Расчет количества технического обслуживания и текущих ремонтов для парка машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчетно-организационная часть

1.1 Расчет количества ТО и текущих ремонтов для парка машин

1. Определение количество капитальных ремонтов для тракторов по формуле:

, шт

где Qг--наработка на планируемый период, кг. топлива;

n--количество тракторов данной марки, шт;

ПКР-средняя нормативная наработка между КР, кг. топлива (приложение 1).

,

2. Определение количество текущих ремонтов для тракторов по формуле:

,шт.

где ПТР-средняя нормативная наработка между КР, кг. топлива (приложение 1).

,

3. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 3 за тракторами.

, шт

Пто-3- средняя нормативная наработка между ТО - 3, кг. топлива (приложение 1).

,

4. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 2 за паркам тракторов.

, шт

где Пто-2- средняя нормативная наработка между ТО - 2, кг. топлива (приложение 1).

,

5. Определяем планируемое количество технического обслуживания № 1 за паркам тракторов.

, шт

где Пто-1- средняя нормативная наработка между ТО - 1, кг. топлива (приложение 1).

,



6. Рассчитываем количество сезонных обслуживаний для тракторов по формуле:

Nсез = 2nм , шт.

где nм - количество тракторов данной марки, шт.

,

В расчётно-пояснительной записке ведем расчёт только для одной марки тракторов (Беларус 892), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Количество ремонтов и ТО за тракторами на плани - руемый год.

Марка трактора	Коли-чество тракторов	Суммарное количество ремонтов и ТО тракторов
		КР	ТР	ТО -1	ТО -2	ТО -3	сто
Беларус 892 Беларус 1221 Беларус 1522 Беларус 2522	8 8 6 9	1 0 0 0	2 1 0 0	27 17 4 1	5 3 1 0	2 1 0 0	16 16 12 18
Всего	31	1	3	49	9	3	62

7. Определяем количество капитальных ремонтов за автомобилями по формуле:

,шт

где n--количество тракторов одной марки, шт;

Lг - годовой пробег автомобиля данной марки, км пробега;

Lкр- пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс.км (приложение 2).

,

8. Определяем количество ТО-2 за автомобилями по формуле:

, шт.

где LТО-2- пробег автомобиля до ТО-2, тыс.км (приложение 2).

,

9. Определяем количество ТО-1 за автомобилями по формуле:

где LТО-1- пробег автомобиля до ТО-1, тыс.км (приложение 2).

,

10. Рассчитываем количество сезонных обслуживаний для автомобилей по формуле:

Nсез = 2nм , шт

где nм - количество автомобилей данной марки, шт.



,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки автомобиля (ГАЗ - 3307), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Количество ремонтов и ТО за автомобилями на планируемый год.

Марка автомобиля	Коли-чество автомо-билей	Суммарное количество ремонтов и ТО автомобилей
		КР	ТО -1	ТО -2	СТО
ГАЗ - 3307 ГАЗ - САЗ - 3507 МАЗ - 857100	8 3 3	0 0 0	11 5 6	3 2 2	16 6 6
Всего	14	0	22	7	28

11. Рассчитываем число ремонтов простой сельскохозяйственной техники.

Nр.сх = Ко.р.·nсхм ,шт

где Ко.р.--коэффициент охвата ремонта (приложении 3).

nсхм--количество сельскохозяйственных машин, шт.

Nр.сх = 0,80·2=1,6 шт

В расчётно-пояснительной записке ведем расчёт только для одной марки сельскохозяйственной машины (ПЛН - 5 - 35), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.3.



Таблица 1.3.-Количество ремонтов и ТО за сельскохозяйственны - ми машинами на планируемый год.

Марка сельскохозяйственной машины.	Коэффициент охвата ремонта	Количество ремонтов.
ПЛН - 5 - 35 Л - 207 СПУ - 6	0,80 0,78 0,78	2 2 6
Всего	2,36	10

12.Определяем количество капитальных ремонтов для зерноуборочного комбайнов:

, шт.

где Sг - среднегодовая наработка зерноуборочного комбайна на планируемый год, га;

Sкр- наработка до очередного капитального ремонта зерноуборочного комбайна, тыс.км (приложение 4).

nз.к. - количество зерноуборочных комбайнов, шт.

,

13. Определяем количество текущих ремонтов для зерноуборочного комбайнов:

, шт

где SТР- наработка до очередного текущего ремонта зерноубороч - ного комбайна, га (приложение 4).



,

14. Определяем количество ТО-2 для зерноуборочного комбайнов:

, шт.

где SТО-2- наработка до очередного ТО-2 зерноуборочного комбайна, га (приложение 4).

,

15. Определяем количество ТО-1 для зерноуборочного комбайнов:

, шт.

где SТО-1- наработка до очередного ТО-1 зерноуборочного комбайна, тыс.км (приложение 4).

,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки зерноуборочного комбайна (КЗР - 10), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.4.



Таблица 1.4 - Количество ремонтов и ТО за зерноуборочных комбайна - ми на планируемый год.

Марка зерноуборочного комбайна	Количество зерноуборочных комбайнов	Суммарное количество ремонтов и ТО зерноуборочных комбайнов
		КР	ТР	ТО -1	ТО -2
КЗР - 10 ЛИДА - 1300 КЗС - 7	8 3 3	2 1 1	4 1 2	30 8 11	4 2 2
Всего	14	4	7	14	8

1.2 Определение и расчет трудоемкости при проведении ТО и текущего ремонта

Годовую трудоемкость ремонтов и технических обслуживании определяют для машин каждого наименования и марки отдельно.

Суммарная трудоемкость определяется с использованием нормативов по каждому виду технических обслуживании и ремонтов тракторов или нормативов удельной суммарной трудоемкости технических обслуживании и текущих ремонтов, отнесенных в 1000 у. э.га (мото-ч, кг. топлива).

1. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию тракторов.

Установив число ремонтов и ТО по каждой группе машин одной марки, рассчитываем их годовую трудоёмкость по формуле:

Тсм.тр = ТТО + ТТР +ТД , чел.ч

где ТТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч.

ТТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

ТД- трудоёмкость диагностирования тракторов одной марки, чел.·ч.

Ведем расчет трудоёмкости ТО

ТТО = ТТО-1 + ТТО-2 + ТТО-3 + ТТН +Тсез., чел.ч.

где ТТО-1, ТТО-2, ТТО-3 - суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2, ТО-3;

Откуда:

ТТО-1= NТО-1·Н1, чел.ч.

ТТО-2 = NТО-2·Н2, чел.ч.

ТТО-3 = NТО-3·Н3, чел.ч.

где NТО-1, NТО-2, NТО-3 - количество соответственно ТО-1, ТО-2, ТО-3, шт, (см. таблица 1);

Н1, Н2, Н3 - нормативная трудоёмкость одного ТО-1, ТО-2, ТО-3, чел.·ч (приложение 5);

ТТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч

,

,

,

ТТН = 0,5 (ТТО-1 + ТТО-2 + ТТО-3),

чел.ч. ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

ТТН = 0,5 (54,27+26+31,24)=55,755

Тсез. - трудоёмкость сезонного ТО, чел.·ч.

Т сез. = Nсез· tсез. , чел.ч



где Nсез--количество СТО, шт. (см. таблица 1);

tсез. - нормативная трудоёмкость сезонного обслуживания (приложение 5).

,

,

ТТР = , чел.ч

где НТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 6).

УQг--наработка на планируемый период на трактора данной марки, кг топлива

,

Тд = tд2NTO-2 + tд3NTO-3 + tдрNTP , чел.ч.

где tд2, tд3, tдр - соответственно трудоёмкость одного диагностирования тракторов при ТО-2, ТО-3, при предремонтном диагностировании, чел.·ч (приложение 6).

где NТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 1);

,

,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки трактора (Беларус 892), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.5.



Таблица 1.5 - Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за тракторами.

Марка трактора	Тто, чел.час.	Ттр, чел.час	Тд, чел.час	Тсм.тр, чел.час.
	Тто-1	Тто-2	Тто-3	Ттн	Тсез
Беларус 892 Беларус 1221 Беларус 1522 Беларус 2522	54,27 40,8 10,4 3,87	26 17,4 8,10 0	31.24 16.01 0 0	55,755 33,818 9,25 1,935	56 65,6 63,6 181,8	57,834 64,922 34,162 18,04	82,5 46,6 5,5 0	363,599 285,15 131,012 205,645
Всего	109,34	51,5	47.25	100,758	367	174,958	134,6	985,406

2. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию автомобилей.

Установив число ремонтов и ТО по каждой группе машин одной марки, рассчитываем их годовую трудоёмкость по формуле:

Тсм.ав. = ТТО + ТТР +ТД , чел.ч.

где ТТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч.

ТТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

ТД - трудоёмкость диагностирования, чел.·ч.

Рассчитываем трудоёмкость ТО

ТТО = ТТО-1 + ТТО-2 + ТТН +Тсез. , чел.ч.

где ТТО-1, ТТО-2- суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2;

Откуда:

ТТО-1= NТО-1·Н1 , чел.ч.

ТТО-2 = NТО-2·Н2, чел.ч.



где NТО-1, NТО-2- количество соответственно ТО-1, ТО-2, шт, (см. таблица 2);

ТТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч.

ТТН = 0,5 (ТТО-1 +ТТО-2), чел.ч. ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

Н1, Н2- нормативная трудоёмкость одного технического обслуживания ТО-1, ТО-2, чел.·ч (приложение 7);

Тсез. - трудоёмкость сезонного ТО, чел.·ч.

Т сез. = Nсез tсез. , чел.ч.

где Nсез--количество сезонных технических обслуживаний, шт (см. таблица 2).

tсез. - нормативная трудоёмкость сезонного обслуживания (приложение 7).

ТТР =, чел.ч.

где НТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 8).

УQг--наработка на планируемый период на автомобиль данной марки, км. пробега;

ТД = tД2NTO-2 + tДрNTP , чел.ч.

где tД1, tД2, tДр - соответственно трудоёмкость одного диагностирования автомобилей при ТО-2, при предремонтном диагностировании, чел.·ч.

NТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 2);

,

,

.

,

,

,

,

,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки автомобиля (ГАЗ - 3307), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за автомобилями.

Марка трактора	Тто, чел.час.	Ттр чел.час.	Тд чел.час.	Тсм.ав., чел.час.
	Тто-1	Тто-2	Ттн	Тсез
ГАЗ - 3307 ГАЗ - САЗ - 3507 МАЗ - 857100	31,9 17 26,4	35,4 26,8 35,8	33,65 21,9 31,1	38,4 16,2 21,6	24,584 34,195 90,331	72.3 52,6 62,4	236,234 168,695 267,631
Всего	75,3	98	86,65	76,2	149,11	187,3	675,56

3. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию зерноуборочных комбайнов.

Тсм.зк.= ТТО + ТТР +ТД , чел.ч.

где ТТО - суммарная трудоёмкость ТО и устранение неисправностей, чел.·ч. ремонт трактор трудоемкость неисправность

ТТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.

ТД - трудоёмкость диагностирования, чел.·ч.

Рассчитываем трудоёмкость ТО

ТТО = ТТО-1 + ТТО-2 + ТТН , чел.ч.

где ТТО-1, ТТО-2- суммарная трудоёмкость ТО-1, ТО-2;

Откуда:

ТТО-1= NТО-1·Н1, чел.ч.

ТТО-2 = NТО-2·Н2, чел.ч.

где NТО-1, NТО-2- количество соответственно ТО-1, ТО-2, ТО-3, шт, (см. таблица 3);

Н1, Н2, Н3 - нормативная трудоёмкость одного ТО-1, ТО-2, чел.·ч (приложение 9);

ТТН - трудоёмкость по устранению технических неисправностей, чел.·ч.

ТТН = 0,5 (ТТО-1 + ТТО-2 ) ориентировочно планируем 50% от объёма работ по проведению периодических ТО;

ТТР =, чел.ч.

где НТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 9).

УQг--наработка на планируемый период на зерноуборочный комбайн данной марки, км. пробега;

ТД = tД2NTO-2 + tДрNTP , чел.ч.

где tД2, tДр - соответственно трудоёмкость одного диагностирования зерноуборочных комбайнов при ТО-2, при предремонтном диагностировании, чел.·ч.

NТР- количество текущих ремонтов, шт (см. таблица 3);

,

,

,

,

,

,

,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки зерноуборочного комбайна (КЗР - 10), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.7.

Таблица 1.7 - Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за зерноуборочными комбайнами.

Марка трактора	Тто, чел.час.	Ттр, чел.ч.	Тд, чел.ч.	Тсм зк, чел.ч.
	Тто-1	Тто-2	Ттн
КЗР - 10 ЛИДА - 1300 КЗС - 7	102 25,6 35,2	13,98 6,8 6,8	57,99 16,2 21	2,49 2,46 2,46	91 37,7 37,7	267,46 88,76 103,16
Всего	162,8	27,58	95,19	7,41	166,4	794,845

5. Определении трудоемкости работ по ремонту и текущему обслуживанию сельскохозяйственных машин.

Тсм.схм.= УТТР, чел.ч.

где ТТР- трудоёмкость ТР машин одной марки, чел.·ч.



ТТР =, чел.ч.

где НТР - нормативная трудоёмкость ТР, чел.·ч (приложение 10).

ncхм--количество машин данной марки, шт;

,

,

В расчётно-пояснительной записке показываем расчёт только для одной марки сельскохозяйственной машины (ПЛН - 5 - 35), для остальных данные расчётов заносим в таблицу 1.8.

Таблица 1.8 - Суммарная трудоемкость проведения ТО и ТР за сельскохозяйственными машинами.

Марка трактора	Тсм.схм., чел.час.
ПЛН - 5 - 35 Л - 207 СПУ - 6	42 106 552
Всего	700

1.3 Составление графика ТО для парка машин

Различают приближенный и детальный способы планирования технического обслуживания машин. Приближенный способ заключается в определении общего числа и видов ТО и ремонтов тракторов данной марки за год, а сроки их проведения назначают ориентировочно. При детальном способе планирования на основании технологических карт на возделывании сельскохозяйственных культур и других работ, планируемых на год, строят графики загрузки тракторов и интегральные кривые расхода топлива. Затем по шкале периодичности с учетом израсходованного топлива после последнего ремонта определяют декаду (месяц), когда будет проведено соответствующее техническое обслуживание. Так же планирование, хотя и точное, но трудоемкое, и в практике хозяйств не находит широкого применения.

График планирования проведения технического обслуживания представляет собой таблицу в которой указаны все трактора и автомобили находящиеся в хозяйстве.

Произведя расчёт количество ТО в предыдущих разделах необходимо спланировать их в течении периода который предложен по заданию.

При расчетах количества ремонтов и ТО берут целое число, отбрасывая значения после запятой.

С учетом данных приложения 11 рассчитанное количество ТО распределяется по месяцам года.

Процесс построения графиков происходит в следующей последовательности.

Первоначально вычерчивается таблица на заданный период времени по месяцам.

Сначала в таблицу выписывают марки тракторов и автомобиле, при чем выписываются каждый трактор и автомобиль, затем наработку каждого трактора и принимают условные обозначения по видам ТО.

После подготовки таблиц производим расстановку ТО и СТО для каждого трактора и автомобиля. При этом количество рассчитанных ТО и проставленных в таблице будут отличаться на половину, так как график составляется на полугодие, а расчёт производился на год.

Расстановку ТО производят согласно периодичности проведения ТО.

При этом СТО должно проводится согласно времени проведения и одновременно с любым очередным номерным ТО.

После заполнения таблиц по месяцам их склеивают в одну ленту и подшивают в виде приложения.



2. Технологическая часть

2.1 Основные неисправности диагностируемого объекта

Работоспособное состояние -- состояние изделия, при котором значение всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствует требованиям нормативно-технической документации. Несоответствие хотя бы одного такого параметра указанным требованиям переводит объект в неработоспособное состояние.

Исправное состояние -- состояние изделия, при котором оно соответствует всем требованиям технических условий, определяющим его качество. Если изделие (машина) не соответствует хотя бы одному из таких требований, оно находится в неисправном состоянии. Свойства изделия, характеризующие возможность нормально выполнять возложенные на него функции в определенных условиях эксплуатации, называются основными.

Таблица 2.1 - Основные неисправности, признаки и способы устранения.

Неисправности	Причины	Способы устранения
1	2	3
Сцепления
Неполное выключение сцепления -- сцепление "ведет" (трудное включение передач и шум шестерен в коробке передач при переключении)	Большой свободный ход наружного конца вилки сцепления	Отрегулировать свободный ход вилки сцепления
	Коробление ведомого диска	Заменить ведомый диск или произвести его правку
	Неодновременное нажатие подшипника на рычаги выключения сцепления	Отрегулировать взаимное расположение концов рычагов выключения сцепления
	Заедание ступицы ведомого диска на шлицах первичного вала коробки передач	Устранить заедание на шлицах (зачистить шлицы)



2.2 Основные параметры диагностируемого объекта

Параметры состояния -- физическая величина, характеризующая работоспособность или исправность изделия диагностирования и изменяющаяся в процессе работы.

Структурные параметры -- параметры, характеризующие работоспособность механизмов машины (зазоры, износы, натяги в сопряжениях, геометрическая форма и др.).

Преимущество диагностических параметров перед структурными в том, что их контроль не требует, как правило, разборки агрегата. Контроль по структурным параметрам широко используют при ремонте (дефектации).

Диагностические параметры количественно связаны со структурными известной закономерностью.

Значение параметра технического состояния изделия или его элемента в начале эксплуатации называют номинальным: номинальный зазор в сопряжении; номинальное давление регулировки клапана; номинальный расход масла и т. д.

Допустимое значение параметра -- значение, при котором обеспечивается безотказная работа составной части до очередного планового диагностирования при высоких технико-экономических показателях. Большинство основных параметров имеет два допустимых значения. Одно из них рассчитывают исходя из необходимости обеспечения надежной работы составной части до соответствующего очередного технического обслуживания, второе -- до очередного ремонта.

Предельное значение параметра -- наибольшее или наименьшее значение параметра, которое может иметь работоспособная составная часть. При этом дальнейшая эксплуатация составной части или машины в целом без проведения ремонта недопустима ввиду резкого увеличения интенсивности изнашивания сопряжений, чрезмерного снижения экономичности машины или нарушения требований безопасности. Достижение предельного значения хотя бы одним из параметров означает, что данная составная часть находится в предельном состоянии.

Таблица 2.2 - Параметры диагностируемого объекта.

Узел или механизм	Диагностический Параметр	Параметры согласно нормативно - технической документации
1	2	3
Сцепление	Зазор между отжимными рычагами и подшипником	Номинальное 3,0 ... 3,5 мм допустимое 2,5 ... 5 мм
	Свободный ход педали	Номинальное 25 ... 40 мм допустимое 20 ... 50 мм
	Толщина фрикционных накладок	Номинальное 10 мм
Ведущий мост	Угловой зазор в трансмиссии	Нормальный 37,20 и 20° предельное 4
Коробка переменных передач	Усилие на рычаге	50 Н

2.3 Оборудование для выполнения диагностирования

Большинство существующих диагностических средств по отношению к данному объекту диагностирования являются внешними: механические (гидравлические, пневматические) внешние устройства и приборы, чаще всего автономные. Эти средства измеряют многие физические величины, в основном статического характера. Однако перспективные электронные средства -- автоматизированный машинотестер, мотор-тестер, гидротестер, индикатор мощности дизелей -- построены на измерении главным образом динамических быстроизменяющихся параметров. В будущем ожидается все большее применение встроенных измерительных преобразователей (ИП) с первичной согласующей и контрольно-управляющей аппаратурой.



Таблица 2.3 -Оборудование для выполнения диагностирования.

Диагностиру - емый узел или механизм	Диагностичес - кий параметр	Название прибора или приспособле -ния	Марка прибора или приспособ - ления
1	2	3	4
Сцепление	Зазоры между отжимными рычагами и подшипником	Щуп	Щуп №2
	Свободный ход педали	Линейка	МЛ-250-01
	Толщина фрикционных накладок	Штангельциркуль	ШЦ-125-01
Ведущий мост	Угловой зазор в трансмиссии	Контрольно-измерительный прибор	КИ-4801
Коробка переменных передач	Усилие на рычаге	Контрольно-измерительный прибор	КИ-5454

2.4 Операции технического обслуживания и диагностирования за диагностируемым объектом

Плановой система называется потому, что все виды технического обслуживания проводят после строго установленного времени работы машины или после выполнения ею определенной наработки по заранее составленному плану-графику.

Предупредительной система считается потому, что она предусматривает строго регламентированную периодичность и обязательный состав технологических операций, которые предупреждают возникновение технических неисправностей, повышенных или аварийных износов и поломок деталей.

Система технического обслуживания машин по состоянию (а не по периодичности) заключается в плановом контроле (диагностировании) состояния машин и ремонте и обслуживании их с учетам этого состояния (по потребности). Такая плановая организация диагностических работ позволяет полнее использовать технический ресурс агрегатов, узлов и машины в целом; предупредить необоснованную разборку механизмов и тем самым снизить интенсивность изнашивания трущихся сопряжений; уменьшить простои МТА из-за неисправностей путем прогнозирования и предупреждения отказов; снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания за счет сокращения разборочно-сборочных работ; повысить экономические показатели работы машин.

Операции ТО за трансмиссией:

1. ЕТО:

· визуальный осмотр на наличие подтеков и очистка;

· проверка работы узлов и механизмов трансмиссии;

· контроль давления в системе;

· проверка крепления узлов и деталей.

2. ТО - 1 включает ЕТО и дополнительно:

· Проверка уровня масла в картере и при необходимости доливка масла;

· подтяжка креплений деталей;

· проверка смазки подшипников;

· проверка и при необходимости регулировка свободного хода педали сцепления.

3. ТО - 2 включает ТО - 1 и дополнительно:

· Смена смазки в скользящем шлицевом соединении карданной передачи;

· Проверка герметичности картера коробки передач и картера ведущего моста;

· Смена масла в картерах (в соответствии с графиком смазки например через одно ТО-2);

· Подтяжка деталей крепления крышек картера коробки передач.

4. ТО - 3 включает ТО - 2 и дополнительно:

· ресурсное диагностирование всех узлов и деталей, с проведением необходимых регулировками;

5. СТО:

Таблица 2.4 - Операции диагностирования.

Узел или механизм	Диагностический параметр	Операция
1	2	3
Сцепление	Толщина фрикционных накладок	Фрикционные накладки ведомого диска заменяют, если на их поверхностях имеются следы перегрева, трещины или сильное замасливание, а также если расстояние от поверхности накладок сцепления до головок заклепок менее 0,2 мм. Заменяют одновременно обе накладки, так как разница в толщине накладок нарушит нормальную работу сцепления. Чтобы снять изношенные или поврежденные накладки, высверливают и аккуратно выбивают бородком заклепки крепления накладок к пластинчатым пружинам к диску.
	Свободный ход педали сцепления	Привод выключения сцепления регулируют, если свободный ход педали сцепления не соответствует 35-45мм. Регулировка величины свободного хода производится изменением длины тяги. Для увеличения свободного хода педали необходимо отвертывать регулировочную гайку.
Коробка переменных передач	Усилие на рычаге	Собранную коробку передач устанавливают на стенд КИ-5454 и испытывают без нагрузки при частоте вращения первичного вала 750 мин"1 в течение 4-- 5 мин на подогретом до 65 -- 75 °С масле И-20А или ТАп-15В. Проверяют на шум нагрев и легкость переключения на всех передачах.
Карданный вал	Люфт промежуточного вала и шлицевого соединения	Для промежуточного вала биение проверяют вращением трубы на призмах относительно посадочных поверхностей фланцев и подшипника промежуточной опоры. Замеры выполняют индикатором, установленным на плите призм. Биение по длине трубы промежуточного карданного вала не должно быть более 1 мм, заднего -- не более 1,2 мм. Далее проверяют угловой люфт, образующийся в результате изнашивания шлицевого соединения и деталей карданного шарнира. При проверке люфта один из концов карданного вала закрепляют, а к
		другому прикладывают крутящий момент 7 Н-м. При этом на плите устанавливают индикатор, ножку которого выставляют на радиусе 35 мм относительно вала без приложения нагрузки, а затем при приложении нагрузки замеряют люфт. Допустимый люфт -- не более 0,35 мм на радиусе 35 мм для промежуточного вала и не более 0,17 мм на том же радиусе для заднего вала. Допустимый люфт шлицевого соединения -- не более 0,25 мм на радиусе 49 мм.
Ведущий мост	Осевой люфт подшипника шестерни главной пердачи	Отсоединяют задний конец карданного вала. Сливают из моста масло и вынимают полуси. Отвертывают болты крепления картера редуктора. Вынимают редуктор. Отвертывают винт упора ведомой шестерни так, чтобы торец винта не выступал над торцом прилива вкартерередуктора. Снимают мас- лоприемную трубку. Расконтривают и отвертывают гайки подшипников дифференциала. Перед отвертыванием гаек замечают их положение относительно крышек подшипников дифференциала, нанеся метки на крышках и гайках. Снимают крышки подшипников дифференциала. Отодвигают дифференциал в сторону ведомой шестерни и вынимают его. Отвертывают болты крепления муфты. Вынимают муфту. Проверяют, не разбирая муфты, достаточна ли толщина регулировочного кольца, установленного между подшипниками. Для этого фланец муфты зажимают в тисках, а гайку крепления фланца карданного вала расшплинтовывают и завертывают до отказ а. Если толщина регулировочного кольца превышает требуемую, то подтяжка гайки не приведет к заметному сопротивлению при вращении ведущей шестерни в подшипниках. В этом случае дальнейшая регулировка сводится к перешлифовке регулировочного кольца подшипников .

2.5 Техника безопасности при выполнении ТО и диагностических операций

Инструкция по технике безопасности при выполнении операций технического обслуживания и диагностированию трансмиссии автомобиля газ-саз-3507

1. Общее положение:

· К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию.

· Запрещается пользоваться неисправным инструментом, оборудованием.

· Разрешается производить диагностирование или техническое обслуживание только в специальной одежде.

· При проведении регулировочных работ, ремонтных, необходимо отключить аккумуляторную батарею, отсоединив минусовой провод.

· Все электрические приборы должны иметь надежную изолированную проводку и быть заземлены.

2. Техника безопасности при начале работ:

· Надеть специальную одежду.

· Застегнуть рукава одежды.

· Одеть рукавицы.

· Осмотреть и подготовить свое рабочее место.

· Поставить возле диагностируемого объекта огнетушитель и ведро с водой.

3. Техника безопасности во время работ:

· При отлучении запрещается оставлять включенными приборы.

· Не допускать пролития масла или топлива.

· При недостаточной освещенности пользоваться переносными осветителями.

· Запрещается курить во время проведения ТО и диагностирования.

· Должно осуществляться активное вентилирование помещения.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При возникновении ситуации, которая может привести к аварии или несчастному случаю необходимо оставить работу и сразу сообщить о возникшей ситуации руководителю работ. При возникновении пожара пользоваться огнетушителем.

5. Техника безопасности при окончании работ:

· По окончании работ нужно тщательно привести рабочее место в порядок.

· Выключить все электроприборы с сети.

· Собрать инструмент.

· Вытереть инструмент от масла или грязи специальной ветошью.

· Отметить в документации о проведении ТО или диагностирования



3. Экономическая часть

В экономической части курсового проекта определяют эксплуатационные затраты на выполнение технического обслуживания и диагностирования проектируемого объекта.

К прямым эксплуатационным затратам относят заработную плату производственным рабочим (основную и дополнительную) и начисления на нее; стоимость топливо - смазочных материалов; расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт машин; стоимость услуг обслуживающего производства (транспорт, электроэнергия)

3.1 Расчёт денежных средств на диагностирование

Расчёт денежных средств на диагностирование определяем по формуле:

, руб

где СМ.Д.--затраты на топливо - смазочные материалы применяемые для диагностирования, руб/ч;

, руб

где m1…mn--объем топливо - смазочных материалов по норме необходимых для заправки стендов и проведения диагностических операций каждого вида, кг; (согласно литературы 1-18)

Ц1… Цn--цена топливо-смазочных материалов каждого вида, кг; (приложение 11).

Так как при проведении диагностировании рулевого управления не используются стенды, то затраты на топливо - смазочные материалы будет равна нулю.

Сз.п.Д..--заработная плата мастера-диагноста.

, руб

где tД--время затраченное на диагностирование проектируемого диагностируемого объекта, ч;

SМ.Д.--часовая ставка мастера наладчика (приложение 13), руб./ч.

= 0 руб.

руб.

,

3.2 Расчёт денежных средств на техническое обслуживание

Расчёт денежных средств на техническое обслуживание:

, руб

где СМ.ТО.-- затраты на топливо - смазочные материалы необходимых для выполнения технического обслуживания за объектом диагностирования, руб/ч;

, руб

где m1…mn--объем топливо - смазочных материалов по норме необходимых для проведения технического обслуживания за объектом заданным для проектирования, кг; (согласно литературы 1-18)

Ц1… Цn--цена топливосмазочных материалов каждого вида, кг; (приложение 11).

Сз.п.-- заработная плата обслуживающего персонала.

, руб

где tТО--время затраченное на диагностирование проектируемого диагностируемого объекта, ч (приложение 6);

SОП.--часовая ставка мастера наладчика (приложение 13), руб./ч..

*211000+3*211000 = 2363200 руб.

,

,

3.3 Расчёт денежных средств на техническое обслуживании и диагностирования

Затраты денежных средств на техническое обслуживание и диагностирование (проектируемого объекта) можно определить по формуле:

, руб

где СД -- стоимость диагностирования, руб.;

СТО -- стоимость технического обслуживания, руб.

,

Размещено на Allbest.ru

...