Организация, структура и состав автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

1. Определение производственных площадей подразделений ремонтного предприятия

2. Методика расчёта количества ремонтно-технических воздействий для автомобилей

3. Организация, структура и состав ремонтного предприятия

4. Построение графика ремонтного цикла

5. Составление графика загрузки ремонтного предприятия

Список используемых источников

1. Определение производственных площадей подразделений ремонтного предприятия

По назначению площади цехов делятся на производственные, вспомогательные и служебно-бытовые.

Производственная площадь включает площади, занятые производственным оборудованием и рабочими местами около этого оборудования, верстаками, стендами, а также рабочими местами для выполнения слесарных, сборочных и вспомогательных производственных операций рабочими местами мастеров и контролеров, средствами механизации и автоматизации, межоперационным транспортом, складами заделов, проходами и проездами между рядами станков (за исключением магистральных).

Вспомогательная площадь включает площади, занятые вспомогательными подразделениями (ремонтными и инструментальными службами, лабораториями, складами), а также межцеховыми магистральными проездами.

На служебно-бытовых площадях размещаются помещения для административно-технического персонала и общественных организаций, объекты санитарно-гигиенического назначения, общественного питания.

Общей площадью цеха называется сумма производственных и вспомогательных площадей без служебно-бытовых помещений.

Основным показателем для определения общей площади цеха и каждого из его производственных участков является удельная площадь, то есть площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место:

По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха. Очень плотное размещение станков создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда. Редкое размещение также нежелательно, поскольку приводит к увеличению затрат на один станок.

В удельную общую площадь входят площади следующих вспомогательных помещений, кладовых инструментов, приспособлений, абразивов, помещений ОТК, промежуточных складов металла, полуфабрикатов и готовых изделий. Площади помещений для приготовления, сбора и регенерации СОЖ, переработки стружки, ремонтной мастерской, приспособлений и заточного отделения в удельную площадь цеха не включают.

В зависимости от габаритов используемого оборудования и транспортных средств, определяющих ширину проездов, удельные площади принимаются:

· для малых станков с габаритами до 1800800 S_уд.=10…12 м²;

· для средних станков с габаритами до 40002000 S_уд.=15…25 м²;

· для крупных станков с габаритами до 80004000 S_уд.=30…50 м²;

· для особо крупных станков с габаритами до 160006000 S_уд.=70…150 м².

Удельные показатели площади разрабатываются отраслевыми проектными организациями. Они зависят от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования. Поскольку в проектируемом цехе имеется оборудование с различными габаритами, то для предварительной оценки площади используют обобщенные удельные показатели для аналогичных цехов.

Значения удельных площадей механических цехов в зависимости от вида обрабатываемых деталей приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Нормы удельной площади для механических цехов серийного производства.

Участки обработки технологических групп деталей	Габаритные размеры (длинаширина), мм	Удельная общая площадь, м2
Базовые детали (плиты, станины)	до 80003000	200
	до 40002000	150
Корпусные детали	до 30001500	100
	до 20001000	40
	до 1000500	40
Планки, кронштейны, вилки	до 700500	30
Тела вращения (планшайбы, шкивы, зубчатые колеса, шестерни, валы)	диаметр	длина
	>1000	>3000	120
	320..1000	700..3000	80
	200..320	до 700	45
	до 65	до 100	25

Расчеты, проведенные по табличным данным удельных площадей, требуют уточнения. Поэтому при детальном проектировании производственная площадь определяется на основании планировки.

После определения площади участков механической обработки определяют площади вспомогательных отделений. Расчеты выполняют либо на основании планировок (при детальном проектировании), либо в процентах от производственной площади: S_всп.=(15…20%)S_пр.

Ширину магистральных проездов принимают равной 4,5…5,5 м, ширину пешеходных проходов - 1,4 м.

В последнюю очередь определяются площади служебно-бытовых помещений. К ним относятся:

· административные и служебные (тех. часть, конструкторское бюро, планово-диспетчерское бюро, бухгалтерия, помещения мастеров и сменных инженеров);

· бытовые (гардероб, душевые, санузлы, прачечные, медпункты, парикмахерские, кабинет эмоциональной разгрузки, столовые, буфеты и др.).

Площадь административно-служебных помещений определяют из расчета 3,25 м2 на каждого рабочего в смену с наибольшим числом работающих. В конструкторских бюро добавляется 5 м2 на каждый кульман. Место мастера представляет собой площадку (обычно на возвышении) площадью 22 или 2,52,5 м2.

Площадь бытовых помещений определяют из расчета 2,7…3 м2 на человека. При этом их расположение относительно рабочих мест также регламентируется определенными нормами, например:

пункты приема пищи при получасовом перерыве на обед должны располагаться на расстоянии до 300 м от рабочих мест, при часовом перерыве ? до 600 м;

санузлы должны располагаться на расстоянии не более 100 м до рабочих мест.

2. Методика расчёта количества ремонтно-технических воздействий для автомобилей

Современное автотранспортное предприятие (АТП) для нормального функционирования на рынке транспортных услуг должно обеспечивать минимальные затраты на содержание транспортных средств при достижении наибольшей производительности.

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы (ПТБ) АТП.

В современных условиях развитие экономики, АТП все больше производят замену старого парка автомобилей на основе моделей КамАЗ, МАЗ, ЗиЛ на автомобили зарубежного производства, зачастую уже имеющих значительный пробег. В тоже время современное состояние ПТБ, структура, оснащение средства производства значительно отстает от темпов переоснащения парка автомобилей. Зачастую, на предприятиях отсутствуют строгие нормативы по периодичности, трудоемкости и длительности технических воздействий. По этой причине возникают сложности по определению производственной программы предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей без которой невозможно оптимизировать производственно-техническую базу по критерию затрат.

В настоящее время определение производственной программы по ТО и Р подвижного состава базируется на цикловом методе расч?та, где под циклом до сих пор понимается пробег автомобиля до его капитального ремонта (КР) или до его списания [1].

Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректировку периодичности ТО, ТР, КР по трем показателям; расчет числа ТО, ТР, КР на один автомобиль; расчет коэффициента технической готовности, годового пробега и числа воздействий на группу автомобилей (на парк). Расчет суммарной трудоемкости на основе корректировочных нормативов (5 наименований) и норм простоя на ТО и ТР [1].

В настоящее время в методике расчета произошли изменения. Так КР, который ранее производился на специализированных ремонтных заводах практически отсутствует. В тоже время в аналитических зависимостях по определению количества воздействий за цикл число КР является точкой отсчета. Вследствие этого принимать за единицу цикла пробег до КР (или списания) не имеет физического смысла. Так как годовой пробег автомобиля значительно меньше пробега за цикл вводится коэффициент перевода от года к циклу. Для определения годового пробега автомобиля необходимо значить число рабочих дней, среднесуточный пробег и коэффициент технической готовности, который зависит от времени простоя на ТО и ТР.Трудоемкость ТО и ТР, которая необходима для определения рабочей программы, определяется по нормативам трудоемкости на одно обслуживание и на 1000 км. пробега для текущего ремонта с последующей корректировкой учитывающей условия эксплуатации. Пробег от начала эксплуатации корректируется с помощью коэффициента К4 в пределах от 1 до 2.0Для автомобилей зарубежного производства расчет производственной программы становится еще более приближенным. Так в понятие «капитальный ремонт» и «текущий ремонт» фирмы производители вкладывают иное содержание и не используют для расчета производственной программы. Ресурс зарубежных автомобилей выше чем аналогичных моделей стран СНГ. При интенсивной эксплуатации, когда среднесуточный пробег составляет 250-300 км. большое число автомобилей вырабатывают до 1 млн.км. и более. Количество, структура и периодичность, ТО имеют значительные отличия в зависимости от марки и типа машин. Так, например, для автомобилей «Skania», производитель рекомендует следующий полный цикл технических обслуживаний - X - S - X - M - X - S - X - L с периодичностью 10 000 км., отличающихся перечнем и содержанием операций [2]. Трудоемкость каждого вида обслуживания определяется заводом изготовителем для пяти уровней эксплуатации (0, 1,2,3,4) [2]. Отсутствуют так же какие-либо нормативы по текущему ремонту, который составляет до 65% от общей трудоемкости ТО и ТР. Все это требует разработки специальной методики расчета производственной программы для предприятий эксплуатирующих зарубежную технику.

В качестве исходной, учитывая смешанный состав автомобильного парка, принимаем стандартную методику расчета определения количества технических обслуживаний, но в качестве цикла принимаем пробег за полный цикл ТО. Одинаковые и различные элементы методики расчета представлены в таблице 2.

Таким образом для определения производственной программы необходимо в первую очередь определить фактическую трудоемкость ТО и ТР, которая определяется экспериментальным путем с учетом марки автомобиля и пробега с начала эксплуатации и время простоя на ТО и ТР.

При проведении экспериментальных исследований использовались государственные стандарты, нормативно-техническая документации и основные положения по сбору и обработке статистической информации [3].

Таблица 2 Сравнение методик расчета производственной программы

Местом для проведения экспериментов по изучению вышеизложенных показателей были выбраны открытое акционерное общество «Аксайское транспортное предприятия» и закрытое акционерное общество «Аксайспецмонтаж». Основу парка импортной техники для перевозки грузов составляют автомобили «Скания» (Scania) «Мерседес» (Mercedes) и Хово (Howo) различных модификаций и назначения. Данные автомобили, в основном, оснащены двигателями низкой токсичности (стандарт Euro3), имеют большую грузоподъемности и при этом обладают повышенной проходимостью и маневренностью. Среди типов автомобилей используются седельные тягачи и самосвалы. Остальные типы автомобилей присутствуют в единичных экземплярах.

Таблица 3 Состав парка автомобилей зарубежного производства

Известно, что трудоемкость ТО и ТР зависит от пробега автомобиля с начала эксплуатации. Вследствие этого исследование трудоемкости и времени простоя должны проводится при предварительном распределении автомобилей на группы с учетом марки автомобиля.

Исходя из списочного состава и пробега автомобилей с начала эксплуатации и среднегодового пробега все автомобили сгруппированы с интервалом пробега в 200 тыс.км. Исходя из наличия парка получим следующие группы автомобилей в зависимости от пробега с начала эксплуатации: 0…200; 200 - 400; 400 - 800 тыс. км для седельных тягачей и самосвалов. В представленном перечне автомобилей (таблица 3) отсутствуют новые автомобили. Основная масса автомобилей имеют пробег с начала эксплуатации превышающий 200-300 тыс.км. На основании этого одним из важнейших показателей, определяющих время простоя автомобиля является трудоемкость ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (рис.1).

Рис.1. Теоретическая линия регрессии зависимости трудоемкости ТР от пробега с начала эксплуатации. 1 - SCANIA P114, 2 - MERSEDESS Axor

Представленные данные показывают, что трудоемкость ТР в зависимости от пробега может изменяться в 2.5-3 раза, что не может не сказаться на длительности пребывания автомобиля на ТО. При разработке нормативов трудоемкости ТР, необходимых для расчета производственной программы этот пробег должен учитываться.

· Существующая методика расчета производственной программы не может применяться для автомобильного парка, состоящего из зарубежных автомобилей.

· Для расчета производственной программы АТП для зарубежных автомобилей необходимо изучить фактические затраты труда на проведение ТО и ТР.

3. Организация, структура и состав ремонтного предприятия

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов -- типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Функции и задачи ремонтного предприятия.

Функции ремонтной службы предприятия:

паспортизация и аттестация оборудования;

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

модернизация оборудования;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

ремонт автомобиль цикл загрузка



Рис. 2 "Структура ремонтной службы предприятия"

Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

межремонтное обслуживание;

периодические осмотры;

периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

продолжительности ремонтного цикла;

продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

продолжительности ремонтов;

категорий ремонтной сложности (КРС);

трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

слесарные;

станочные;

прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования -- соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

4. Построение графика ремонтного цикла

Исходными данными для построения графика ремонтного цикла являются:

1. Последовательный перечень работ, составляющий процесс ремонта объекта. Перечень работ берут из технологических карт на ремонт объекта.

2. Разряд работ, составляющих процесс ремонта объекта.

3. Трудоемкость работ по операциям, скорректированная с учетом годовой программы ремонтного предприятия.

При построении графика цикла ремонта объекта необходимо соблюдать следующие обязательные требования:

· работы, выполняемые одним рабочим, должны быть сходны технологически и отличаться друг от друга не более чем на один разряд;

· каждый рабочий должен быть загружен на такт производства, недогрузка допускается на 5 %, перегрузка- 10... 15 %, причем, предпочтительнее перегрузка;

· очередная работа должна начинаться не раньше, чем будет закончена работа, технологически ей предшествующая. Допускается последующую работу (если это технологически возможно) начинать, когда предыдущая еще в объеме 20 % не закончена;

· все работы, составляющие технологический процесс ремонта, должны выполняться с максимально возможной параллельностью;

· время выполнения технологического процесса условно принимается непрерывным;

· время работы каждого рабочего изображается прямой линией, равной продолжительности такта, изображенного в принятом масштабе.

Построение графика начинается с расчета количества рабочих по каждому виду работ по формуле:

где T_i - трудоемкость операций, выполняемых одним или несколькими рабочими, чел.-ч.

Определив расчетное количество рабочих по каждой операции (виду работ), рассчитывают их загрузку в процентах по формуле

где - соответственно расчетное и принятое количество рабочих.

Пример построения графика представлен на рисунке. Наименование операций, трудоемкость и разряд работы приняты с большими допущениями с той целью, чтобы на одном примере наглядно продемонстрировать возможные варианты загрузки рабочих, последовательность и согласование выполнения операций.

При построении графика ремонтного цикла могут встретиться следующие случаи:

1. Продолжительность работы (операции) равна такту (рисунок, операция 1). В этом случае расчетное и принятое количество рабочих одинаковое и процент загрузки рабочего равен 100 %. На графике это изображено линией, равной такту.

2. Продолжительность операции (работы) меньше такта. При этом для загрузки рабочего необходимо в технологическом процессе ремонта объекта подобрать одну или несколько операций, имеющих технологическую и разрядную совместимость, и загрузить рабочего до полного такта. Возможны два случая. Первый, когда рабочего до полного такта можно загрузить последующей операцией, выполняемой в том же такте (рисунок, операции 2,3). В данном случае объединение операций вполне обосновано, т.к. мойка агрегатов выполняется после разборки трактора на агрегаты, что указывает на технологическую совместимость выполнения этих операций и совместимость разрядную, то есть разность в разрядах не более единицы.

Второй случай, когда в том же такте невозможно подобрать работы, технологически совместимые по разряду и продолжительности, то нужно найти ее в каком-либо последующем такте, как изображено на (рисунок, операции 4,6). Причем разрыв между работами, выполняемыми рабочими в разных тактах, должен быть равен или кратный такту. В данном случае операция разборки агрегатов на детали выполняется в третьем такте, догрузить эту работу в том же такте не представляется возможным, поэтому операцию 4 догружают операцией 6, которая по технологическому процессу должна выполняться после дефектации в четвертом такте, хотя снятие радиатора выполнено раньше, во втором такте, операция 2.

3. Продолжительность операции (работы) больше такта и кратна ему. В этом случае к выполнению работы должно быть привлечено большее количество рабочих. Если работа технологически может выполняться одновременно несколькими рабочими, то на графике это изображается параллельными линиями, длина которых равна такту (рисунок, операция 7). Эта операция включает ремонт и сборку узлов. Так как каждый узел представляет собой самостоятельную, независимую от других узлов единицу, то он может ремонтироваться и собираться независимо от других узлов, в этом случае работы по ремонту и сборке узлов нужно выполнять параллельно можно выполнять работы и на одном объекте, если размер объекта и объем работ позволяет одновременно выполнять работу нескольким рабочим. Если работу нельзя расчленить на отдельные операции и приемы, то ее необходимо выполнять последовательно (рисунок, операция 8). Причем, в этом случае возможно выполнение работы одним рабочим на одном рабочем месте, но в течение нескольких тактов, как показано в данном примере обкатка и испытание двигателя. В другом случае работа может выполняться несколькими рабочими последовательно и на отдельных рабочих местах. В этом случае должно быть организовано столько рабочих мест и приобретено столько комплектов оборудования, сколько рабочих участвует в выполнении работы. Например: шпаклевка, грунтовка и окраска трактора. Эти операции технологически должны выполняться последовательно, причем каждая из этих работ должна выполняться отдельным рабочим на специализированных рабочих местах.

4. Продолжительность операции (работы) больше такта и не кратна ему. В этом случае технологически несовместимые работы подбираются с расчетом загрузки рабочего на два и больше тактов (рисунок, операции 14, 15). В данном примере 14-операция (обкатка трактора) больше такта, а окраска трактора меньше такта, причем эти две операции технологически несовместимы, но отдельные приемы совместимы. Например: в процесс обкатки трактора входит операция доставки его в отделение окраски. Эту операцию, согласно совместимости работ, может выполнять рабочий по окраске трактора. Тогда 14-15 операции могут выполняться последовательно и изображаться, как показано на рисунке операции 14, 15.

В результате построения графика определяем время пребывания машины в ремонте .

Из графика выявляются и другие важные организационные показатели: количество рабочих, занятых на выполнении отдельных операций, коэффициент загрузки каждого рабочего. Горизонтальные линии отражают длительность технологических операций без учета времени межоперационных пролёживаний, транспортных, естественных и режимных процессов, место операции в общем техпроцессе ремонта объекта, последовательность или параллельность ее выполнения, возможности объединения операций.

По графику ремонтного цикла можно определить наименование рабочих мест, участков или отделений ремонтного предприятия, выявить работы, выполняемые на каждом рабочем месте, на участке или в отделении. Для этого необходимо учитывать назначение предприятия, направление специализации, объем выполняемых работ, виды работ и их технологическую совместимость. Наименование отделений. Участков должно выбираться в зависимости от возможности выполнения операций в одном помещении и их технологической совместимости.

Например (смотри рисунок): разборка трактора на агрегаты, мойка агрегатов, разборка на детали - три технологически совместимые операции, которые могут выполняться в одном помещении, так как они технологически дополняют одна другую, последовательно связаны и не требуют специальной изоляции по условиям техники безопасности. С другой стороны: разборка агрегатов на детали и ремонт радиаторов технологически по разряду совместимы, выполняются одними и теми же рабочими, но на разных рабочих местах, и более того, в разных отделениях. Это связано с тем, что ремонт радиаторов открытого огня при пайке, промывки, выпаривания, что невозможно организовать в разборо-моечном отделении, поэтому выделяем отделение по ремонту радиаторов.

По графику ремонтного цикла можно определить форму организации производства по ремонту объекта для условий специализированного предприятия. Для этого необходимо построить ломаную линию, представляющую собой суммарный нарастающий итог выполняемых операций в каждом такте по ремонту объекта от начальной до конечной операции. Характер ломаной линии показывает, насколько равномерно распределены работы в течение времени пребывания данного объекта в ремонте.

Рис. 2 График ремонтного цикла

Чем ближе ломаная линия приближается к прямой, тем равномернее распределены работы, выполняемые в течение времени пребывания машины в ремонте, а следовательно, возможно при ремонте данного объекта применять поточную форму организации производства.

В том случае, если ломаная линия имеет искривление в средней части, вызванное параллельным выполнением работ, причем продолжительность последовательных операций, выраженных в количествах тактов, больше параллельных, то ремонт данного объекта возможно организовать поточно-узловой формой организации производства.

В том случае, если соотношение последовательных работ и параллельных равно единице или близко к ней, то возможно организовать ремонт узловой формой производства.

Для обоснования формы организации ремонта, кроме построения ломаной линии, необходимо определить коэффициенты параллельности, последовательности выполнения работ по формулам

;

где - трудоемкость параллельно и последовательно выполняемых работ, чел.-ч.;

- общая трудоемкость ремонта объекта, чел-ч.

Для определения количества рабочих, занятых в каждом такте, необходимо в соответствующем масштабе на вертикальной оси графика отложить количество рабочих и построить линию, показывающую количество человек, занятых на выполнении ремонтных работ в каждый момент пребывания объекта в ремонте.

По графику ремонтного цикла можно определить количество подъемно-транспортного оборудования, испытательных стендов, хромировочных, окрасочных и других стендов, специфика выполнения работы на которых такова, что за счет увеличения их количества невозможно сократить продолжительность выполнения операции. Для этого необходимо построить график ремонтного цикла для второй, если потребуется и третьей, четвертой машины, узла, агрегата на одном листе. После построения графика необходимо рассмотреть потребность в оборудовании соответствующего наименования (наименование оборудования подбирается согласно рекомендаций типового проектирования, справочников по оборудованию, технологических карт данных ремонтных предприятий) для выполнения каждой операции в каждом такте. Если рабочее место или оборудование при подходе на ремонт очередного объекта освобождается, то требуется его столько, сколько получено при расчете по первому объекту. Если рабочее место или оборудование занято, то необходимо на рабочее место для выполнения данной работы дополнительно принять стенд.

Например, операция обкатки двигателя (рисунок операция 8) длится четыре такта, после построения графика цикла по второй машине видно, что очередной двигатель придет на обкатку через такт, т.е. через один час. А двигатель на первом стенде необходимо обкатывать еще три часа. Следовательно, для непрерывной обкатки двигателей необходимо иметь 4 стенда. Аналогично можно определить количество оборудования и подъемно-транспортных средств на других операциях.

В результате построения графика цикла ремонта объекта определяют наименование постов, участков (рабочих мест), количество рабочих, необходимых для ремонта объекта в целом и на выполнение отдельных операций, коэффициент загрузки рабочего на каждой операции, время пребывания объекта в ремонте, продолжительность каждой операции, количество оборудования, необходимое на выполнение операций в каждом такте, потребное количество рабочих в каждом такте, коэффициенты последовательности и параллельности выполнения операций ремонта объекта, форму организации производства ремонта.

Как следует из графика цикла, продолжительность пребывания объекта в ремонте может быть посчитана числом тактов, в течение которых объект был отремонтирован. Если считать, что график построен для первого объекта с момента пуска предприятия, то число объектов на предприятии будет увеличиваться через каждый такт до тех пор, пока сумма станет равной продолжительности пребывания объекта в ремонте. В дальнейшем число объектов (фронт ремонта) стабилизируется, поскольку места выходящих через такт из ремонтного предприятия объектов будут занимать поступающие в ремонт. Следовательно, фронт ремонта -- количество объектов, одновременно находящихся в состоянии ремонта на предприятии.

Фронт пропорционален продолжительности пребывания объекта в ремонте. Отсюда очевидно требование необходимости максимально возможной параллельности выполнения работ по ремонту объекта. Это способствует уменьшению продолжительности пребывания его в ремонте, снижению фронта ремонта, а значит и уменьшению производственных площадей ремонтного предприятия, что в свою очередь снижает накладные расходы при ремонте.

Сокращение длительности производственного цикла является одной из важнейших задач организации производственного процесса ремонта во времени. Чем меньше длительность производственного цикла, тем больше объектов может отремонтировать предприятие.

Сокращение длительности цикла требует прежде всего снижения трудоемкости технологических операций. Этого можно добиться путем модернизации существующего оборудования, приборов и приспособлений, смены устаревшего оборудования на более современное, широкого внедрения передовых технологических процессов, специализации работ и рабочих.

Основными направлениями сокращения длительности производственного цикла являются:

· максимальное параллельное выполнение работ;

· совершенствование техники и технологии производства, внедрение высокоскоростных режимов обработки;

· комплексная механизация и автоматизация как основных, так и вспомогательных производственных процессов;

· сокращение перерывов в работе предприятия благодаря улучшению организации производства и труда, материально-технического снабжения, ремонта и технического обслуживания оборудования.

5. Составление графика загрузки ремонтного предприятия

При организации производственного процесса на крупных специализированных ремонтно-обслуживающих предприятиях (РОП) применяют графоаналитическое моделирование, разновидностью которого является сетевое планирование. Сетевая модель - это совокупность последовательно взаимосвязанных работ, соединенных посредством начальных и конечных событий планирования организации ремонта изделия.

Последовательность построения графика: заносят в специально заготовленную форму графика все необходимые данные для формирования рабочих мест; намечают начальные и конечные промежутки события, нумеруют в порядке их наступления; определяют агрегаты, ремонт которых будут выполнять на основе принятого технологического процесса ремонта изделия на предприятии по кооперации; намечают предварительно пути сетевого графика с учетом работ по кооперации; устанавливают последовательность выполнения отдельных работ по ремонту изделия; обозначают каждую работу или процесс, в результате которого наступает какое-либо событие; рассчитывают при отсутствии технически обоснованных исходных данных ожидаемую продолжительность выполнения каждой работы.

При графоаналитическом моделировании применяют следующие термины: событие - начало или окончание какой-либо работы; путь - любая продолжительность работы в сети, где конечное событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, критический путь - наибольшее время, расходуемое на переход от начального события к конечному; резерв - разность между установленным сроком окончания работы и критическим путем.

Календарное планирование работ проводят для равномерной загрузки предприятия в течение всего года. Равномерной загрузки ремонтного предприятия достигают, корректируя сроки ремонта тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин и выполняя дополнительные работы.

Работы планируют по месяцам, кварталам на год. Для составления плана-графика необходимы следующие исходные данные: число ремонтных работ по видам; трудоемкость отдельных операций; объем дополнительных работ; агротехнические сроки проведения основных полевых работ; сроки окончания ремонта машин до начала сева и уборки; рекомендации по планированию, основанные на опыте работы ремонтных предприятий.

Для планирования годового объема работ составляют календарный план и строят график загрузки предприятия. Готовность ремонтируемой сельскохозяйственной техники планируют за 20 дней до начала полевых работ. Обычно до 65-80 % тракторов ремонтируют в зимний период, 20-35 - в летний, а текущее обслуживание - 25-30 % тракторов в зимний период и 70-75 % в летний. Ремонт комбайнов необходимо планировать равномерно в осенне-зимний период.

Загрузку предприятия можно представить графически. Для этого по оси абсцисс откладывают номинальные фонды рабочего времени по кварталам (часы, дни), а по оси ординат - расчетное число рабочих. Для согласования сроков проведения ремонта сельскохозяйственной техники с графиком загрузки строят график выполнения основных полевых работ.

По оси ординат определяют среднегодовое число рабочих, чел.:

,

где - суммарная годовая трудоемкость работ в мастерской, чел.-ч;

- годовой номинальный фонд рабочего времени, ч (2070 ч).

Сначала на график наносят работы, выполняемые равномерно в течение года, например по ТО автомобилей. В этом случае число рабочих, чел.:

где i - номер квартала;

- трудоёмкость работ данного вида в квартале, чел.- ч;

- номинальный фонд рабочего времени в квартале.

Полученное число рабочих, необходимое для выполнения каждого вида работ, показывают на графике (Рисунок 4) нарастающим итогом. После построения графика проводят его корректировку.

Рисунок 4 - График загрузки мастерской

Годовой план ТО и TP, месячные планы-графики составляют под руководством главного инженера хозяйства, заведующего ЦРМ и механиков отделений (бригад), а утверждает руководитель хозяйства.

Для составления плана-графика требуются следующие основные исходные данные: перечень состава МТП, годовой план использования тракторов, объем выполненных работ (наработка) от последнего текущего или КР, периодичность ТО и межремонтные сроки.

Для специализированных ремонтных предприятий общую трудоемкость производственной программы определяют по технологическим процессам, сравнением, по технико-экономическим показателям и типовым нормам.

По технологическим процессам трудоемкость определяют в таком порядке: рассчитывают нормы времени на каждую операцию; находят сумму времени по отдельным объектам ремонта или готовым изделиям и, таким образом, общую трудоемкость всей программы.

Методом сравнения трудоемкость определяют, когда в производственную программу включают несколько различных по наименованию и типам объектов ремонта. В этом случае трудоемкость всех подлежащих ремонту объектов условно приводят к наиболее характерному и распространенному объекту, трудоемкость которого известна. При этом методе пользуются коэффициентами приведения, определяющими соотношения трудоемкостей объекта, принятого за расчетный, и каждого входящего в программу.

Для наиболее крупных объектов трудоемкость определяют по технико-экономическим показателям. Сущность этого метода заключается в том, что трудоемкость находят по данным аналогичных производств, имеющих высокие технико-экономические показатели, или по данным законченных научных исследований, используя удельные показатели: трудоемкость 1 т массы ремонтируемого объекта, а для электрических машин трудоемкость единицы мощности.

Распределение общей трудоемкости по видам работ - одна из главных задач проектирования, от правильности которого зависят состав ремонтного предприятия и точность последующих расчетов по определению числа рабочих различных профессий, числа оборудования, площадей и других параметров.

Размещено на Allbest.ru

...