Система диагностирования воздухораспределителя грузового вагона

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В последние десятилетия развитие физики, прикладной математики, микроэлектроники, автоматики и компьютерной техники (микропроцессорной) создало предпосылки для получения весьма эффективных методов и средств, позволяющих быстро и эффективно (просто) получать объективную информацию о состоянии агрегатов и узлов сложных технических объектов. Возникла новая научно-техническая область знаний - техническая диагностика, получающая все большее распространение на транспорте, в том числе и на железнодорожном.

Вместе с тем к настоящему времени сложились условия, когда без широкого внедрения объективных методов и отвечающих современному уровню науки и техники средств распознавания технического состояния электровозов, тепловозов, электропоездов, дизель-поездов, трудно рассчитывать на столь нужное сейчас существенное повышение эффективности использование подвижного состава и улучшение качества его технического обслуживания и ремонта.

В нашей стране и за рубежом созданы разнообразные внешние и встроенные, универсальные и специализированные средства технического диагностирования подвижного состава и накоплен большой опыт их применения. Однако сделанное в этой области еще значительно отстает от потребностей практики. воздухораспределитель вагон диагностирование

Жизнь настоятельно требует расширения научных исследований и конструкторских разработок в области технической диагностики, внимательного изучения зарубежного опыта, создание соответствующих научно-производственных объединений, на базе крупных депо и ремонтных предприятий, а так же организации производственной базы для серийного изготовления уже разработанных и проверенных практикой эффективных средств технического диагностирования.

В данной курсовой работе в соответствии с заданием спроектирована система диагностирования воздухораспределителя грузового вагона.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ ГРУЗОВОГО ВАГОНА КАК ОБЪЕКТА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

На грузовых вагонах железных дорог Республики Беларусь эксплуатирует ся тормозное оборудование с воздухораспределителями основных типов № 270-005-1, 483-000. Имеются также вагоны, оборудованные воздухораспределителями № 270-002 и старотипными № 135 и 320. Эти приборы при испытании заменяют воздухораспределителями основных типов.

Воздухораспределитель № 483-010 представляет собой сложный механический объект непрерывного действия. Полнота проверки и глубина поиска дефектов должна устанавливаться с учетом агрегатной замены отдельных деталей и узлов, предусмотренной правилами ремонта и техническим обслуживанием грузовых вагонов. Класс и вид диагностической модели обусловлен ее назначением для решения определенных задач диагностики и принципиальными особенностями конструкции объекта диагностирования. Некоторые из узлов воздухораспределителя (фиксатор штифта, золотник, фрикционное кольцо, седло тормозного клапана) условно приняты на чертеже как неремонтируемые, заменяемые при появлении первых дефектов. По остальным сборочным единицам предусматривается проведение профилактических и регулировочных работ.

Диагностирование по обобщенным параметрам и признакам даёт возможность получить оценку состояния системы воздухораспределителя с детализацией ее до уровня сменной сборочной единицы. Выявление причин возникновения дефектов в отдельных конструкциях по полученной обобщенной оценке представляет собой сложную задачу, во-первых, потому что обобщенные параметры системы находятся, как правило, в сложной функциональной зависимости и, во-вторых, потому что постепенные отказы в системе воздухораспределителя, характеризуемые целым рядом диагностических параметров, могут быть вызваны несколькими дефектами. Выход каждого или нескольких параметров за поле допуска свидетельствует о параметрическом отказе.

Из общего числа диагностических параметров могут быть выделены определяющие. Под определяющим диагностическим параметром понимается параметр, изменение которого приводит либо к физическому отказу, либо к увеличению интенсивности процесса накопления повреждений в деталях воздухораспределителя.

Для воздухораспределителя в состав определяющих параметров входят: температура в магистральной части, давление, а так же температура окружающего воздуха. Обеспечение параметрической надежности воздухораспределителя по этим параметрам связано с наиболее частыми отказами, обусловленными проседанием пружин, неработоспособным обратным клапаном, высыханием манжеты, засорением канала разрядки. Как правило, эти отказы сопровождаются нарушением распределения воздуха.

В комплект воздухорас пределителя № 483-000 входит двухкамерный резервуар № 295 с валиком переключателя грузовых режимов, главная часть № 270-023 или № 466-110 с выпускным клапаном и маги стральная часть № 483-010.

Воздухораспределитель состоит из корпуса и крышки, внутри которых расположены три основных узла: диафрагма, разделяющая золотниковую ЗК и магистральную МК камеры, клапан мягкости, устройство для переключения на равнинный или горный режим. Диафрагма нагружена пру жиной. Хвостовая часть плунжера уплотнена манжетой, размещенной в сальнике.

Плунжер прижимается через толкатель к клапану допол нительной разрядки, который одновременно служит клапа ном разрядки золотниковой камеры при торможении и медлен ном (темпом мягкости) снижении давления в магистрали, а также клапаном перекрыши. Между магистральной камерой МК и клапаном внутри седла имеется промежуточная полость, которая разобщается от камеры ЗК клапаном на торце плунжера, а от магистрали - клапаном, выполненным в виде манжеты на хвостовике шайбы диафрагмы (клапаном служит торцовая часть манжеты).

Клапан мягкости, состоящий из диафрагмы, манжеты и клапана, нагруженных пружиной и закрепленных за глушкой, обеспечивает сообщение тормозной магистрали с золотниковой камерой при отпущенном тормозе. Полость над диафрагмой внутри заглушки сообщается с каналом допол нительной разрядки.

2. ПРИЗНАКИ И ПРИЧИНЫ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Признаки и причины неисправностей воздухораспределителя № 483-000 и способы их устранения приведены в таблице 1.

Таблица 1. Признаки и причины неисправностей воздухораспределителя № 483-000

Признаки неисправности	Причины неисправности	Способы устранения
Главная часть
1 Нет зарядки рабо-чего резер вуара на гор ном режиме	Отверстие диа метром 0,5 мм в корпусе главной части засорено или перекрыто манже той	Прокалибровать отверстие, сменить манжету
2 Медленная или быстрая зарядка запас ного резервуа ра	Неправильный размер отверстия в ниппеле, запрес сованном в магист ральном канале корпуса главной части	Прокалибровать отверстие диамет ром 1,3 мм в нип пеле
3 Нет зарядки запас-ного ре зервуара	Нет подъема обратного клапана. Засорение канала к запасному резер вуару от обратного клапана	Проверить подъем обрат-ного кла пана. Прочистить канал к запасному резервуару
4 После экстренного торможения происхо дит падение давления в ра бочей камере	Пропуск отпуск ного кла-пана в месте соединения штока с главным поршнем.. Плохое прилегание золот ника к зеркалу втулки	Резиновое уп лотнение за-чистить или заме нить, седло кла пана завернуть и вновь смазать. За вернуть шток в главный поршень до отказа. Сменить пружину золотни ка
Магистральная часть
1 Быстрое наполне-ние тор мозного ци линдра при экст-ренном тор можении	Пропуск манжеты срыв-ного порш ня. Пропуск по месту запрессовки ниппеля .в диске срывного поршня, несоответствие диаметра калибро ванного отверстия установленному размеру. Пропуск по прокладке меж ду корпусом и крыш-кой	Сменить манже ту. Про-верить зап рессовку нип-пеля и отверстие диамет-ром 6,75 мм. Прокладку заме нить и равномерно закрепить
2 Быстрая зарядка рабочей камеры на равнинном режиме. Медленная заряд-ка на рав нинном режиме При служеб ном тор-може нии происходит срабатывание на экст-ренное торможение	Просевшая пру жина переключа тельного кла-пана. Заедание кол пачка переключа тельного клапана а) Неправильные раз-меры буфера и заедание его в ма гистральном порш не. б) Засорение канала раз-рядки.	Сменить пружину и про-верить размер питатель-ного отверстия. Устранить заедание кол-пачка: а) Зачистить заусенцы колпачка буфера. Рас-стояние от фланца до головки колпачка должно быть от 7 до 8 мм. В отпускном пложении мА-гистрального поршня. б) Прочистить канал

3. ОСНАСТКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ

Испытание подкомплектов и узлов разобранных тормозных при боров производят в такой последовательности:

- подкомплекты, узлы и детали продувают сжатым воздухом, дополнительно очищают от грязи, тщательно осматривают, проверяют соответствие основных размеров, особенно диаметров дроссельных отверстий, установленным чертежным, контроли руют плотность запрессовки втулок, резиновых манжет и уплот нений;

- устраняют выявленные неисправности, при необходимости притирают золотники, поршневые кольца и золотниковые втул ки на специальном оборудовании или заменяют негодные де тали, обращая внимание на состояние и срок годности резино вых манжет, прокладок, диафрагм;

- тщательно продувают и очищают от притирочной пасты все каналы и дроссельные отверстия, смазывают трущиеся части тормозной смазкой, собирают узлы, проверяют их действие и плотность соединений, производят регулировку, а затем соби рают целиком подкомплекты;

- отремонтированные узлы проверяют, собирают прибор и пе редают в отделение испытания.

Испытание корпуса магистральной части воздухораспределите лей № 270-005-1 и 270-002. При испытании собран ного корпуса магистральной части воздухораспределителей № 270-005-1 и 270-002 применяется приспособление, которое состоит из основания плиты 2 (рисунок 3.1), силового цилиндра 1 пневматического прижима, тяг с захватами 3, опорной под ставки 7.

В процессе выполнения технологических операций дополни тельно к этому приспособлению используются съемные колодки, плиты, фланец, прижимные устройства, торцовые ключи, конусный стакан, шаблон.

При испытании корпуса магистральной части прибора № 270-005-1 проверяют плотность и правильность монтажа клапана дополнительной разрядки, плотность посадки его сед ла, заменяют седло при необходимости, разбирают и собирают узел диафрагмы.

Для проверки плотности клапана дополнительной разрядки и плотности посадки его седла собранный корпус магистраль ной части 5, (рисунок 3.1) устанавливают на съемную опорную плиту 6, надетую на подставку 7 приспособления, сверху кладут прижимную колодку 4 и закрепляют захватами 3 пневматиче ского прижима. Пружинным зажимом или другим способом за крывают атмосферные отверстия в корпусе и подают сжатый воздух давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) через канал А к опорной плите и далее через колодку 4 в полость седла над клапаном дополнительной разрядки. Если клапан неисправен, то при обмыливании отверстия Б в штуцере на плите 6 появятся воздуш ные пузыри. Затем, не снимая корпуса с приспособления, под водят сжатый воздух такого же давления через штуцер в ка меру клапана и обмыливают места соприкосновения резинового уплотнения седла с корпусом. Образование там воздушных пу зырей также не допускается.

При необходимости седло 2 (рисунок 3.2, а) клапана выверты вают и ввертывают с помощью съемного торцового ключа 1. При этом корпус магистральной части должен быть закреплен захватами 3 прижима. Правильность монтажа клапана допол нительной разрядки проверяют шаблоном 4.

Если клапан собран правильно, расстояние от привалочной поверхности фланца 5 корпуса до клапана должно быть 47⁺¹ мм. Лапки проходной стороны шаблона должны коснуться фланца, а клапан должен быть закрыт. Между лапками непроходной стороны шаблона и фланцем корпуса при закрытом клапане может быть зазор до 1 мм.

Разборку и сборку узла диафрагмы производят с помощью торцового ключа 4. Для этого квадратную часть дис ка 3 устанавливают в торцовый ключ 2 опоры 1 приспособления.

При испытании корпуса магистральной части прибора № 270-002 проверяют плотность буферного устройства и коль ца магистрального поршня, а также резиновой манжеты порш ня срывного клапана.

Для проверки плотности резьбового соединения буферного устройства и кольца магистрального поршня используют съем ный фланец 5 (рисунок 3.4, а) с конусообразной резиновой проклад кой 4 и прижимную колодку 2 с винтом 1, на конце которого укреплен поворотный стакан 3. После включения пневматиче ского прижима сначала проверяют резьбовое соединение буфе ра. Для этого винтом 1 опускают поршень до упора в проклад ку 4 и через канал опорной подставки 6 впускают под поршень сжатый воздух. При неплотной резьбе воздух перетечет в зо лотниковую камеру и будет выходить в отверстие диаметром 1 мм в колодке 2, которое обмыливают. Образование воздуш ных пузырей не допускается.

Проверку уплотняющего поршня производят в двух его по ложениях - в нижнем, а затем в верхнем. Для этого винт 1 вывертывают, и поршень под действием давления воздуха под нимается вслед за винтом. При любом положении поршня сжа тый воздух под него подводят от резервуара объемом 8 л, снаб женного манометром.

Для сборки и разборки магистрального поршня используют подставку, представляющую собой круглое основание 8 с шарнирно укрепленной на нем вилкой-державкой 9, которая препятствуе вращению поршня 7 во время его сборки или разборки, когда демонтируют буферное устройство. Державку накладывают вырезом на лыски диска поршня. Стержень порш ня вывертывают гаечным ключом.

Испытание диафрагмы и крышки магистральной части воздухо распределителя № 270-005-1. При испытании в сборе диафрагмы и крышки магистральной части воздухораспредели теля № 270-005-1 применяют приспособление с пневматическим прижимом для выполнения следующих технологических опера ций: продувки калиброванных отверстий плунжера; проверки плотности посадки клапана диафрагмы, седла и его манжет, а также работы переключателя режимов торможения, сборки и разборки узлов. При проверках собранную крышку укладывают на опорную плиту приспособления переключателем режимов вниз. Сверху на крышку устанавливают специальную испыта тельную плиту и закрепляют захватами прижима.

Если необходимо разобрать крышку, то вместо испытательной плиты кладут сверху переходный диск 2 и спе циальным ключом 1 вывертывают седло 3 при замене. Для разборки переключателя режимов крышку устанавливают на опорной плите приспособления рукояткой вверх.

Испытание главной части № 270-023. При испытании деталей в корпусе главной части применяют приспособление для выполнения различных технологических операций: разборки, сборки и ремонта главного поршня и его штока, снятия и по становки манжет поршня, сборки всего узла главной части, про верки плотности резьбовых соединений, герметичности обрат ного питательного клапана и всех резиновых манжет, регули ровки уравнительного узла и чувствительности его поршня. Приспособление с пневматическим прижимом по конструкции не отличается от показанного на рисунке 4, имеет такой же силовой цилиндр с тягами 1 и опорной подставкой 2, однако захваты 4 выполнены иными по форме.

При испытании главного поршня его разборку и сборку про изводят с помощью съемных опорной втулки 3 и колодки 5, для вывертывания штока применяют гаечный ключ, для разработки тормозного клапана в штоке -- специ альный ключ 6.

Плотность резьбового соединения главного поршня прове ряют в двух его положениях -- штоком вверх и вниз. После впуска сжатого воздуха в опорную подставку по каналу К об мыливают места соединений; появление воздушных пузырей не допускается.

Проверку плотности манжет главного поршня и его штока в корпусе главной части выполняют с использованием съемных приспособлений: нижней опорной плиты 7 верхней плиты 8 с упорной скобой 10, рукоятки 11 с питательным клапаном и верхней крышки 9, которые вместе с корпусом главной части закрепляются пневматическим прижимом. На верхней и нижней плитах и в крышке имеются штуцера с конт рольными отверстиями № 1, 2, 3, 5, 7, 8 и просто соответствую щие отверстия № 4, 6 для выявления утечек воздуха через не плотности.

Испытание воздухораспределителя № 483-000. Технологическая оснастка для ремонта и испытания магистральной части № 483-000 используется как испытания подкомплексов и узлов воздухо-распределителей № 270-005 и 270-002.

После разборки корпусов магистральной и главной частей все съемные детали очищают, продувают сжатым воздухом, осматривают и проверяют, неисправные заменяют.

Магистральную часть № 483-010 после сборки деталей в корпусе устанавливают для испытания на опорную плиту 1 приспособления, в которой просверлены отверстия и установлены штуцера для подачи сжатого воздуха в каналы: № 1 - рабочей камеры, №2 -- золотниковой камеры, № 3 -дополнительной разрядки. Прижимную колодку 8 устанавли вают сверху на привалочную поверхность корпуса 16 воздухо распределителя так, чтобы ниппель 11 вошел в отверстие сед ла 12, а просверленное в нем отверстие и канал соединились через ниппель 14 с каналом 15 рабочей камеры и далее через опорную плиту со штуцером № 1. Второе отверстие в прижим ной колодке служит как заглушка золотникового канала 13 кор пуса. Затем с помощью пневматического прижима 5 корпус закрепляют на приспособлении.

Для проверки плотности манжеты 7 и клапана 17 дополни тельной разрядки на штуцер № 1 надевают рукоятку с пита тельным клапаном и впускают сжатый воздух давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) из резервуара объемом 8 л в каналы 20, 15, 10, через ниппель 11 в полость гнезда 9 манжеты и кла пана дополнительной разрядки. При обмыливании седла и нип пеля по периметру не должно быть воздушных пузырей. Далее повышают давление в резервуаре до 0,5 МПа (5 кгс/см²) и проверяют плотность клапана 17, обмыливая отверстие штуцера № 3.

Плотность посадки седла в корпусе, клапана мягкости 3 и клапана 18 проверяют следующим образом. Рукоятку с пита тельным клапаном надевают на штуцер № 3 и подают сжатый воздух давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в

канал 2 дополнитель ной разрядки. Обмыливают место соприкосновения седла 12 с корпусом и отверстие атмосферного канала 4 в корпусе. Давле ние в резервуаре повышают до 0,35--0,40 МПа (3,5--4 кгс/см²) и проверяю плотность клапана 18, обмыливая отверстие 19 в корпусе. Не снимая рукоятки, со штуцера № 3, надевают на штуцер № 2 вторую рукоятку и выпускают сжатый воздух че рез канал 21 в золотниковую камеру. Повышают давление в резервуаре с 0,35 до 0,5 МПа (с 3,5 до 5 кгс/см²) и проверяют плотность резинового уплотнения клапана мягкости 3, обмыли вая отверстие в корпусе. Снимают рукоятку питательного кла пана со штуцера № 3, и сжатый воздух выйдет из канала 2 дополнительной разрядки. Клапан мягкости под давлением воздуха из золотникового канала 21 переместится и откроет канал 6, сообщающий золотниковый канал с атмосферой. Воз дух сильной струей будет выходить через дроссельное отверстие в корпусе. После продувки закрывают кран от магистрали к резервуару, в результате давление в резервуаре должно пони зиться через дроссельное отверстие с 0,5 до 0,2--0,3 МПа (с 5 до 2--3 кгс/см²). Этим проверяют работу клапана мягкости. Снижают далее давление воздуха в резервуаре до 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) для проверки работоспособности этого клапана и его манжеты. Обмыливают отверстия каналов 4 и 6. Образова ние мыльных пузырей при всех указанных проверках не допус кается.

4. ИСПЫТАНИЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ И ГЛАВНЫХ ЧАСТЕЙ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ

Характеристика стенда

Принципиальная пневматическая схема должна соответствовать схеме (см. лист 1 в графической части).

Стенд должен иметь:

магистральный МР и запасный ЗР резервуары объемом соответственно 55 и 4 литра;

рабочую РК и золотниковую ЗК камеры объемом ( с учетом объема подводящих труб) соответственно 6 и 4,5 литра (объемы РК и ЗК камеры воздухораспределителя);

тормозной резервуар ТР объемом 12 литров (с учетом объема подводящих труб);

кран машиниста или заменяющий его блок управления;

дроссель ДР1 с отверстием (диаметр 2 мм) для проверки крана машиниста или заменяющего его блока управления;

дроссель ДР2 с отверстием (приблизительный диаметр 0,7 мм) для создания темпа проверки мягкости действия прибора;

дроссель ДР3 с отверстием (приблизительный диаметр 0,65 мм) для создания темпа медленного отпуска;

дроссели ДР4 с отверстием (диаметр 2 мм) и ДР5 с отверстием (диаметр 3 мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и РК;

редуктор РД, отрегулированный на давление (5,4+0,1) кгс/см²;

контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и величины давления (манометры с пределом измерения 10 кгс/см² класса точности не ниже 0,6);

прижимы с привалочными фланцами МЧ и ГЧ для надежного и герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к стенду;

режимный переключатель (на рисунке не показан), который должен переключать главную часть воздухораспределителя на режимы торможения: “груженый”, “средний” и “порожний”. Расстояние от упора режимного переключателя до привалочной поверхности фланца главной части ВР, размещенной на стенде, должно быть: для груженого режима (80,5±0,5)мм, для среднего режима - (88,5±0,5) мм;

разобщительные краны или устройства, заменяющие их;

водоспускные краны на резервуарах ТР и МР;

фильтр для очистки воздуха на входе в стенд.

Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен обеспечивать:

величины давления в магистральном резервуаре (6,0+0,1), (5,4+0,1), (4,5+0,1), (3,5+0,1) кгс/см²;

автоматическое поддержание установившегося давления в магистральном резервуаре;

ступень торможения - понижение давления в магистральном резервуаре с (5,4+0,1)кгс/cм² на 0,5-0,6 кгс/см²;

темп служебного торможения - понижение давления в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/см² за время от 4 до 6 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе);

темп отпуска - повышение давления в магистральном резервуаре с 4,0 до 5,0 кгс/см² за время не более 5 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе).

Дроссельное отверстие ДР2 должно обеспечивать темп проверки мягкости действия прибора - понижение давления а магистральном резервуаре с 6,0 до 5,7 кгс/см² за время от 50 до 60 с (при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления) и воздухораспределителе).

Дроссельное отверстие ДР3 должно обеспечивать темп медленного отпуска - повышение давления в магистральном резервуаре с 4,8 до 5,0 кгс/см² за время от 36 до 43 с (при отключенном от стенда воздухораспределителе).

Диаметры дроссельных отверстий ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде должны быть подобраны при регулировке заданных темпов.

Испытание на стенде магистральных частей производится с закрепленной на нем проверенной и исправной главной частью 270.

Испытание главных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной магистральной частью 483М.

Испытание на стенде одновременно непроверенных главной и магистральной частей запрещается.

Проверка плотности стенда и заданных темпов производится следующим образом:

стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением не ниже 6,5 кгс/см²;

для проверки плотности на привалочные фланцы стенда для главной и магистральной частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой магистральный и тормозной резервуары, золотниковую камеру с каналом дополнительной разрядки и заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда;

включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР,ТР, ЗР, РК, ЗК, КДР) до (6,0+0,1) кгс/см²;

после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резервуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в магистральном, тормозном и запасном резервуарах допускается не более чем на 0,1 кгс/см², а снижение давления а рабочей, золотниковой камерах и в канале дополнительной разрядки не допускается;

открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком управления) снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5+0,1) кгс/см², при этом проверить темп служебного торможения: время снижения давления в магистральном резервуаре с 5,0 до 4,0 кгс/см² должно быть от 4 до 6 с;

кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (5,4+0,1) кгс/см² и проверить темп отпуска: повышение давления а магистральном резервуаре (4,5+0,1) кгс/см² должно произойти не более чем за 5 с;

краном машиниста (блоком управления) установить давление в магистральном резервуаре (4,5+0,1) кгс/см², закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (5,4+0,1) кгс/см² и проверить темп медленного отпуска: повышение давления в магистральном резервуаре с 4,8 до 5,0 кгс/см² должно произойти за вреся от 36 до 43 с;

закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить магистральный резервуар до (6,0+0,1) кгс/см², после чего закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия прибора: снижение давления в магистральном резервуаре с 6,0 до 5,7 кгс/см² должно произойти за время от 50 до 60 с;

для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматичность поддержания давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) установить зарядное давление в магистральном резервуаре, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок управления) должен поддерживать установившееся давление в магистральном резервуаре с отклонением не более 0,15 кгс/см².

Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными главной и магистральной частями, для этого включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ЗР, РК, ЗК) до (5,4+0,1) кгс/см², после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку рабочей и золотниковой камер (закрыть краны 29, 33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление в магистральном резервуаре на 0,5-0,6 кгс/см², после того, как давление установится, перекрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления воздуха в магистральном, тормозном и запасном резервуарах допускается не более чем на 0,1 кгс/см², а снижение давления в рабочей, золотниковой камерах и в канале дополнительной разрядки не допускается.

Испытание магистральной части

Проверка зарядки магистральной части производится на режиме “равнинный” при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение “груженый”, краны 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.

После достижения в магистральном резервуаре зарядного давления производится зарядка магистральной и главной частей (открыть кран 26), после чего следует проверить:

время зарядки золотниковой камеры от 0 до 1,2 кгс/см², которое должно быть от 20 до 35 с;

открытие клапана мягкости, которое должно произойти в процессе зарядки золотниковой камеры при достижении в ней давления от 1,5 до 3,5 кгс/см² и определяется по ускорению темпа зарядки золотниковой камеры: время зарядки золотниковой камеры с 3,5 до 4,0 кгс/см² должно быть от 3 до 5 с;

открытие второго пути зарядки рабочей камеры, которое должно произойти при достижении в ней давления от 2,0 до 3,5 кгс/см² и определяется по ускорению темпа зарядки рабочей камеры: время зарядки рабочей камеры с 3,5 до 4,0 кгс/см² должно быть от 6 до 10 с.

Проверка мягкости действия магистральной части производится на режиме “равнинный” при зарядном давлении (6,0+0,1) кгс/см².

Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение “груженый”, краны 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.

После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует отсоединить магистральный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 15), перекрыть краном 32 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления в магистральном резервуаре до 5,4 кгс/см² воздухораспределитель не должен приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а давление в канале дополнительной разрядки не должно превышать 0,1 кгс/см².

Проверка ступени торможения и отпуска магистральной части производится на режиме “равнинный” при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение “груженый”, краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.

После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре на 0,5-0,6 кгс/см² темпом служебного торможения.

В течение 120 с после установления давления в тормозном резервуаре:

давление в тормозном резервуаре должно быть не менее 0,6 кгс/см²;

давление в канале дополнительной разрядки должно быть не менее 3,0 кгс/см²;

в рабочей камере установившееся давление не должно снижаться.

Затем следует повысить давление в магистральном резервуаре темпом медленного отпуска (перекрыть кран 15, перевести блок управления (кран машиниста) на зарядное давление и затем открыть кран 22 с дроссельным отверстием 23). При этом сначала в рабочей камере, а затем в тормозном резервуаре должно произойти снижение давления.

Время от начала повышения давления в магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 0,4 кгс/см² должно быть не более 70 с.

Проверка полного служебного торможения и отпуска магистральной части производится на режиме “равнинный” при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение “груженый”, краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.

После полной зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5+0,1) кгс/см² темпом служебного торможения. При этом время от начала понижения давления а магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 3,5 кгс/см² должно быть от 7 до 15 с.

Затем следует повысить давление в магистральном резервуаре до (4,5+0,1) кгс/см². При этом:

в рабочей камере должно произойти снижение давления;

время от начала повышения давления а магистральном резервуаре до достижения в тормозном резервуаре давления 0,4 кгс/см² должно быть не более 60 с.

Для проверки отпуска магистральной части на горном режиме следует ее режимный переключатель перевести в положение “горный”, проверку производить при зарядном давлении (6,0+0,1) кгс/см².

Переключатель режимов стенда должен быть установлен в положение “груженый”, краны 1, 13, 15, 26 и 32 открыты, остальные - перекрыты.

После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует снизить давление в магистральном резервуаре на 1,0-1,2 кгс/см² темпом служебного торможения, дать выдержку 15 с и повысить давление в магистральном резервуаре до (5,4+0,1) кгс/см².

В течение 60 с после повышения давления в магистральном резервуаре в тормозном резервуаре должно произойти снижение давления до величины не ниже 0,6 кгс/см².

Испытание главной части

Проверка зарядки главной части производится на режимах “порожний” и “равнинный”, при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Краны стенда 13, 15 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.

После достижении в магистральном резервуаре зарядного давления производится зарядка главной и магистральной частей (открыть кран 26), при этом необходимо проверить:

время зарядки запасного резервуара от 0 до 5,2 кгс/см² , которое должно быть от 14 до 18 с;

время зарядки рабочей камеры от 0 до 0,5 кгс/см², которое должно быть от 25 до 55 с.

Проверка мягкости действия главной части производится на режимах “порожний” и “равнинный”, при зарядном давлении (6,0+0,1) кгс/см².

Краны стенда 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.

После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального и запасного резервуаров до зарядного давления следует отсоединить магистральный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 15), перекрыть краном 32 канал дополнительной разрядки и снизить в магистральном резервуаре давление темпом мягкости (открыть кран 10 с дроссельным отверстием 17). При снижении давления а магистральном резервуаре до 5,4 кгс/см² воздухораспределитель не должен приходить в действие, т.е. сжатый воздух не должен поступать в тормозной резервуар, а давление в канале дополнительной разрядки не должно превышать 0,1 кгс/см², давление в запасном резервуаре не должно понижаться более чем на 0,2 кгс/см².

Проверка ступени торможения и плотности прибора при ступени торможения производится на режимах “порожний” и “равнинный”, при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.

Для проверки следует снизить давление в магистральном резервуаре темпом служебного торможения на 0,5-0,6 кгс/см². Через 60 с после снижения давления в магистральном резервуаре следует отсоединить запасный резервуар от прямой зарядки (перекрыть кран 1). При этом:

в течение 20 с после отключения запасного резервуара допускается понижение давления в нем не более чем на 0,1 кгс/см²;

в течение 120 с после снижения давления в магистральном резервуаре:

1) в канале дополнительной разрядки давление должно быть не менее 3,0 кгс/см²;

2) в рабочей камере установившееся давление не должно снижаться;

3) давление в тормозном резервуаре должно быть не менее 0,6 кгс/см².

Проверка давления в тормозном резервуаре производится на режиме “равнинный”, при зарядном давлении (5,4+0,1) кгс/см².

Краны стенда 1, 13, 15, 26 и 32 должны быть открыты, остальные - перекрыты.

После зарядки рабочей и золотниковой камер, магистрального резервуара до зарядного давления поочередно в любой последовательности на каждом режиме загрузки (“порожний”, “средний”, “груженый”) следует снизить давление в магистральном резервуаре до (3,5+0,1) кгс/см² темпом служебного торможения с обязательным последующим полным отпуском после замера давления в тормозном резервуаре на каждом режиме загрузки.

Давление в тормозном резервуаре должно установиться: на режиме “порожний” - от 1,4 до 1,8 кгс/см²; на режиме “средний” - от 3,0 до 3,4 кгс/см²; на режиме “груженый” - от 4,0 до 4,5 кгс/см². При несоответствии давления в тормозном резервуаре этим величинам у главной части необходимо отрегулировать пружины режимного узла, после чего она должна быть испытана вновь на всех режимах загрузки.

При проверке на режиме “груженый” необходимо проконтролировать время от начала понижения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 3,5 кгс/см², которое должно быть от 7 до 15 с, и время при отпуске от начала повышения давления в магистральном резервуаре до достижения давления в тормозном резервуаре 0,4 кгс/см², которое должно быть не более 60 с.

Для проверки действия выпускного клапана толкатель выпускного клапана при зарядном давлении в рабочей камере (5,4+0,1) кгс/см² следует отжать до отказа. Время понижения давления в рабочей камере с 5,0 до 0,5 кгс/см² должно быть не более 5 с.



5. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ С ПОМОЩЬЮ ПРИБОРОВ УКВР-2

Диагностирование воздухораспределителей грузовых вагонов производится с помощью приборов УКВР-2. Главную часть воздухораспределителя устанавливают на УКВР пробкой обратного клапана вверх; магистральную часть устанавливают пробкой клапана мягкости вверх и в "Горном" положении переключателя режимов. Нажатием кнопки "Пуск" УКВР переводят в режим проверки воздухораспределителя. При этом производится прижим воздухораспределителя к привалочной плите, и начинается его проверка. По завершении проверки сигнализатор высвечивает светодиоды соответствующих неисправностей. Например, если высвечен светодиод № 1 при проверке главной части воздухораспределителя (УКВР проверяет скорость зарядки запасного резервуара), то это означает, что отверстие диаметром 1,3 мм в седле обратного клапана менее нормы или засорено. Также с помощью УКВР производится проверка плотности запасного резервуара; проверка появления давления в золотниковой камере и рабочей камере при заряженном запасном резервуаре в отпускном положении; проверка натекания воздуха в тормозную магистраль при заряженном запасном резервуаре; проверка плотности тормозной магистрали до обратного клапана; проверка режима полного отпуска; проверка давления "порожнего режима", "среднего режима", "груженого режима"; проверка плотности рабочей камеры в тормозном положении; проверка натекания воздуха в золотниковой камере при заряженной рабочей камере; проверка появления давления в канале дополнительной разрядки в тормозном положении; проверка плотности запасного резервуара в тормозном положении; проверка диаметра отверстия 0,5, соединяющего рабочую камеру с золотниковой камерой в отпускном положении; проверка величины дополнительной разрядки; проверка плотности рабочей камеры при малом давлении; проверка плотности золотниковой камеры; проверка плотности канала дополнительной разрядки; проверка плотности рабочей камеры при ступени торможения; проверка скорости наполнения тормозного цилиндра при экстренном торможении.

При диагностировании магистральной части воздухораспределителя с помощью УКВР производится проверка диаметра отверстий плунжера; проверка плотности рабочей камеры в горном режиме; проверка плотности рабочей камеры в равнинном режиме; проверка плотности канала дополнительной разрядки; проверка давления в золотниковой камере, при котором открывается клапан мягкости; проверка плотности золотниковой камеры и магистральной части вместе взятых; проверка появления давления в рабочей камере при заряженных магистральной и золотниковой камерах; проверка появления давления в канале дополнительной разрядки при заряженных магистральной и золотниковой камерах; проверка на темп мягкости; проверка срабатывания на темп отпуска; проверка диаметра отверстия 0,9 мм в крышке атмосферного клапана; проверка плотности манжета 305.156 в узле трех клапанов; проверка максимального усилия поджатия режимной пружины.

Как известно, воздухораспределитель управляет главными функциями (процессами) тормоза: зарядкой, торможением, отпуском и разрядкой. Прибор состоит из трех частей (узлов): магистральной, главной и камеры-кронштейна, которые имеют объемы рабочих камер (РК) и золотниковых (ЗК), а также каналы. Параметры указанных процессов и узлов заложены в технических условиях на воздухораспределитель. Все его части работают совместно и должны испытываться комплектно.

На установках УКВР-2 проверяют только отдельные узлы: либо одной магистральной части, либо одной главной части самостоятельно без другой. Полости РК, ЗК и тормозной магистрали (ТМ) во время этих испытаний не сообщаются друг с другом, а также с реальными объемами камеры-кронштейна, т.е. имеют объемы в 100 раз меньшие, чем в комплекте воздухораспределителя. Поэтому УКВР-2 не могут имитировать газодинамические и термодинамические процессы, которые происходят при естественных условиях работы воздухораспределителя в тормозной системе грузового поезда.

Критерии же показателей (параметров) УКВР-2 установлены самим ее разработчиком и проверить их правильность это устройство контроля приборов возможности не дает. Тем более, что УКВР-2 не проверяет основные параметры и характеристики воздухораспределителя, установленные техническими условиями на него. Следовательно, результаты проверки воздухораспределителей на УКВР-2 не соответствуют установленным нормативам на испытания этих приборов.

Оценка результатов контроля работы изделий на УКВР-2 основана на принципе «Да» -- «Нет», реализуемом с помощью светодиодной индикации. Она работает по логике: прибор исправен -- «Да» (индикации нет), неисправен -- «Нет» (индикация есть). Когда испытывают на УКВР-2 воздухораспределитель, который полностью исправен, то индикация должна отсутствовать. Алгоритм, реализующий проверку прибора на устройстве, т.е. наличие или отсутствие индикации, не соответствует, как уже отмечалось, реальным режимам работы воздухораспределителей. Это приводит к необоснованным выбраковкам приборов и другим негативным последствиям.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПЫТАНИИ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЯ НА СТЕНДЕ

Работники, занятые на диагностировании тормозного оборудования должны знать и выполнять требования инструкции по охране труда, правил внутреннего трудового распорядка, установленного на предприятии по месту работы, инструкций по эксплуатации технологического оборудования, стендов, измерительных приборов, инструмента, требований пожарной безопасности.

Одним из важных условий обеспечения безопасности является обучение безопасным методам труда. При приеме на работу в депо проводят: инструктажи вводный и первичный на рабочем месте; обучение по охране труда при профессиональной подготовке новых работников, а также при изучении местных условий работы лицами, имеющими квалификацию; первичную проверку знаний и стажировку.

В ходе работы проводятся повторные, внеплановые и текущие инструктажи, обучение по охране труда при технической учебе и повышении квалификации; периодические проверки знаний.

В цехах и на участках характерны опасные и вредные производственные факторы (ОПФ и ВПФ), которые по природе действия подразделяются на: физические, биологические, психофизические и химические.

Химические ОПФ и ВПФ, характерны для рассматриваемых технологических процессов, оказывают влияние на человека преимущественно раздражающее и сенсибилизирующее (воздействуют как аллергены) воздействие.

К психофизическим факторам можно отнести физические перегрузки, перенапряжение отдельных органов человека, монотонность труда.

К физическим факторам относятся:

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части технологического оборудования;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- отсутствие или недостаток естественного освещения;

- повышенный уровень шума и вибраций;

- повышенный уровень статического электричества;

- острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности, инструментов и оборудования;

- повышенная температура поверхностей оборудования;

- повышенное значение напряжений в электрической цепи, замыкание, которое может произойти через тело человека;

- повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

- недостаточная освещенность рабочей зоны.

Биологические ОПФ и ВПФ включают в себя бактерии, вирусы и продукты их жизнедеятельности. Источником этих факторов является (СОЖ).

К работе допускаются лица, достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие инструктаж по технике безопасности работы с оборудованием диагностики тормозного оборудования, и ознакомленные с методикой работы.

Оснащение зданий, сооружений, помещений и других объектов, мест производства работ средствами обнаружения и тушения пожаров, пути эвакуации должны соответствовать требованиям ППБРБ 2.10-2001 «Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» и Нормам оснащения объектов и подвижного состава первичными средствами пожаротушения, утвержденным Постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 17 апреля 2001 г. № 4.

Технологическое оборудование должно быть пожаробезопасным. Режимы эксплуатации и обслуживания оборудования должны соответствовать паспортным данным, нормам технологического проектирования и требованиям пожарной безопасности .

Все защитные устройства электрооборудования должны находиться в исправности. Сопротивление изоляции проводов должно соответствовать требованиям правил ремонта и эксплуатации для данной серии подвижного состава. Сечение и марка кабелей, проводов заземления должны соответствовать требованиям технической документации. Входы кабелей, силовых и низковольтных проводов и электрических аппаратов, клеммовые рейки, переходные коробки и выходы из них должны быть выполнены с применением переходных уплотнителей и втулок в соответствии с требованиями технической документации и правилами ремонта. Места электрических соединений должны иметь надежные контакты. Расстояние между токонесущими и заземленными частями должно быть в пределах, установленных технической документацией соответствующего оборудования.

При обесточивании, по каким-либо причинам, отдельных участков электрической цепи, электрические провода должны быть отсоединены от клемм с обеих сторон. Отсоединенные концы следует тщательно изолировать и подвязать для исключения соприкосновений с электрическими контактами и подвижными деталями.

Ответственность за охрану труда несут начальник депо, его заместители, главный инженер и инженер по охране труда.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте рассматривался унифицированный стенд для испытания воздухораспределителей и устройство контроля воздухораспределителей УКВР-2.

Применение унифицированного стенда позволяет снизить трудоемкость испытаний, повысить производительность труда и уменьшает затрату времени. Для изучения стенда представлены его схема, параметры и технические характеристики, описан принцип действия.

В результате исследования УКВР-2 сделан вывод, что результаты проверки воздухораспределителей на УКВР-2 не соответствуют установленным нормативам на испытания этих приборов. Для примера: по выбракованным ранее на УКВР-2 (вагонное депо Челябинск Южно-Уральской дороги) магистральным частям в количестве 25 единиц (27.06.2003 -- 02.07.2003) при комиссионной проверке на инспекторском стенде не было ни одного отказа. При этом указанный стенд принят как типовой, согласно Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов № ЦВ-ЦЛ/945 (2003 г.). УКВР-2 же, возможно, именно по уже приведенной причине не внесен в эту инструкцию.



ЛИТЕРАТУРА

1 Правила ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов. Москва: транспорт, 1965 г.

2 В.К. Терехов. Испытание воздухораспределителей грузовых вагонов. Москва: Транспорт, 1983 г.

3 В.И. Крылов, Е.В. Клыков. Тормоза подвижного состава. Москва 1980 г.

4 В.Б. Богданович. Пособие по обслуживанию тормозов вагонов. Москва : Транспорт, 1981 г, 150 с.

5 В.Г. Иноземцев, И.В. Абашкин. Устройство и ремонт тормозного оборудования подвижного состава. Москва: Транспорт, 1977 , 271 с.

6 Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов./ МПС России - М.: Трансинфо, 2003, 128с.

7 В.Г. Иноземцев. Тормоза железнодорожного подвижного состава. - М.: Транспорт, 1979, 424 с.

Размещено на Allbest.ru

...