Проектирование автотранспортных предприятий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический колледж сервиса.

По предмету Техническое обслуживание автомобилей.

Специальность Мастер производственного обучения, техник-механик.

Специализация Обслуживание и ремонт автомобильного транспорта.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К курсовому проекту

Тема Проектирование автотранспортных предприятий.

Выполнил: Илиметов. В.

Принял: Востров.А.Ю.

Нормоконтроль: Осипова.Л.Г.

Усть-Каменогорск

2009



Содержание

1. Технологический расчёт

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

1.2 Расчёт производственной программы по ТО

1.3 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл

1.4 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

1.5 Определение суточной программы по видам ТО

1.6 Обоснование и выбор метода ТО и диагностирование автомобилей

1.7 Расчёт годовых объёмов работ предприятия.

1.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО, диагностированию и ТР

1.9 Расчёт вспомогательных трудовых затрат по предприятию

1.10 Распределение годовых объёмов работ по ТО и ТР по производственным участкам

1.11 Расчёт численности рабочих

1.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

1.13 Расчёт количества универсальных постов обслуживания

1.14 Расчёт количества постов ожидания

1.15 Расчёт площадей

1.16 Расчёт площади зоны хранения автомобилей

2. Организация и управление производством ТО и ТР

2.1 Технологический процесс ТО и ТР предприятия

2.2 Методы производства технических воздействий

3. Строительные требования. Строительные требования к проектируемому участку по системе питания

4. Технический проект участка по ТО и Р приборов системы питания



1. Технологический расчёт

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Для автомобиля УАЗ-451М нормативный пробег до ТО-1 составляет 4000 километров.

нормативный пробег до ТО-2 составляет 20000, нормативный пробег до капитального ремонта составляет 260000 километров.

K1 =0,8- коэффициент учитывающие категорию условий эксплуатации и климатические условия;

K2 - зависит от того в каком городе эксплуатируется. Так как автомобиль эксплуатируется в городе, где климат холодный, то K2 берём 0,9;

1.2 Расчёт производственной программы по ТО

Корректирование нормативной периодичности по ТО и пробега до КР.

Li = LiH * K1 * K2 (1)

Результаты заносим в таблицу 1.1

Таблица 1.1 Корректирование периодичности ТО и пробега до КР.

Показатель	Обозначение	Значение норматива	Принятие значения
		К1	К2	Исходные	Откорректированные
						По кратности	Принятые
Периодичность ТО-1, км ТО-2, км КР, км	L1 L2 Lк	0,8 0,8 0,8	0,9 0,9 0,9	4000 20000 260000	2880 14400 187200	19,2 5 13	2850 14250 185250



1.3 Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл

Расчёт количества капитальных ремонтов определяется по формуле

Nk = Lk / Lk = 1 (2)

Расчёт количества ТО-2 определяется по формуле

N2 = Lk / L2 - Nk , (3)

N2= 185250 / 14250 - 1 = 12

N1 = Lk / L1 - (Nk + N2) , (4)

N1 = 185250 / 2850 - (1 + 12) = 52,

где Lcc - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Расчёт ЕО за год определяется по формуле

Neo = Lk / Lcc , (5)

Neo= 185250 / 150 = 1235

1.4 Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год

Рассчитаем коэффициент технической готовности.

, (6)

где dТО и ТР - продолжительность простоя в ТО и ТР на автотранспортном предприятии, дн/1000 км; /6/

Дк - продолжительность простоя в КР на АТП, дн.; /7/

Lk - скорректированный пробег до КР, км;

бт =

Расчёт годовога пробега автомобиля

Lг = Драб г * бт * Lcc , (7)

где Драб г - 305- количество дней работы АТП в году, дни;

Lг= 305 · 0,96 · 150 = 45750

Рассчитаем коэффициент перехода от цикла к году.

зг = Lг / Lk , (8)

зг= 45750 / 185250 = 0,24

Рассчитаем годовое количество ТО на один автомобиль за год.

Рассчитаем годовое количество ТО

Ni год = N2 * зг , (9)

N2 год = N2 * зг

N2 год= 12 * 0,24 = 2,88

Рассчитаем годовое количество ТО-1

N1 год = N1 * зг ,

N1 год= 52 * 0,24 = 12,48

Рассчитаем годовое количество ЕО

Nео г = Neo * зг,

Nео г= 1235 * 0,24 = 296,4

Рассчитываем годовое количества ТО на весь парк за год

У Ni г = Ni г * Au , (10)

где У Niг - годовое количество ТО по каждому виду в отдельности;

У N2 г= 2,88 * 170 = 489,6

У N1 г= 12,48 * 170 = 2121,6

У Nео г= 296,4 * 170 = 50388

Расчёт числа диагностических воздействий

У Nд 1 г = 1,1 * У N1 г + У N2 г ,

У Nд 1 г =1,1 * 2121,6 + 489,6 = 2823,36

У Nд 2 г = 1,2 * У N2 г ,

У Nд 2 г= 1,2 * 489,6 = 587,52

1.5 Определение суточной программы по видам ТО

Nic = У Niг / Драб г , (11)

N1c = У N1 г / Драб г ,

N1c= 2121,6 / 305 = 6,95

N2c = У N2 г / Драб г ,

N2c= 489,6 / 305 = 1,60

Nео c = У Nео г / Драб г ,

Nео c= 50388 / 305 = 165,2

Nд 1c = У Nд 1 г / Драб г ,

Nд 1c= 2823,36 / 305 = 9,25

Nд 2 c = У Nд 2 г / Драб г ,

Nд 2 c= 587,52 / 305 = 1,92

1.6 Обоснование и выбор метода ТО и диагностирование автомобилей

Так как при суточной программе ЕО более 100 автомобилей применяем поточный метод.

Так как при суточной программе ТО-1 менее 12 автомобилей применяем метод на универсальных постах.

Так как при суточной программе ТО-2 менее 5 автомобилей применяем метод на универсальных постах.

1.7 Расчёт годовых объёмов работ предприятия.

Корректирование нормативных трудоёмкостей.

Рассчитаем нормативную трудоёмкость ЕО

teo = teoH * K4 * K м , (12)

где teoH - нормативная трудоёмкость ЕО, чел.-ч.;

K4 - коэффициент учитывающий размер АТП;

K м - 0,35…0,75 - коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ЕО;

К1, К2, К3 - коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатические условия и пробег автомобилей с начала эксплуатации; технический обслуживание капитальный ремонт

tд1 = 0,25 * t1, чел. - ч;

t1 , = 0,85* t1, чел. - ч; t1+д-1 = 1,1 * t1, чел. - ч;

tд-2 = (0,10…0,20) t2, чел. - ч;

д = 30 % /7/

teo= 0,50 * 1,05 * 0,35 = 0,18

Рассчитаем нормативную трудоёмкость ТО-1

t1 = t1H * K4 ,

t1= 4,0 * 1,05 = 4,2

Рассчитаем нормативную трудоёмкость ТО-2

t2 = t2H * K4 ,

t2= 15,0 * 1,05 = 15,75

tтр = tтрH * K1 * K2 * K3 * K4 ,

tтр= 4,5 *1,2 * 1,2 * 1,4 * 1,05 = 9,52

tд1 = 0,25 * t1 ,

tд1= 0,25 * 4,2 = 1,05

t1ґ= 0,85 * t1 ,

t1ґ = 0,85 * 4,2 = 3,57

Расчёт трудоёмкости Д-2

tд2 = 0,2 * t2 ,

tд2= 0,2 * 15,75 = 3,15

Трудоёмкость сезонного обслуживания

tco = ,

где д - для работ СО

tco

1.8 Расчёт годовых объёмов работ по ТО, диагностированию и ТР

Рассчитаем годовой объём работ по ЕО

Тео г = У Nео г * teo , (13)

Тео г= 50388 * 0,18 = 9069,84

Рассчитаем годовой объём работ по ТО-1

Т1г = У N1 г * t1 , ,



Т1г= 2121,6 * 3,57 = 7574,11

Т д-1 г = У Ng 1 г * tg-1 ,

Т д-1 г= 2823,36 * 1,05 = 2964,52

T д2 г = У Nд 2 г * tд2 ,

T д 2 г= 587,52 * 3,15 = 1850,68

Рассчитаем годовой объём работ по ТО-2

Т2г = У N2 г * t2 + 2 * Au * tco ,

Т2г= 489,6 * 15,75 + 2 * 170 * 4,72 = 9316

Ттр = ,

Ттр =

Рассчитаем годовой объём производственных работ.

Тпр = Тео г + Т1г + Т д-1 г + Т2г + T g 2 г + Ттр , (14)

Тпр= 9069,84 + 7574,11 + 2964,52 + 9316 +1850,68 + 74041,8 = 104816,95

1.9 Расчёт вспомогательных трудовых затрат по предприятию

Твсп = В * Тпр , (15)

где В - 0,30 - доля вспомогательных работ;

Твсп= 0,30 · 104816,95 = 31445,08

Тсам = 0,6 * Твсп , (16)

где Тсам - ( 0,37…0,40) Твсп , чел. - ч.;

Тсам = 0,6 · 31445,08 = 18867,04

1.10 Распределение годовых объёмов работ по ТО и ТР по производственным участкам

Годовой объём работ распределяется по производственным зонам и участкам (процентное распределение по видам работ) для ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР.

Результаты вычислений заносим в таблицу 1.2

Таблица 1.2 Распределение годовых объёмов работ ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживания по видам (для легковых автомобилей).

	ЕОг % чел-ч	ТО-1 % чел-ч	ТО-2 % чел-ч	ТРг % чел-ч	Самообслуж % чел-ч	Суммарный объём % чел-ч
Постовые
1.Уборочные	45% 4081,42					4081,42
2.Моечные	35% 3174,44					3174,44
3.Обтирочные	20% 1813,96					1813,96
4.Диагностические		8% 605,92	6% 558,96	2,0% 1480,83		2645,71
5.Крепежные		48% 3635,57	49% 4564,84			8200,41
6.Регулировочные		9% 681,66	8% 745,28	1,0% 740,41		2167,35
7.Смазочные, Заправочные, очистительные		20% 1514,82	10% 9316			10830,8
8.Электротехнические		6% 754,44	7% 652,12			1406,56
9.Обслуживание системы питания		3% 227,22	2,5% 232,9			406,12
10.Шинные		6% 754,44	1,5% 139,74			894,18
11.Кузовные			1,6% 149,05			149,05
12.Разборочно-сборочные				36% 26655,4		26655,0
Итого:	100%	100%	100%	39%
Участковые
1.Агрегатные				18% 13327,5		13327,5
2.Слесарно- механические				11% 8144,59	26% 4905,43	13050,2
3.Электротехнические				5,0% 3702,09		3702,09
4.Аккумуляторные				1,0% 740,41		740,41
5.Ремонт системы питания				4,0% 2961,67		2961,67
6,Шиномонтажные				1,5% 1110,62		1110,62
7.Вулканизационные				1,5% 1110,62		1110,62
8.Кузнечно- рессорные				3,0% 2221,25	2,0% 377,34	2598,59
9.Медницкие				2,0% 1480,83	1,0% 188,67	1669,5
10.Сварочные				2,0% 1480,83	4,0% 754,68	2235,51
11.Жестяницкие				2,0% 1480,83	4,0% 754,68	2235,51
12.Арматурные				1,0% 740,41		740,41
13.Деревообрабатывающие				3,0% 2221,25		2221,25
14.Малярные				5,0% 3702,09		3702,09
15.Обойные				1,0% 740,41		740,41
Итого:				61%	37%
Участки по самообслуживанию
1.Электротехнические					25,0% 4716,76	4716,76
2.Трубопроводные					22,0% 4150,74	4150,76
3.Ремонтно- строительные					16,0% 3018,72	3018,72
Итого:					63%
Всего:	100%	100%	100%	100%	100%

1.11 Расчёт численности рабочих

Рт = Тiг / Фм , (17)

где Тiг - годовой объём работ по зоне ТО, ТР или участку;

Фм - 2070 ч - годовой фонд рабочего времени рабочего места;

Фр - годовой фонд времени штатного рабочего /6/

Рт= 3635,28 / 2070 = 1,75

Расчёт численности Рт и Рш сводим в таблицу 1.3

1.12 Расчёт количества постов и линий ТО и ТР

Режим работы зон ТО и ТР.

Ri = , (18)

где Тоб-продолжительность работы зоны по данному виду ТО в течении суток, ч.;

Nic - количество обслуживаний в сутки (раздельно для ЕО, ТО-1, ТО-2);

С - количество смен;

R1

R2 =

Rео =

Таблица 1.3 Расчёт численности производственных рабочих

Наименование зон и участков	Годовой Объём работ по зоне или участку чел.-ч	Расчётное Количество технологич. необходимых рабочих Рт	Принятое количество технологически необходимых рабочих , Рт	Годовой фонд времени штатного рабочего	Количество штатных рабочих, Рш
					расчёт-ное	примем
			всего	по сменам
				1	2	3
Зоны ТО ТР Зона ЕО Зона ТО-1 Зона Д-2 Зона Д-1 Зона ТО-2 Зона ТР (посты) Итого:	4081,42 7574,11 1850,68 2964,52 9316 28876,28	1,97 3,65 0,89 1,43 4,5 13,94	2 4 1 1 5 14 29	2 4 1 1 5 14 29			1860 1840 1840 1840 1840 1840	2,19 4,11 1,00 1,61 5,06 15,7	2 4 1 2 5 15 32
Производствен- ные участки Агрегатный Электротехни- ческий Аккумулятор- ный По системе питания Шиномонтаж- ный Вулканизацион- ный Медницкий Сварочный Кузнечно- рессорный Слесарно- механический Столярный Арматурно- кузовной Обойный	13327,52 3702,09 740,41 2961,67 1110,62 1110,62 1669,5 2235,51 2598,59 13050,02 2221,25 740,41 740,41 3702,09	6,43 1,78 0,35 1,43 0,53 0,53 0,80 1,07 1,25 6,30 1,07 0,35 0,35 1,78	6 2 1 1 1 1 1 6 1 1 2 23	6 2 1 1 1 1 1 6 1 1 2 23			1840 1840 1820 1820 1840 1820 1820 1820 1820 1840 1840 1840 1840 1610	7,24 2,01 0,40 1,62 0,60 0,61 0,91 1,22 1,42 7,09 1,20 0,40 0,40 2,29	7 2 2 1 1 1 1 7 1 1 2 26
Малярный Итого:
Участки само- обслуживания предприятия Ремонтно- Строительный Паропроводный Электротехнический Итого: Всего:	3018,72 4150,74 4716,76	1,45 2,0 2,27	1 2 2 5 57	1 2 2 5 57			1840 1840 1840	1,64 2,25 2,56	2 2 3 7 65

Расчёт такта поста.

ф neo = , (19)

где ti - трудоёмкость работ по обслуживанию, выполняемых на данном посту, чел.-ч;

Рп - количество рабочих одновременно работающих на посту, чел.(таблица 1.3)

Тп - 1…3 мин - время, затрачиваемое на передвижения автомобиля при установке его на пост и съезде с поста;

ф eo

ф 1 = ,

ф 1=

ф 2 = ,

ф 2=

1.13 Расчёт количества универсальных постов обслуживания

Количество постов для ТО-1.

Х1 = ф 1 / R1 , (20)

Х1= 72,4/ 70,79 = 1,02

Количество постов для ТО-2.

Х2 = ф 2 / (R2 * з2) , (21)

где з2 - 0,85…0,95 - коэффициент использования рабочего времени поста;

Х2= 237,25 / (307,5 * 0,85) = 1,10

Расчёт зоны ЕО.

ф neo = 60 / Ny , (22)

где Ny - 30-40 авт/ч - производительность моечной установки;

ф neo= 60 / 30 = 2

Расчёт поточный линий периодического действия, применяемых для ТО-1 и ТО-2.

Количество линий

Mео = флео / Reo , (23)

Mео =2 / 2,97 = 0,67

Расчёт числа постов для Д-1 и Д-2.

Хdi = , (24)

где Тiг - годовой объём работ, чел.-ч;

Драб г = 305 - число рабочих дней зоны диагностирования;

Тсм - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

Рд - число рабочих на посту, чел.;

зд - 0,85…0,95 - коэффициент использования рабочего времени поста диагностирования;

Хд1

Хд2 =

Хд2 =

Расчёт количества постов ТР.



Хтр = , (25)

где ТТРП - годовой объём постовых работ ТР, чел.-ч;

ц - 1,2…1,5 - коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР;

Хтр =

1.14 Расчёт количества постов ожидания

Хож ео = , (26)

Хож ео =

Хож то1 = , (27)

Хож то1 =

Хож то2 = , (28)

Хож то2 =

Хож тр = , (29)

Хож тр

Аст = Аu = 170 , (30)

где Аu - списочное количество автомобилей в АТП;

1.15 Расчёт площадей

Состав помещений.

Расчёт площадей зон ТО и ТР.

Fзi = fa * Xз * Kп ,

где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2 (31) Х - число постов

Кп - 4…5 - при двухсторонней расстановки постов и поточном методе обслуживания

Д * Ш = fa , (32)

Fзео = 8,45 * 4 * 4 = 135,2 м2

Fз1 = 8,45 * 1 * 6 = 50,7 м2

Fз2 = 8,45 * 1 * 6 = 50,7 м2

Fзд1 = 8,45 * 1,68 * 6 = 85,17 м2

Fзд2 = 8,45 * 1 * 6 = 50,7 м2

Fз тр = 8,45 * 8,15 * 6 = 413,20 м2

Расчёт площадей производственных участков.

Fyi = fp1 + fp2 (PT - 1) , (33)

где fp1 - удельная площадь на первого рабочего, м2 /6/

fp2 - удельная площадь на последующих рабочих, м2 (таблица 1.4);

PT - число рабочих в наибольшей смене /7/

Таблица 1.4 Расчёт площадей производственных участков

Наименование участка	Удельная площадь	Расчётные площади, м2
	На 1 рабочего	На остальных рабочих
1.Слесарномеханический 2.Обойный	12 15	10 10	62 15
3.Деревообраба-тывающий 4.Арматурный 5.Кузнечно-рессорный 6.Медницкий 7.Жестяницкий 8.Сварочный 9.Электротехнический 10.Малярный 11.Шиноремонтный 12.Шиномонтажный 13.Аккумуляторный 14.Ремонт приборов системы питания 15.Кузовной 16.Агрегатный	15 8 20 10 12 15 10 30 15 15 15 8 30 15	12 5 15 8 10 10 5 15 10 10 10 5 15 12	15 8 20 10 12 15 15 45 15 15 25 8 30 75

Расчёт площадей складских помещений.

Fск = , (34)

где fуд - удельная площадь склада на 1 млн.км. пробега, м2 ; /7/

Кпс - 0,7 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

Кр - 1,0 - коэффициент, учитывающий число автомобилей;

Краз - 1,0 - коэффициент, учитывающий разномарочность подвижного состава;

Склад запасных частей:

Fск = м2

Склад агрегатов:

Fск = м2

Склад материалов:

Fск =45750 · 170 · 0,9 / 1000000 · 0,3 · 1 · 1 = 2,09

Склад шин:

Fск = м2

Склад смазочных материалов с насосом:

Fск = м2

Склад лакокрасочных материалов:

Fск = м2

Склад химикатов:

Fск = м2

Склад инструментов:

Fск = , м2

Fск пр 2 = (Fскагр + Fскзап) * 25 / 100 , (35)

Fск пр 2= (4,19 + 2,09) * 25 / 100 = 1,57

1.16 Расчёт площади зоны хранения автомобилей

Fхр = fa * Aст * Кп , (36)

где fa - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

Aст - число мест хранения автомобилей;

Кп - 2,5…3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобилей;

Fхр= 8,45 * 170 * 3,0 = 4309,5

Расчёт площади вспомогательных помещений.

УР = 42 чел.

10 чел./м2

УFвсп = 42 * 10 = 420м2 (38)



2. Организация и управление производством ТО и ТР

2.1 Технологический процесс ТО и ТР предприятия

Основу структуры составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее. (рисунок 1.1)

Организационная структура автотранспортного предприятия представляет собой объединение людей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на формирование административных функций, соответствующих целям и задачам деятельности автотранспортного предприятия, в том числе обслуживанию и

ремонту подвижного состава. Структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава обычно состоит из нескольких взаимосвязанных подсистем.

Основное производство включает работы по ЕО, ТО-1 и ТР, вспомогательное- производственные подразделения, выполняющие механические, тепловые, малярные, обойные, электротехнические и другие работы, обслуживающее производство включает склады, мастерские, отдел главного механика (ОГМ), транспортную группу для самообслуживания.

В организационную структуру технической службы также входят следующие подразделения: технический отдел (ТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК).

Технический отдел разрабатывает планы и мероприятия по НОТ, внедрению новой техники и технологий производственных процессов, организует и контролирует их выполнение, разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма и принимает меры по их устранению, проводит техническую учёбу по подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и ИТР, организует изобретательскую и рационализаторскую работу на автотранспортном предприятии и внедрению рационализаторских предложений, составляет технические нормативы и инструкции, конструирует нестандартное оборудование, приспособления, оснастку.

Отдел главного механика обеспечивает содержание в технически исправном состоянии технического оборудования, зданий, сооружений, энерго-силового и санитарно-технического хозяйства, осуществляет монтаж, обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструмента и контроль за правильным их использованием, а также изготовление нестандартного оборудования.

Отделы

Производство

Орг

Рисунок 1.1 Организационная структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава автотранспортного предприятия.

Отдел материально-технического снабжения обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение автотранспортного предприятия (запасные части, агрегаты, горюче-смазочные материалы и другое), составляет заявки по материально-техническому снабжению и обеспечивает правильную организацию работы складского хозяйства.

Отдел технического контроля осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирует выборочно и периодически техническое состояние подвижного состава, в том числе при его приёме и выпуске на линию, анализирует причины возникновения неисправностей подвижного состава.

На КТП производятся : проверка агрегатов и узлов, внешний осмотр автомобиля и проверка его комплектности ; проверка агрегатов , узлов и систем, влияющих на безопасность движения.

Начальник КТП направляет автомобиль на посты диагностики. В зависимости от результатов диагностики автомобиль направляют на зону ТР или ТО, после проведения всех необходимых работ автомобиль направляют на стоянку.

Схема включения диагностики в технологический процесс.

Основные технологические маршруты;

Возможные маршруты

2.2 Методы производства технических воздействий

На автотранспортном предприятии применяют следующие методы организации производства ТО и ТО подвижного состава:

-метод специализированных бригад;

-метод комплексных бригад;

-агрегатно-участковый метод;

Я выбираю метод специализированных бригад, потому что он представляет собой форму организации производства при которой работы каждого вида ТО и ТР выполняются специализированными бригадами рабочих. Бригады, выполняющие ЕО, ТО-1, ТО-2 и ремонт агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей, имеют свой объём работ, соответствующий штат исполнителей и отдельный фонд заработной платы. Соответствующая схема управления производством показана на рисунке 1.1

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри его людей, инструмента, оборудование, упрощается руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов технических воздействий.

Однако одним из существенных недостатков данной структуры и организации работ является недостаточно удовлетворительное качество ТО автомобилей, выражающееся в малой надежности их работы на линии.

Как показала практика, этот существенный недостаток данной организации производства обусловлен отсутствием необходимой ответственности исполнителей за техническое состояние и надежную работу подвижного состава. Сложность анализа причин отказов и выявление конкретных виновников недостаточной возможности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа ТР и снижению коэффициента технической готовности парка. В результате увеличиваются трудовые затраты и расходы на их выполнения.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении комплексной системы управления качеством ТО и ТР, с соответствующим обеспечением ответственности исполнителей за результаты работ.



3. Строительные требования. Строительные требования к проектируемому участку по системе питания

Полы должны быть ровными и прочными. Участок по ТО и Р системы питания выделяют в отдельные помещение изолированное стенами до потолка.



4. Технический проект участка по ТО и Р приборов системы питания

В зоне ТО и Р выполняют следующие работы.

Бензиновые насосы. Основными неисправностями бензиновых насосов

Недостаточная производительность, понижение давления или прекращение подачи топлива.

Недостаточная производительность бензинового насоса может быть в результате ослабления рабочей пружины диафрагмы, ослабления пружин клапанов или неплотной посадки клапанов, неплотности соединений, износа рычага привода.

Понижение давления подачи топлива является результатом ослабления рабочей пружины диафрагмы и износа рычага привода. Прекращение подачи топлива может произойти при прорыве диафрагмы, поломке рабочей пружины диафрагмы, а также при заедании рычага привода.

Поступивший в ремонт бензиновый насос разбирают, всё его детали контролируют согласно техническим условиям на контроль и сортировку.

Пружины, не удовлетворяющие требованиям техническим условиям, заменяют.

Корпус бензинового насоса изготавливают из цинкового сплава. Он может Иметь следующие дефекты: износ отверстий под ось рычага привода, износ или срыв резьбы в отверстиях под винты крепления крышки, коробление плоскости прилегания крышки.

Изношенные отверстия под ось рычага восстанавливают развёртыванием под увеличительный размер. Изношенную или сорванную резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера. Коробление плоскости прилегания крышки устраняют притиркой по плите с помощью абразивной пасты.

В рычаге привода бензинового насоса могут быть изношены отверстие под ось и поверхность, соприкасающаяся с эксцентриком. Изношенное отверстие восстанавливают развёртыванием под увеличенный ремонтный размер. Изношенную рабочую поверхность рычага восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по шаблону.

После замены и восстановления отдельных деталей бензиновый насос собирают и испытывают на производительность и развиваемое давление на специальном стенде.

При испытании бензинового насоса проверяют также плотность всех его соединений.

Карбюраторы. Основными неисправностями карбюраторов являются: износ запорного игольчатого клапана, течь поплавка, износ проходных сечений жиклёров, износ иглы главного жиклёра, потеря упругости пружин диффузора.

Поступившие в ремонт карбюраторы разбирают, детали промывают в керосине и обдувают сжатым воздухом. Чистые сухие детали контролируют согласно техническим условиям. Контроль производят путём внешнего осмотра и проведения необходимых замеров. Отдельные детали и узлы, состояние которых влияет на состав горючей смеси, проверяют на специальных приборах и приспособлениях. К ним относятся жиклёры, пластины диффузора, ограничитель оборотов, поплавок, запорный игольчатый клапан.

Жиклёры проверяют на пропускную способность (количество воды в см в кубе, протекающей в единицу времени). Если пропускная способность проверяемого жиклёра больше предусмотренной техническими условиями, то он изношен и подлежит замене. Игольчатый запорный клапан, не обеспечивающий герметичность, восстанавливают притиркой.

Пластины диффузора, упругость которых ниже допустимой техническими условиями, заменяют.

Поплавок карбюратора проверяют на герметичность. Для этого поплавок погружают в горячую воду с температурой 60-80 С и выдерживают в ней в течение одной минуты. Наличие пузырьков воздуха, выходящего из поплавка, указывает на нарушение его герметичности.

Трещины и отверстия в поплавке запаивают мягким припоем. Перед пайкой необходимо выпарить бензин, попавший внутрь поплавка. Для этого его выдерживают в кипящей воде в течении нескольких минут. После пайки необходимо проверить вес поплавка, который должен соответствовать данным технических условий .

В собранном карбюраторе проверяют: плотность всех соединений, уровень топлива в поплавковой камере, работу ограничителя максимальных оборотов, работу карбюратора на всех режимах (при установке на двигателе).

Отремонтированный карбюратор проверяют на специальных приборах и приспособлениях. После испытания карбюратора ограничитель оборотов должен быть запломбирован.

Размещено на Allbest.ru

...