремонту и обслуживанию автомобилей.

Сталь, из которой изготовлен автомобильный кузов, должна быть защищена от окисления (коррозии).

Поэтому на стальные панели наносят цинковое и лакокрасочное покрытие. Автомобильные кузова изготавливают преимущественно из склонной к окислению листовой стали.

Поэтому в автомобильном производстве применяют средства долговременной защиты кузовов от коррозии.

Достигается оптимальный уровень защиты, который гарантирует работоспособность кузова на весь срок службы автомобиля.

Применяются в производстве два основных пути защиты от коррозии:

? цинкование;

? окраска.

Цинк является широко распространенным защитным металлом. Цинку присуща еще большая склонность к окислению, чем стали. Сталь начинает окисляться лишь тогда, когда защитный слой цинка полностью окислился.

Оцинкованный стальной лист очень устойчив против окисления.

Сочетание цинкования с окраской дает оптимальную защиту кузова.

Такое сочетание называется дуплекс системой.

Защита от коррозии обеспечивается окислом цинка, который остается на листовой стали. Поэтому окисление идет значительно медленнее, чем в случае необработанной стали, когда окислы железа покидают основной металл, в результате чего все новые и новые слои металла открываются для окисления. Цинк начинает окисляться раньше, чем железо, но весь процесс идет много медленнее.

1. Материалы для предварительной обработки, краски и лаки

Шлифовальные материалы.

Шлифование служит для подготовки поверхностей под окраску.

При шлифовании происходит механическое удаление частиц вещества с поверхности.

При этом твердые частицы определенных материалов под определенным давлением движутся по поверхности. Эти твердые частицы снимают с поверхности некоторое количество вещества.

Для шлифования применяют такие минералы, как наждак, корунд или карборунд (карбид кремния).

Подлежащие шлифованию материалы, шпатлевки и наполнители, содержат мягкие составные части -- окислы бария и известь, что облегчает процесс шлифования.

Строение шлифовальных материалов.

Основой шлифовального материала является плоская гибкая подложка.

Материалы для подложки:

? бумага;

? ткань;

? вулканизованная фибра;

? пластиковая пленка.

К подложке приклеены частицы очень твердого шлифовального минерала.

Строение шлифовальной бумаги.

Шлифовальные минералы.

В производстве шлифовальных материалов используют преимущественно корунд и карборунд.

? Корунд является очень твердым минералом, который состоит главным образом из окислов алюминия. Очень чистый корунд белый.

Если корунд содержит примеси, его цвет может варьироваться от розового до коричневого.

При работе частицы корунда становятся тупыми и полностью изнашиваются.

? Карборунд еще тверже, чем корунд, но более ломкий. Он черного цвета с синеватым оттенком.

При работе частицы карборунда теряют свою остроту. Они приобретают новую, более ровную, но еще достаточно острую форму.

Форма шлифовального материала.

Большие рулоны шлифовальной бумаги в наше время редко используются. Посредством различных прессовых операций шлифовальным материалам придается различная форма. Существует несколько наиболее употребительных форм шлифовального материала:

? лист;

? круг;

? рулон.

Шлифовальная бумага различной формы выполняется и с отверстиями (перфорированная).

Такая бумага используется при применении специального шлифовального оборудования с пылеудалением.

Для обеспечения адгезии (сцепление поверхностей разнородных твёрдых и/или жидких тел) лакокрасочного покрытия необходима определенная шероховатость подложечного слоя в зависимости от вида краски.

Поверхности, не обеспечивающие необходимой адгезии лакокрасочного покрытия, следует прошлифовать до получения требуемой шероховатости.

Шлифование шпатлевки и наполнителя выполняют для получения гладкой и ровной поверхности.

Подготовительные материалы, краски и лаки.

Лакокрасочные покрытия защищают панели кузова и обеспечивают долговечность кузовных деталей.

Кроме того, они создают привлекательный внешний вид автомобиля.

Краски и лаки представляют собой жидкие субстанции различной вязкости, которые наносятся на подложечные слои.

После отвердения краски и лаки образуют равномерный слой, который называется лакокрасочным покрытием.

Лакокрасочное покрытие выполняет две функции:

? защищает поверхности кузовных деталей от агрессивного внешнего воздействия влаги, солнечного излучения, перегрева, солей, химикалий, растворителей, топлива и т. д.;

? улучшает внешний вид автомобиля при условии, что лакокрасочное покрытие выполнено на качественном уровне. Следовательно, речь идет не только о защитных функциях лакокрасочного покрытия, но и о очень важной «эстетической» функции.

Шпатлевка.

Шпатлевка представляет собой пластичный связывающий материал в виде пасты.

Она наносится шпателем или аналогичным материалом.

Шпатлевка служит для выравнивания неровностей на поверхностях панелей кузова и для удаления царапин.

Шпатлевка должна очень хорошо держаться на различных поверхностях и при этом легко шлифоваться.

Грунтовкаю.

Грунтовки представляют собой жидкие смеси, в которые можно добавлять пигменты.

Грунтовки наносят с целью:

? заполнения пор в подложечном слое;

? защиты от коррозии;

? создания слоя с хорошей адгезией к краске.

Наполнители.

Наполнители представляют собой пигментированные, жидкие смеси с большим содержанием твердых материалов.

Они выравнивают поверхность путем заполнения неровностей загрунтованного слоя.

После обработки наполнителями получают гладкую поверхность, на которую наносят лакокрасочный строй.

Эмали.

Речь здесь идет о красках, которые дают особенно гладкое и прочное лакокрасочное покрытие.

Краска.

Краска состоит преимущественно из органического цветного пигмента, который растворен в несущей основе, базе или органическом носителе.

Краска может быть более или менее прозрачна.

Прозрачный лак.

Прозрачный лак представляет собой жидкий окрасочный материал, не содержащий пигментов, который наносится тонким слоем.

После нанесения лак образует тонкую прозрачную пленку.

Тонирующие материалы.

К ним относятся материалы, которые после нанесения на верхний слой внедряются в него и несколько изменяют его цвет.

Обычно эти материалы бесцветны и образуют поверхностной пленки.

Состав краски

Для обеспечения хорошего внешнего вида и прочности лакокрасочного покрытия краски содержат следующие составные части:

? несущая основа;

? пигмент;

? растворитель;

? добавки.

Несущая основа.

Эта составная часть после высыхания краски не улетучивается, а придает прочность слою краски.

Несущая основа (связывающее вещество) играет важную роль в качестве базовой субстанции для других составных частей краски.

Химический состав несущей основы вещества определяет свойства краски, например:

? характер процесса высыхания;

? качества лакокрасочного покрытия, его прочность и глянец;

? стойкость к атмосферным воздействиям;

? эластичность;

? адгезионные качества.

Краски определяются в зависимости от характера несущего основы. Акриловые краски имеют в качестве несущей основы акрил, целлюлозные краски -- связывающее вещество на основе целлюлозы.

Пигменты.

Пигменты представляют собой очень мелкие твердые частицы, нерастворимые в несущей основе.

Они производятся посредством измельчения органических и неорганических веществ.

Пигменты определяют в первую очередь такие качества краски, как:

? цвет;

? светопроницаемость.

Кроме того, существуют пигменты, которые определяют и другие качества красок.

Пигменты делятся на следующие группы:

? Антикоррозийные пигменты

Они защищают окрашиваемую основу (например, сталь, алюминий, медь) от коррозии.

? Покрывные пигменты.

Они представляют собой светонепроницаемые частицы определенного цвета (например, красные, зеленые, синие пигменты).

Они служат для придания цвета покрытию. Вследствие особенностей их состава или структуры пигменты могут создавать цветовые или оптические эффекты. Алюминиевые и слюдяные частицы дают эффект «металлик» или «перламутр».

? Пигменты-наполнители.

Эти пигменты имеют определенное назначение.

Они служат наполнителем покрывных пигментов для придания им большей удельной плотности.

? Пигменты с особыми свойствами.

Эти пигменты придают краскам особые качества, например, огнестойкость, влагостойкость.

Растворители.

Растворители добавляют к краскам для сохраняли поддержания несущей основы в жидком состоянии во избежании ее высыхания (коагуляции) до момента нанесения на поверхность.

После нанесения на поверхность растворители при сушке испаряются.

В лакокрасочном слое не остается растворителя.

В сущности, растворители являются до определенного момента частью основы краски.

Для снижения вязкости краски необходимо ее разбавить растворителем.

Предназначенные для этого средства иногда называют разжижителями.

Растворители и разжижители могут иметь одинаковые или разные химические свойства.

Чтобы растворители и разжижители жидкое состояние основы, необходимо, чтобы они имели совместимые с основой химические качества.

Различают две группы красок:

? Краски на основе растворителей.

Растворители и разжижители состоят из летучих, органических соединений, например, ацетона, бутилацетата.

? Краски на водяной основе.

В этом случае вода является основной составной частью растворителей и разжижителей.

Добавки.

Качество краски определяется характером несущей основы, концентрацией его в краске и свойствами добавок.

Без добавок свойства лакокрасочного покрытия весьма ограниченны, и покрытие не может отвечать заданным требованиям.

Назначение добавок:

? Отвердители.

Служат для упрочнения и укрепления слоя краски.

? Наполнители.

Определяют структуру поверхностного слоя, его шероховатость и зернистость.

? Эластификаторы.

Определяют эластичность и пластичность лакокрасочного покрытия.

? Загустители.

Улучшают процесс окраски и предотвращают потеки и наплывы.

? Смачиватели.

Улучшают гомогенизацию прочих составных частей.

? Дисперсаторы.

Уменьшают образование комков и сгустков в краске.

? Антиседиментаторы.

Предотвращают выпадение пигмента в осадок.

? Эмульгаторы.

Улучшают процесс смешивания составных частей краски.

2. Окрашивание на заводе-изготовителе

Процесс окраски организован оптимальным образом и включает ряд последовательных операций, осуществляемых на потоке.

Процесс поточного окрашивания кузовов.

Очистка и обезжиривание.

Ополаскивание.

Катафорез.

Нанесение защитного покрытия на днище.

Герметизация.

Грунтование.

Фосфатирование.

Промывание.

Ополаскивание.

Очистка.

Окрашивание.

Контроль.

Оцинкованные панели.

Очевидно, что это панели из листовой стали, покрытые слоем цинка, который защищает панели от коррозии. При небольших повреждениях лакокрасочного слоя цинк корродирует. Стальная панель защищена цинком.

Нанесение цинкового слоя на стальной лист осуществляется электролитическим методом или окунанием в расплав цинка.

Покрытие может быть одно) или двухсторонним. Толщина цинка в зависимости от места расположения панели составляет от 5 до 10 мкм.

Горячее цинкование можно определить по поверхностной структуре слоя (по характерным разводам). Поверхности под окрашивание подвергаются цинкованию электролитическим методом.

Стальной лист с двухсторонним цинкованием.

Предварительная обработка: очистка и обезжиривание.

В процессе окраски кузовов в производстве первыми операциями обработки являются очистка и обезжиривание кузовов. Кузов опускается в очистную ванну, и затем на него распыляют обезжиривающие растворы.

После ополаскивания и сушки кузов все следы жира и масел с кузова удалены.

Фосфатирование.

При фосфатировании кузов погружают в ванну с раствором различных солей фосфора.

В результате образуется кристаллический слой металлофосфата на панелях кузова.

Это обеспечивает оптимальную грунтовку и коррозионную защиту.

Катафорезное грунтование методом погружения (КТL-грунтование).

После фосфатирования производят катафорезное грунтование кузова, в результате которого образуется защитный противоокислительный слой.

Катафорез (перенос положительно заряженных частиц в жидкости) представляет собой электрический процесс, который также называется и электрофорезом (перемещение электрически заряженных частиц посредством электрического тока).

Кузов полностью погружают в ванну с раствором электролита краски.

Кузов подключен к минусу источника постоянного тока. Плюс образуют ряд анодов, которые расположены по стенкам ванны.

В электрическом поле положительно заряженные частицы краски под действием силового поля осаждаются на отрицательно заряженном кузове.

Преимущества:

? все внешние, внутренние поверхности и скрытые полости покрываются слоем краски;

? толщина слоя равномерна.

При КТL-грунтовании на кузове образуется слой краски толщиной до 20 мкм.

При последующем ополаскивании удаляются не приставшие остатки краски. Последнее ополаскивание производится полностью обессоленной водой.

Кузов, на котором не осталось капель воды, поступает в сушильную камеру. Там слой грунта отвердевает при температуре 180°С.

Поставляемые с завода запасные части также имеют КТL-загрунтованный слой.

Катафорезное грунтование методом погружения.

Герметики и герметизация.

Перехлесты панелей, канты, фальцы, стыковые соединения и сварные швы уплотняются герметиком.

Герметик представляет собой полиуретановую массу с высокой вязкостью.

Герметик защищает зоны, уязвимые со стороны коррозии.

Нанесение герметика.

Защита от ударов камней.

Зоны, подверженные ударам камней, защищаются специальным грунтом.

Этот грунт представляет собой эластичный лак высокой вязкости.

Обычно этот грунт наносится на днище кузова и подколесные ниши.

Нанесения грунта для защиты от ударов камней.

Наполнитель.

Следующий слой представляет собой наполнитель (праймер). Он служит для выравнивания небольших неровностей панелей кузова.

Посредством специальных распылителей на электростатически заряженный кузов наносят также электростатически заряженные частицы лака.

Преимущество такого метода состоит в экономном расходе материалов.

Наполнитель сохнет при 170°С. После отвердения и охлаждения при комнатной температуре при необходимости производят выборочное шлифование поверхностей.

В заключение кузов очищают от различных приставших частиц.

Лакокрасочный слой.

Последний слой на кузове -- это лакокрасочный слой. Он обеспечивает:

? цвет;

? глянец;

? специальные эффекты;

? прочность.

Лакокрасочное покрытие наносят в один или два слоя.

При двухслойном окрашивании лакокрасочный слой представляет собой прочное блестящее покрытие, которое кроме цвета придает кузову дополнительные эффекты (металлик, перламутр).

При однослойном окрашивании защитный слой образует краска, при двухслойном окрашивании -- прозрачный лак.

Нанесение лакокрасочного слоя производят так же, как и нанесение наполнителя, посредством электростатического процесса, который имеет несомненные преимущества перед традиционным нанесением краски посредством краскопульта.

Одно и двухслойное окрашивание.

Краску «металлик» в серийном производстве наносят краскопультами (краскоавтоматами).

Полученное при электростатическом окрашивании направленное ориентирование частиц алюминия не может быть получено методами, используемыми при ремонтном окрашивании кузовов в сервисных предприятиях.

Мастика и антикоррозионные средства.

В заключение процесса окрашивания в скрытые полости кузова вносятся жидкие мастики.

Они защищают скрытые полости от коррозии и увеличивают срок службы кузова.

Дополнительно к обработке мастиками применяют заполнение определенных скрытых полостей полиуретановой пеной, что уменьшает проникновение в салон внешних шумов.

3. Ремонтное окрашивание

Окрашивание в производстве и ремонтное окрашивание существенно отличаются друг от друга.

В производстве окрашивают голый кузов без установленных агрегатов, обивки и т. д.

При ремонтном окрашивании, за исключением случаев замены кузова, навесное оборудование не снимают. Поэтому все элементы, которые не подлежат окраске, необходимо закрыть.

Окрашивание в производстве всегда обеспечивает постоянную структуру лакокрасочного покрытия. Особые виды окрашивания обеспечивают всегда одинаковое распределение алюминиевых и слюдяных пигментов.

При ремонтном окрашивании структура и вид окрашенной поверхности всегда носит почерк того или иного маляра.

Использованные в ремонтном производстве лаки и краски должны сохнуть при относительно невысоких температурах, поскольку пластмассы, отдельные агрегаты и узлы, электронные устройства не позволяют использовать температуры выше 60-70°С.

Окрашивание в сервисном предприятии.

Процесс окраски автомобиля в сервисном предприятии делится на две фазы:

? предварительная обработка для обеспечения антикоррозионной защиты и для выравнивания неровностей наружных панелей;

? окончательное окрашивание для восстановления прежнего внешнего вида автомобиля.

При попадании автомобиля с повреждениями кузова в ремонтное предприятие производят ремонт кузова правкой или заменой его элементов.

Ремонтное окрашивание служит для обеспечения антикоррозионной защиты, для выравнивания неровностей наружных панелей и, наконец, для восстановления прежнего внешнего вида автомобиля.

Предварительная обработка

В ходе предварительной обработки на панели кузова наносятся подложечные покрытия под лакокрасочный слой.

Ни в коем случае нельзя наносить спой краски на голый металл.

При предварительной обработке используются следующие материалы:

? шпатлевка;

? грунт;

? наполнитель.

Слой краски наносят на грунт, наполнитель или на старый слой краски.

Предварительно необходимо шлифование панели под окраску шлифовальными средствами, соответствующими последующему лакокрасочному слою.

4. Подготовка поверхностей под окраску

Чтобы лакокрасочный слой безупречно лег на поверхность кузова, следует провести подготовительные операции строго по рекомендованной технологии: очистка, устранение коррозии и шлифование являются важными элементами подготовительного процесса.

Очистка.

При поступлении автомобиля или отдельной детали кузова на окраску необходимо очистить все поверхности.

Автомобиль следует вымыть перед проведением ремонтных работ.

Поверхности под окраску следует обработать очистителем силикона и специальной салфеткой, удаляющей пыль с поверхности.

Устранение коррозии.

При удалении защитного слоя в процессе ремонтных работ возникает опасность возникновения коррозии.

Это происходит прежде всего тогда, когда окраска не следует непосредственно после ремонта кузова.

Если уже появились очаги коррозии, их следует удалить шлифованием.

При этом зернистость шлифовального материала следует подобрать таким образом, чтобы полностью устранить коррозию без значительного уменьшения толщины панели.

После шлифования могут еще остаться невидимые пятна коррозии.

Пассивирование (обработка кислыми фосфатами цинка или аналогичными антикоррозийными грунтами) создает защитную пленку и предотвращает дальнейшую коррозию.

Средства пассивирования должны быть нанесены на голую стальную панель или оцинкованную стальную панель.

Алюминий или аналогичные конструкционные материалы этой обработке не подвергают.

Защитное покрытие должно быть нанесено не позднее, чем через 20 минут после проведения пассивирования, в противном случае ожидаемый эффект не будет достигнут или же даже может получен обратный эффект.

Обезжиривание поверхности.

Чтобы краска хорошо пристала, обязательно следует предназначенные под окрашивание поверхности обдуть сжатым воздухом и обезжирить.

Для обезжиривания наносят растворитель (очиститель силикона). Прежде чем растворитель испарится, необходимо его растереть по поверхности чистой и сухой тряпкой.

Используемый растворитель (очиститель силикона) должен растворить различные примеси, но при этом не должен воздействовать на грунт.

Испарение растворителя при растирании его по поверхности тряпкой должно происходить относительное медленно для достижения полного обезжиривания поверхности. Простое высыхание растворителя не дает положительного эффекта, а только удлиняет процесс очистки.

Обезжиривание необходимо не только перед нанесением лакокрасочного покрытия, но и перед шлифованием по следующими причинам:

? при шлифовании необезжиренных поверхностей могут образоваться комки из шлифовальной пыли.

Это оставляет на поверхности следы шлифования, а шлифовальная бумага быстро изнашивается;

? масло и жир при шлифовании втираются вовнутрь, и их потом труднее удалить.

Предварительное шлифование.

Для хорошей сцепляемости подложка должна иметь подходящую шероховатость.

Для этого требуется шлифовать бумагой соответствующей зернистостью.

Для постепенного перехода от окрашенной поверхности к непокрытому металлу необходимо прошлифовать границы лакового покрытия.

Границы обрабатывают суперфинишированием или шлифовальной бумагой зернистостью Р80 или Р100.

Защитное грунтование.

Грунтование голого металла.

При окрашивании в сервисном предприятии необходимо стремиться с учетом имеющихся технических возможностей создать антикоррозионную защиту, приближающуюся по своим качествам к заводской.

Если в процессе предварительной обработки окажется, что просматривается голый металл, необходимо перед окрашиванием провести следующую обработку:

? кислотное (фосфатирующее) защитное грунтование;

? защитное грунтование на основе эпоксидных смол.

Кислотное грунтование.

При кислотном защитном грунтовании, называемое также «вош праймером», речь идет о двухкомпонентном продукте.

Его жизнеспособность после смешивания составляет 24 часа при 20°С.

Основную грунтовку наносят, когда «вош праймер» подсох, но еще обладает поверхностной активностью.

Кислотный защитный грунт можно шлифовать.

Осуществляют сухое шлифование шкуркой зернистостью Р400.

Перерыв между нанесением отдельных слоев должен составлять около 5 минут.

Можно нанести от двух до трех слоев.

Время высыхания до нанесения наполнителя составляет от 30 до 90 минут при 20°С.

Грунт на основе эпоксидной смолы.

Грунт на основе эпоксидной смолы вне зависимости от слоя шпатлевки совместим с полиэфирной шпатлевкой.

Возможно достижение большой толщины сухой пленки. Поэтому грунт может осуществлять функции наполнителя.

Время высыхания составляет около 4 часов при температуре 20°С, что относительно много.

Такое грунтование может быть использовано для защиты металла с последующим шпатлеванием, поскольку шпатлевка наносится не на голый металл.

Шпатлевание.

Полиэфирная шпатлевка.

Полиэфирную шпатлевку следует наносить тонким споем. При толстом слое шпатлевки невозможно получение качественного лакокрасочного покрытия.

Полиэфирная шпатлевка состоит из двух компонентов, которые следует смешивать непосредственно перед употреблением: смолы и отвердителя (катализатора).

Отвердитель следует добавлять в пропорции, указанной изготовителем; обычно от 2 до 3 г на 100 г шпатлевки (2...3 процента по весу).

Шпатлевку и отвердитель красного цвета следует смешивать шпателем до тех пор, пока не станет видно следов красного отвердителя.

Подготовленную шпатлевку следует использовать в течение от 5 до 10 минут. Слой шпатлевки следует наносить быстро и точно.

Инструмент следует очистить универсальным растворителем.

Не следует смешивать шпатлевки больше, чем требуется. Она теряет качества, необходимые для получения качественного слоя.

? Слишком мало отвердителя (катализатора).

Шпатлевка не отвердевает в положенное время. Шлифование затруднено, шпатлевка сбивается в комочки, возникают царапины и риски.

? Слишком много отвердителя (катализатора).

От этого шпатлевка быстрее не отвердевает. В ней остается активный отвердитель, который реагирует со смолой и пигментами наполнителя и краски. Следствием являются неравномерность окраски, образование пятен и явных контуров окрашенных мест.

Шлифование слоя шпатлевки.

Время высыхания и отвердения полиэфирной шпатлевки невелико -- примерно 30 минут при 20°С. Поэтому уже относительно скоро можно начинать шлифование.

Недостаточное высыхание слоя шпатлевки ведет к тем же негативным последствиям, какие наблюдаются при несоблюдении правильной пропорции при смешивании с отвердителем: забивание шлифовальных средств клейкими остатками смолы.

Очистка поверхности слоя шпатлевки чистящим растворителем облегчает и ускоряет процесс шлифования.

Для шлифования используют шкурку средней зернистостью, Р80 или Р120.

По окончанию шлифовальные риски выводят шлифовальной шкуркой зернистостью Р240.

Шлифование производится как вручную, так и посредством электрического инструмента.

Нанесение наполнителя.

Слоя наполнителя образует подложку для лакокрасочного покрытия. Краска должна быть нанесена только на слой наполнителя или на старый лакокрасочный слой.

Назначение наполнителя.

Наполнитель имеет следующие функции:

? выравнивание неровностей ремонтируемой поверхности;

? прикрытие слоев шпатлевки и грунта;

? подложка для слоя краски в цепях достижения оптимального состояния поверхности под краску и хорошего глянца.

Краску нельзя наносить непосредственно на шпатлевку или на грунт.

В противном случае следствием будут низкое качество окрашенной поверхности и дефекты лакокрасочного покрытия.

Наполнители представляют собой двухкомпонентные составы на акриловой основе и имеют качества, сходные с двухкомпонентными эмалями. Могут быть использованы различные пигменты.

Шлифование слоя наполнителя.

Слой наполнителя следует тщательно отшлифовать. При недостаточном шлифовании результатом будут дефекты лакокрасочного покрытия.

5. Определение качества лакокрасочных материалов

Хороший специалист должен уметь определять качество тех материалов, которыми он пользуется. От этого и зависит конечный результат, и его профессиональная репутация.

Своевременное обнаружение некачественной краски, грунта или другого материала сбережет много сил и средств.

Определение вязкости. Вязкость характеризует качество лакокрасочных материалов с точки зрения их использования. Вязкость считается удовлетворительной, если она не создает затруднений при определенном способе пользования продукцией. Ровную пленку, имеющую одинаковую толщину по всей поверхности, удается получить только при использовании лакокрасочных материалов, обладающих оптимальной вязкостью.

В действующих стандартах и технических условиях на лакокрасочные материалы нормирован показатель вязкости в условных единицах. Условная вязкость -это продолжительность истечения (в секундах) определенного объема жидкого продукта через калиброванное сопло принятого диаметра при 20 °С или другой регламентированной температуре.

Наиболее распространено определение, условной вязкости по вискозиметрам. Прибор представляет собой дюралюминиевый или пластмассовый цилиндрический сосуд, переходящий в полый конус. Верхний край цилиндрической части имеет желоб для слива избытка испытуемого материала. Коническая часть заканчивается соплом (диаметр 4±0,02 мм, высота 4±0,02 мм) из нержавеющей стали. Емкость вискозиметров ВЗ-4 равняется 100±0,5 мл. В комплект вискозиметра входит еще два сопла, диаметром 2 и 6 мм.

Испытуемый материал перед определением вязкости тщательно перемешивают, доводят до температуры 20±2°С и оставляют для выхода пузырьков воздуха на 5-- 10 мин.

Допускаемые отклонения отдельных измерений времени истечения от среднего значения не должны превышать ±2,5%. Поправочный коэффициент (к) указывается в паспорте на вискозиметр и на его бирке и должен быть в пределах от 0,9 до 1,1.

После окончания работы вискозиметр промывают соответствующим растворителем и тщательно вытирают мягким материалом. Особое внимание должно быть обращено на чистоту сопла.

Определение укрывистости. Укрывистость важный показатель. Главным образом он зависит от типа пигмента, входящего в лакокрасочный материал, и его дисперсности (перетира). Как правило, черные лакокрасочные материалы, содержащие сажу, имеют хорошую укрывистость, а белые материалы -- наоборот.

Количественно укрывистость выражают массой краски в граммах, необходимой, чтобы сделать невидимым цвет закрашиваемой поверхности площадью в 1 м2.

Определение розлива (растекаемости). Под розливом понимают способность лакокрасочного материала после нанесения на подложку растекаться с образованием ровного поверхностного слоя.

Стандарт устанавливает два метода определения розлива. Первый метод применяют для определения розлива лакокрасочных материалов, наносимых распылением. В этом случае розлив оценивают по шагрени и наличию потеков. Наличие потеков определяют визуально, сравнением с утвержденным образцом, а шагрень -- визуальным методом сравнения с эталоном или измеряют на профилографе и выражают в баллах от 1 до 5. Второй метод применяют для определения розлива лакокрасочных! материалов, наносимых кистью. В этом случае оценку производят в сравнении со шкалой розлива и выражают степенью от 0 до 10.

Определение адгезии покрытий. Для определения адгезии используют два метода: решетчатого надреза и параллельных надрезов.

Для покрытий, обладающих высокой адгезией (более единицы по методу решетчатых надрезов), применяют метод параллельных надрезов, с целью более точной оценки ее. На покрытии делают не менее пяти параллельных надрезов до подложки бритвенным лезвием или скальпелем по линейке или шаблону на расстоянии 1-- 2 мм друг от друга. Перпендикулярно надрезам накладывают полоску липкой полиэтиленовой ленты размером 10х100 мм, оставляя один конец полоски не приклеенным.

Определение твердости покрытий. Чаше всего твердость покрытия, высушенного до требуемой степени, определяют на маятниковых приборах и выражают десяточной дробью, являющейся отношением времени качания двух шариков маятника на поверхности покрытия, нанесенного на стеклянную поверхность, ко времени качания маятника на поверхности непокрытой стеклянной пластинки.

Для определения твердости покрытий применяют маятниковый прибор типа МЭ-3 (для определения твердости покрытия при 20--200°С) и маятниковый прибор типа М-3 (для определения твердости покрытий при 20+ ГС).

Определение эластичности покрытий. Для испытания лакокрасочных пленок на эластичность применяют: метод изгиба покрытия на шкале гибкости (ШГ) и метод с использованием пресса Эриксена. На результаты испытаний влияют толщина покрытия, температура помещения, продолжительность изгибания пластинки, поэтому эти параметры должны быть регламентированы.

Наиболее простым методом является изгибание пленки вокруг металлических стержней различных диаметров до появления трещин. Метод основан на определении минимального диаметра стержня, изгибание на котором окрашенной металлической пластинки не вызывает механического разрушения лакокрасочного покрытия.

Испытание эластичности по Эриксену заключается в постоянном вдавливании в металлическую пластину с лакокрасочным покрытием шаровидного пуансона. Эластичность покрытия в данном случае определяется степенью растяжения пленки лакокрасочного материала, нанесенного на металл. Критерием эластичности считается глубина вытяжки подложки (в мм), при которой происходит разрыв пленки на наружной стороне пластины. Если пленки очень эластичные, пластины часто разрушаются раньше самой пленки.

Определение прочности пленки при ударе. Этот показатель также характеризует эластичность покрытий при мгновенном приложении силы. Метод определения прочности пленок при ударе основан на деформации металлической пластины с нанесенным на нее лакокрасочным материалом при свободном падении груза на пластинку.

Для определения прочности пленки используют приборы У-1а и У-2. Прочность (Дж или кгс-см) пленки при ударе выражает максимальную высоту (см), с которой на пластину падает груз массой 1 кг при нормальном ускорении свободного падения, не вызывая при этом механических разрушений (трещин, смятия, отслаивания). За результат испытания принимают среднее арифметическое трех измерений, проводимых последовательно на разных участках образца.

Определение толщины покрытий. Известны разные способы определения толщины как свободной пленки, так и покрытия на подложке -- от простого измерения микрометром до применения сложных оптических и магнитных приборов. Наиболее распространено "определение толщины покрытий магнитными методами, так как они дают возможность определять толщину лакокрасочного покрытия на любом предмете (из ферромагнитных металлов) без нарушения целостности покрытия.

Для измерения толщины лакокрасочных покрытий применяют измеритель толщины ИТП-1. Принцип действия прибора основан на изменении силы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки. Сила притяжения выражается удлинением пружины на передвижной шкале. Зависимость силы притяжения магнита от толщины пленки указывается в номограмме, предназначенной для перевода показаний шкалы измерителя. За результат измерения принимают среднее арифметическое 5 измерений.

Определение степени блеска. Для установления класса покрытий определяют прежде всего блеск -- различными методами и оптическими (фотометры) и фотоэлектрическими приборами. Сущность метода определения блеска лакокрасочных покрытий заключается в измерении фототока, возбуждаемого в фотоприемнике под действием пучка света, отраженного от поверхности испытуемого покрытия. Метод обеспечивает количественную оценку блеска покрытий. Блеск лакокрасочных покрытий выражают в процентах в соответствии с показаниями шкалы прибора.

Измерение блеска лакокрасочных покрытий производят с помощью фотоэлектрического блескомера ФБ-2 или другого прибора этого типа, основанного на бескомпенсационной схеме, т.е. позволяющего отсчитывать результат испытания непосредственно по шкале прибора.

Заключение

лакокрасочный кузовной шпатлевка катафорезный

Итак, для того чтобы покрасить кузов качественно, необходимо по возможности использовать материалы, которые соответствуют тем характеристикам и свойствам, которые предусмотрены стандартами. Важно учитывать состав лакокрасочных материалов, фирму-производителя и качество.

В наше время на рынке лакокрасочных материалов существуют сотни наименований различных товаров, каждый из которых имеет свои преимущества или недостатки. Выбор материалов для покраски автомобиля, как собственно и процесс подготовки и покраски лучше доверить специалисту.

Размещено на Allbest.ru

...