Рисунок 1- Грузовой автомобиль Урал 4320

Таблица 1- Технические характеристики автомобиля Урал 4320

В состав авторемонтной части входят основное и вспомогательное производство, энергетическое, транспортное и складское хозяйства и управление.

Основное производство включает участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта автомобиля.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных участков.

Основное производство АРЧ в организационном отношении имеет без цеховую структуру построения. При этом все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому принципу, и возглавляются мастерами.

Проектируемая авто ремонтная часть имеет следующую производственную структуру:

1) основное производство включает:

· разборочно-моечный участок;

· участок контроля и сортировки;

· комплектовочный участок;

· малярный участок;

· участок сборки и испытания ходовых агрегатов;

· жестяницко-арматурный участок;

· слесарно-механический участок;

· кузнечно-рессорный и термический участок;

· сварочно-наплавочный;

· гальванический участок;

2) для вспомогательных работ организуется отдел главного механика:

· ремонтно-строительный участок;

· электроремонтный участок;

· ремонтно-механический участок;

· инструментальный участок;

3) складские помещения:

· склад запасных частей;

· склад топливных и смазочных материалов;

· комплектовочный склад;

· склад деталей ожидающих ремонта;

· инструментально-раздаточная кладовая;

4) административно-бытовые помещения.

В зависимости от мощности, некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда.

2. Обоснование мощности авторемонтной части

Мощность АРЧ определяется потребностью в капитальном ремонте автомобилей заданного территориального района, обслуживаемого проектируемым предприятием.

Потребность в капитальных ремонтах автомобильного парка определяется с учетом следующих факторов:

· установленных единых норм межремонтного и амортизационных пробегов;

· конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожно-эксплуатационные условия, техническое состояние автомобилей;

· балансовых факторов, характеризующих обеспеченность зоны подвижным составом АТ, от которых фактически зависит срок службы машины.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем капитальных ремонтов связан с нормированием количества капитальных ремонтов на 1 млн. км пробега с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество капитальных ремонтов для заданного территориального района определяется по формуле

,(1)

где - перспективная численность автомобильного парка в t-ом году (см. задание);

- планируемый годовой пробег автомобилей, км (см. задание);

- количество капитальных ремонтов автомобилей на 1 млн. км пробега при коэффициенте отклонения от нормы амортизационного пробега при ;

- то же при коэффициенте .

,(2)

где - пробег автомобиля до капитального ремонта, км. Для УРАЛ-4320 ([1], табл.1);

- коэффициент отклонения от нормы межремонтного пробега;

- амортизационный пробег, км;

,(3)

Где - коэффициент отклонения от нормы амортизационного пробега на ближайшую перспективу. Принимаем равным 1,25 ([2], с.38).

,(4)

где - коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия;

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы

,(5)

Б - количество базовых АТ, %

С - количество АТ с одним прицепом, %

- коэффициент, модификации базовых автомобилей;

- коэффициент, модификации АТ с прицепом.

- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. Для умеренного климата принимаем равным 1,0 ([2], табл.2);

- коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и капитально отремонтированных автомобилей;

- коэффициент, учитывающий повышение долговечности автомобилей и повышение культуры эксплуатации парка.

Для АТ и агрегатов, кроме двигателя;

, (6)

Для двигателя:

(7)

где - удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1, 2, 3, 4 и 5 категорий условий эксплуатации;

, (8)

где - удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших капитальный ремонт автомобилей, %;

- норма межремонтного пробега, км.

.

, (9)

где - перспектива ввода проектируемого предприятия в число действующих, лет. Принимаем . Тогда

.

Следовательно,

;

;

;

.

Для удобства дальнейших расчетов принимаем производственную программу в 2070 капитальных ремонтов в год, т.е. .

3. Технологический расчет предприятия

3.1 Исходные данные для проектирования

Основой проектирования участков АРЧ является технологический расчет, определяющий годовой объем работ и производственную программу, как отдельных участков, так и предприятия в целом, технологическое оборудование, состав производственных участков и их площади.

В зависимости от стадии проектирования и величины годовой программы АРЧ применяют два метода проектирования: по укрупненным показателям и по материалам разработанных технологических процессов.

Числовые значения нормы времени по отдельным операциям определяются расчетным путем. Необходимый типаж и количество оборудования назначаются на стадии разработки технологического процесса, а не на стадии проектирования.

Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в наменклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы АРЧ и расчетные нормативы.

3.2 Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, рабочих постов и оборудования

Режим работы АРЧ определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

(10)

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (болезней и т.п.) и определяется по формуле:

, (11)

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме работы:

, (12)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле

,(13)

Годовой фонд времени рабочего поста - это время в часах, в течение которого он используется при заданном режиме работы производственного участка:

,(14)

В формулах (10) - (14) приняты следующие обозначения:

- количество выходных дней в году;

- количество праздничных дней в году;

- средняя продолжительность рабочей смены, ч;

- количество праздников в году;

- продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях;

- сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч;

- количество смен работы;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (0,96 - 0,97);

- коэффициент использования оборудования (0,95 - 0,98).

В таблице 2 приведены данные для расчетов годовых фондов времени.

Таблица 2. Данные для расчетов годовых фондов времени

Подставив данные из таблицы 2 в формулы (9)-(13), получим значения годовых фондов рабочего времени, которые сведем в таблицу 3.

Таблица 3. Годовые фонды времени рабочих, оборудования и постов

3.3 Расчет трудоемкости капитального ремонта

При проектировании авторемонтной части обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

Для АРЧ по ремонту полнокомплектных автомобилей эталонными условиями является годовая производственная программа 10000 капитальных ремонтов агрегатов в год.

Трудоемкость капитального ремонта автомобиля определяется по формуле:

,(15)

где - трудоёмкость капитального ремонта автомобиля основной модели. По данным (табл.8, [2]) ;

- коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основной модели. По данным (с.60, [2]) ;

- коэффициент корректирования трудоёмкости в зависимости от структуры программы. По данным (табл.9, [2]) ;

- коэффициент корректирования трудоёмкости в зависимости от мощности авторемонтной части. По данным графика 1 .

График 1. Зависимость коэффициента корректирования от величины годовой производственной программы.

Трудоемкость капитального ремонта силовых и ходовых агрегатов определяется по 2 вариантам:

1вар(15)

2 вар(16)

-трудоемкость капитального ремонта ходовых агрегатов основной модели соответственно, чел-ч;

-коэффициент приведения ходовых агрегатов к основной модели. По данным (табл.6,[2]) ; 0,229

- коэффициент корректирования трудоёмкости и в зависимости от структуры программы и ее величины;

.

1вар

2 вар

Дальнейший расчет будем производить по 1 варианту с меньшими значениями:

3.4 Определение годового объема работ

При проектировании по укрупненным показателям годовой объем работ определяется по формуле:

, (17)

где - число объектов ремонта в программе;

- трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.-ч;

- годовая программа предприятия по выпуску одноименных изделий.

.

Годовой объем работ производственных участков определяется исходя из трудоемкости объекта ремонта и ориентировочных норм разбивки этой трудоемкости по видам работ и рассчитывается по формуле

, (18)

где- процентное содержание определенного вида работ в нормативной

трудоемкости.

Распределение трудоемкости для ходовых агрегатов, результаты приведены в таблице 4

Таблица 4. Распределение трудоемкости капитального ремонта ходовых агрегатов по видам работ

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей соответствующих работ по ходовым агрегатам. Годовые объемы работ по производственным участкам заносятся в таблицу 5

Таблица 5.Результаты годового объема работ по участкам

3.5 Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих в АРЧ входят: производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники), пожарно-сторожевая охрана.

Производственные рабочие в свою очередь подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Для участков, годовой объем которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих определяется по следующим формулам:

;(19)

, (20)

где - годовой объем работ участка, чел.-ч (табл.5);

и - действительный и номинальный годовой фонд времени рабочего соответственно (табл.3).

Результаты расчета количества рабочих заносятся в таблицу 6.

Таблица 6. Количество производственных рабочих предприятия

Число рабочих вспомогательного производства определяется по соответствующим нормам (табл.11, [2]) и (прил.3, [2]) и приведено в таблице7.

Таблица7. Количество рабочих вспомогательного производства

Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту ходовых агрегатов автомобилей - 35 - 40 % .

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих (с.73, [2]):

ИТР - 17 % (в том числе в аппарате управления 10 %);

СКП - 5 % (в том числе в аппарате управления 4 %);

МОП и ПСО - 1 %.

Перечень должностей ИТР, СКП, МОП устанавливается в зависимости от организационной структуры предприятия, которая в свою очередь определяется его назначением и производственной мощностью. Количество работников ПСО определяется в зависимости от числа постов охраны.

Результаты расчета количества работающих на предприятии представлены в таблице 8.

Таблица 8. Состав работающих на авторемонтном заводе

4. Расчет площадей

4.1 Расчет площадей производственных участков

Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого АРЧ сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

, (21)

где - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;

- явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел. (табл. 6).

Значение удельного показателя зависит от годовой программы и определяется по формуле:

, (22)

где - годовая программа предприятия, тыс. капитальных ремонтов;

- масса автомобиля, который ремонтируются на заводе (табл. 1);

и - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка (табл.32, [2]).

Результаты укрупненного расчета площадей всех производственных участков авторемонтного предприятия приведены в таблице 9 и являются основой для разработки компоновочной схемы предприятия.

Таблица 9. Площади производственных участков

4.2 Расчет площадей складских помещений

В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе: склад топлива и смазочных материалов, комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта, инструментальный склад).

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади складских помещений определяются по формуле:

, (23)

где - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

- удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2 (табл.16.2, [3]);

- коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами, (табл.16.2, [3]).

Величина складских запасов материалов и запасных частей определяется по формуле

, (23)

где - норма расхода запасных частей на единицу продукции, т,

(прил.6.1, [3]);

- годовая производственная программа предприятия, ;

- норма запаса материалов, дней (c.427, [3]);

- число дней работы предприятия в году, .

Укрупненный расчет площадей склада деталей, ожидающих ремонта, инструментального и комплектовочного складов, производится по удельной площади на единицу продукции по формуле:

, (24)

где - удельная площадь склада на один приведенный капитальный ремонт, м2, (прил.5.5, [3]);

- коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основной модели. По данным (табл.5, [2]) .

Площадь инструментально раздаточной кладовой рассчитывается

, где

,,- количество рабочих на слесарно-механическом участке, на ремонтно-механическом и инструментальном цехе соответственно.

Для склада ДОР значение ; запасных частей Данные значения подставим в формулу (22), и полученные значения площадей складов занесем в таблицу10.

Таблица 10. Площади складских помещений

4.3 Расчет площадей административно-бытовых помещений

При разработке технологической части проекта бытовые помещения рассчитывают по укрупненным показателям.

Площади административно-конторских помещений принимают из расчета: кабинеты - 12 - 18 м2; рабочие комнаты отделов управления и контор - 4 м2 на одного работающего в них; комнаты для занятий - 1,5 м2 на одного присутствующего.

Площадь гардеробных при закрытом способе хранения одежды определяют из расчета 0,25 м2 на одного работающего, при этом необходимо учитывать общее количество производственных рабочих.

При расчете умывальных и душевых учитывают только производственных рабочих, при этом площадь определяют из расчета 0,1 м2 на одного рабочего.

Туалеты размещают таким образом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета не превышало 100 м. Площадь туалетов принимают из расчета 0,08 - 0,12 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену.

Площадь курительной комнаты определяется из расчета 0,02 м2 на одного работающего в наиболее многочисленную смену и должна быть в пределах 8-40 м2.

Площадь помещений для медицинского обслуживания принимается в зависимости от числа работающих на предприятии (табл.38, [2]).

Все расчёты административно-бытовых помещений сводим в таблицу 11.

Таблица 11. Площади административно-бытовых помещений

5. Компоновка главного производственного корпуса

Размещение производственных участков осуществляется в соответствии с технологическим процессом капитального ремонта автомобиля, приведенного на рис.2.

Конструированные схемы и размеры зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий. Габаритные схемы. Параметры».

Определяется суммарная площадь помещений, которые будут размещаться в главном производственном корпусе. Ориентировочно суммарная площадь главного производственного корпуса равна:

, (25)

где - соответственно суммарные площади производственных участков и складских помещений, которые будут размещены в корпусе, м2;

- коэффициент, учитывающий площади здания для проходов и проездов.

При этом учитывается, что административно-бытовые помещения будут размещаться в отдельном административно-бытовом корпусе, соединенном с производственным корпусом закрытым переходом. Тогда,

.

Выбираем сетку колонн. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянен и равен 12 м. Величина пролетов 18х18 м (табл.39, [2]).

С учетом выбранной сетки колонн округляем площадь до 1728 м2. Длина производственного корпуса - 48 м, ширина - 36 м.

Колонны принимают следующих размеров: 400х400 мм. У наружных стен через каждые 6м необходимо установить технологические колоны.

Толщина стен: наружных - 400 мм, внутренних - 200 мм; ширина окон - 3000 мм.

Компоновка помещений в здании выполняется в соответствии с технологическим процессом, а производственными связями между участками складами - в соответствии со строительными, санитарно-гигиеническими и противопожарными требованиями.

В целях лучшего использования дневного света все производственные участки размещаем по периметру здания, т.е. вдоль наружных стен.

На участках: разборочно-сборочном, ремонта рам, ремонта кабин и кузовов, малярном, слесарно-механическом и общей сборки автомобилей предусмотрены кран-балки грузоподъемностью до 2 т.

Транспортировка грузов между участками осуществляется на электрокарах, место хранения которых предусмотрено на складах вне производственного корпуса.

Планировочный чертеж главного производственного корпуса, выполненный в масштабе 1:200, показан на листе 1.

6. Детальная разработка слесарно-механического участка

6.1 Описание технологического процесса

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. На этом участке проводят работы по восстановлению относительно простых деталей, а также для изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило, не ремонтируют.

Станочные и слесарные работы являются часто завершающими при изготовлении и восстановлении деталей, поэтому слесарно-механическое отделение получает заготовки со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. После обработки детали поступают на участки комплектования либо на посты сборки. На рисунке 1 показан технологический процесс слесарно-механического участка.

Рисунок 1 - Схема технологического процесса слесарно-механического участка

6.2.Расчет и подбор оборудования

Количество металлорежущих станков Хс определяется исходя из годового объема станочных работ Тг.р. по :

, (26)

где:

- годовой фонд времени рабочего поста, ч;

, (27),

где:

- количество выходных дней в году;

- количество праздничных дней в году;

- средняя продолжительность рабочей смены, ч;

- количество праздников в году;

- сокращение длительности смены в праздничные дни, ч;

у - количество смен работы;

Полученное расчетом количество станков ( или общий объём станочных работ ) распределяют по видам обработки,в процентах,руководствуясь следующими данными:токарные-32; револьверные-7; фрезерные-10; строгально-долбежные-10; шлифовальные-15; сверлильные-14; расточные-5; зуборезные-4; прочие-3.

Резузьтаты расчетов приведены в таблице 12.

Таблица 12.

Количество слесарных верстаков определяется исходя из годового объема слесарных работ Фр.п.

, (26)

где:- годовой фонд времени по данному виду работ,

- годовой фонд времени рабочего поста, ч;

- количество рабочих, одновременно работающих на посту:

- для сборки заднего моста,

- для остальных видов работ.

Типоразмеры станков подбираются по катологу с учетом соответствия технической характеристики станка требуемым параметрам точности ,качества и геометрическим размерам обрабатываемых деталей. Ведомость оборудования слесарно-механического участка приведена в таблице 12

Таблица 12.

Ведомость оборудования слесарно- механического участка

Площадь слесарно-механического участка равна 158 м2 (табл.9)

Расстановка оборудования на участке осуществляется в соответствии с технологическим процессом и соблюдением норм размещения оборудования на производственных участках (прил.7, [3]).

6.3 Расчет потребности участка в энергоресурсах

Расчет потребности в электроэнергии.

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:

, (29)

где - суммарная установленная мощность токоприемников;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (табл.3);

- коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,965);

- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования (при укрупненных расчетах можно принять равным 0,3-0,5).

.

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:

,(30)

где - расход электроэнергии в час, кВт/м2 (табл.41, [2]);

- средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч (2100-2200);

- площадь освещаемого помещения (участка), м2;

- коэффициент спроса (принимается 0,8).

.

Суммарная потребность в электроэнергии:

;(31)

.

6.4 Мероприятия по охране труда

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ на слесарно-механическом участке запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Перед проведением работ необходимо:

проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончания работы необходимо:

убрать рабочее место;

разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

Мероприятия по охране окружающей среды

На слесарно-механическом участке применяются следующие меры для сохранения экологичности производства:

При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25-0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05-0,3 мг/л нефтепродуктов; наличие тетраэтилсвинца в сточных водах не допускается. Способ очистки сточных вод зависит от степени их загрязнения, самоочищающейся способности водоемов, в которые спускаются сточные воды, и от использования этих водоёмов населением.

Для очистки воздуха, удаляемого из участка, используются инерционные и центробежные пылеотделители и фильтры различных конструкций.

На участке отработанные нефтепродукты и спец.жидкости сливаются и хранятся в специальных ёмкостях. Периодически, по мере заполнения ёмкостей, нефтепродукты и спец.жидкости вывозятся на территорию нефтеперерабатывающего завода, где впоследствии перерабатываются.

Не подлежащие ремонту узлы, агрегаты и детали автомобилей, а также неисправное оборудование и инструмент складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в пункт приёма лома цветных и чёрных металлов, и далее поступают на переплавку.

Планировочный чертеж слесарно-механического участка , выполненный в масштабе 1:40, показан на листе 2.

7.Технологический процесс восстановления ступицы переднего моста

7.1 Возможные маршруты восстановления детали

В курсовой работе разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

1.сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

2·маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетании дефектов со способами восстановления;

3·количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

4·восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов ступицы заднего колеса позволяет проводить восстановлена по двум маршрутам.

Маршрут №1:

1.Износ отверстий под болты крепления колеса - постановка ДРД;

2.Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3.Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением.

Маршрут №2:

1.Износ отверстий под болты крепления колеса- постановка ДРД;

2.Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3.Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением;

4.Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана - заварит;

5.Повреждение или износ резьбы под защитный колпак.

В данном курсовой работе проводится разработка восстановления ступицы моста автомобиля Камаз по маршруту №1.

Карта дефектовки ступицы переднего моста автомобиля Урал

Ступица заднего моста № детали : 21Р-3103015Материал: отливка КЧ 35-10 ГОСТ 1215-79О бозначение на эскизеНаименование дефектовСпособ установления дефекта и измерительные инструменты Размер, мм Заключение и возможные способы восстановления По рабочему чертежу Допустимый без ремонта-Обломы или трещины Осмотр Лупа складная ЛП-1-Браковать 1Износ отверстия под кольцо внутреннего подшипника Калибр -пробка НЕ 71,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-8271,99Наплавка вибродуговая

Наплавка в среде защитного газа

Железнение

Постановка ДРД2Износ отверстия под кольцо наружного подшипника Калибр - пробка НЕ 61,99 ГОСТ 2015-84 или нутромер НИ 50-100-1 ГОСТ 868-8261,99Наплавка вибродуговая

Наплавка в среде защитного газа

Железнение

Постановка ДРД3Износ отверстий под болты крепления колеса Калибр - пробка НЕ 16,1 ГОСТ 2015-84 или нутромер. НИ 10-18-1 ГОСТ 868-8216,1Заварить

ДРД4Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана Осмотр. Калибр-пробка резьбовой НЕ М8-7Н Г0СТ18465-73М8-5Н6Н-Калибровать. Заварить при срыве или износе резьбы5Повреждение или износ резьбы подзащитный колпак Осмотр. Калибр - пробка резьбовой НЕ M 64x1.5-7H Г0СТ18465-73М64x1.5-5Н6H-Калибровать.

Ступица изготовлена из ковкого чугуна КЧ35-10.

Рабочие поверхности детали имеют твердость не более 149 НВ.

Ступица переднего моста имеет сложную конструктивную форму. Работает в сложных условиях. Ступица автомобиля во время эксплуатации воспринимает ударные нагрузки и подвержена вибрации, в результате чего происходит изнашивание отверстия под наружное кольцо наружного подшипника, изнашивание отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника. Также происходит изнашивание отверстий под болты крепления колес, резьбы под винты крепления тормозного барабана и резьбы под защитный колпак.

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению ступицы переднего моста.

Таким образом, основные дефекты ступицы переднего колеса:

1.Обломы или трещины;

2.Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника;

3.Износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника;

4.Износ отверстий под болты крепления колеса;

5.Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана;

6.Повреждение или износ резьбы подзащитный колпак.

Штучное время определяется по следующей формуле:

Тшт=Топ+Тд, (6.1)

где Топ - оперативное время, мин;

Тд - дополнительное время, мин.

Топ=То+Тв, (6.2)

где То- основное время, мин;

Тв- вспомогательное время, мин.

Операция 005 - Сверлильная.

1. Рассверлить отверстие под болт крепления колеса Ш 22 мм.

При верлении и рассверливании отверстий основное время рассчитывается по формуле:

Для данного случая D=22 мм, l = 12,5 мм...