Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

на тему: Разработка технологического процесса восстановления «Оси задней балансируемой подвески» автомобиля КамАЗ

Выполнил:

Серов Андрей



Содержание

Введение

1. Организационно-технологическая часть

Конструктивно - технологическая характеристика детали (краткое описание назначения, устройства и работы детали

Основные дефекты детали и причины их появления

Выбор рационального способа восстановления детали. Описание выбранного способа

1.4 Последовательность операций технологического процесса

2. Расчетно-технологическая часть

Расчет припусков на механическую обработку

Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента

Расчет режимов обработки и технологических норм времени

2.4 Расчет размера партии деталей и годовой производственной программы восстановления

3. Конструкторская часть

Выбор приспособления

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Приступая к ремонту двигателя, а тем более, к ремонту конкретных деталей, необходимо представлять цепи и задачи ремонта. Цель ремонта можно сформулировать, как восстановление эксплуатационных характеристик и параметров двигателя (или отдельного узла, детали) до уровня, указанного в паспортных данных, инструкциях по эксплуатации и ремонту.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Процесс восстановления детали снижает не только себестоимость ремонта, но и в некоторых случаях может повысить качеств детали, так как многие способы восстановления упрочняют поверхности и повышают их износостойкость.

Однако, какой бы совершенной конструкции машина не была, в процессе эксплуатации её надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствии износа, коррозии, усталости и старения материалов, которые используются на автомобиле и применяются при техническом обслуживании и ремонте.

В данном курсовом проекте разрабатывается отделение восстановления осей задней балансируемой подвески



1 .Организационно- технологическая часть

Конструктивно - технологическая характеристика детали

Ось балансирной подвески с кронштейнами

1 Ось балансира подвески. 2 Кронштейн оси балансира.

Изобретение относится к области транспортного машиностроения и может быть использовано при изготовлении полых осей, например осей балансирных подвесок грузовых автомобилей. Цель изобретения - повышение эксплуатационной стойкости путем снижения жесткости при кручении. Полую ось из стальной трубы изготавливают штамповкой при температуре 950 с с последующим охлаждением в баке с водой, в котором вмонтирован спрейер. Затем ее подвергают отпуску при 250-300 С. При этом наружный слой оси содержит отпущенный мартенсит, сердцевина - феррито-перлитную смесь, а внутренний слой - сорбит. 1 апщина слоя отпущенного мартенсита относится к толщине слоя сорбита как (6-8)4, а толщина слоя феррито-перлитной смеси составляет 0,5-0,6 толщины стенки оси.

Грузовые автомобили КАМАЗ обладают большими габаритами и массой, поэтому их подвески строятся по традиционным схемам с применением рессор и сочетанием рессор и гидравлических амортизаторов. Подвески, используемые на различных моделях автомобилей КАМАЗ, мало отличаются друг от друга, что значительно снижает затраты как на производство грузовиков, так и на замену (или ремонт) их подвесок.

Передняя и задняя подвески КАМАЗ строятся по различным схемам, а поэтому имеют значительные конструктивные отличия друг от друга. Кроме того, значительные отличия имеют задние подвески двух- и трехосных автомобилей.

Задняя подвеска автомобиля КамАЗ балансирная на двух продольных полуэллиптическнх рессорах. Каждая рессора средней частью прикреплена Стремянками к опоре оси балансирного устройства. Концы рессор входят в отверстия опор, приваренных к балкам мостов, что дает возможность при прогибе рессор скользить их концом по опорам".

Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами.

Балансирное устройство состоит из двух осей с кронштейнами и башмаков с запрессованными в них втулками из антифрикционного сплава. Шарниры реактивных штанг самоподжимные, состоящие из шаровых пальцев, внутренних и.наружных вкладышей и поджимающих их пружин. Все сочленения уплотнены самоподжимными сальниками и уплотнительными манжетами, чем предохраняются от попадания грязи.

Номинальные размеры оси 88 миллиметров, втулки башмака 87,5 миллиметра, размер ремонтной втулки приблизительно 84 миллиметра. При свободном ходе втулок их необходимо заменить на новые, либо ремонтные, так же следует заменить манжету балансира (кат. № 864117, 145*115*1,2), пыльник (кат. № 5320-2918180), защитную чашку (кат. №5320-2918184) и гайку (кат. № 5320-2918184), прошприцевать башмаки через пресс-масленку. При обнаружении трещин в рессорных листах их необходимо заменить номинальной толщиной коренного листа 12 миллиметров, максимальный 18 миллиметров.

Балансирное устройство автомобиля Камаз состоит из запрессованной в кронштейны сплошной оси и качающейся опоры. В качающиеся опоры запрессованы втулки из антифрикционного материала и установлены самоподжимные манжеты и уплотнительные кольца. Качающаяся опора на оси крепится разрезной гайкой, стянутой болтом со самостопорящейся гайкой. Смазочный материал для втулки оси балансира заливается через отверстие в крышке опоры. Кронштейны оси балансирной подвески прикреплены болтами к раме.

Так как задняя подвеска КАМАЗ подвергается значительным нагрузкам, она усилена дополнительными рессорами меньшего размера, а также имеет стабилизатор поперечной устойчивости. Стабилизатор обеспечивает устойчивость автомобиля при воздействии поперечных нагрузок -- при поездках по склонам, перемещении груза на один борт, при работе в качестве шасси автокрана или подъемника и т.д. То есть стабилизатор поперечной устойчивости предотвращает сильные наклоны автомобиля или даже его опрокидывание.

Конструктивно стабилизатор на задней подвеске КАМАЗ выполнен в виде системы реактивных штанг, опирающихся на стойки. При возникновении поперечных сил штанги ограничивают наклоны автомобиля, обеспечивая безопасное движение или работу.

В трехосных автомобилях КАМАЗ применяются другие подвески -- балансирные. Балансирная подвеска позволяет среднему и заднему мосту перемещаться в вертикальной оси независимо друг от друга, а также равномерно распределяет нагрузки между осями. Кроме того, такой тип подвески имеет достаточно простую конструкцию, она компактна и занимает минимум места под рамой между мостами.



Основу балансирной подвески составляет ось, которая с помощью кронштейнов жестко закреплена на раме. К оси с помощью стремянок крепятся рессоры, которые своими крайними точками опираются на промежуточный и ведущий мосты, и свободно скользят в установленных на балках мостов опорах. Тем самым, в отличие от передней подвески, рессоры задней балансирной подвески не опираются непосредственно на раму.

Реактивные моменты от мостов (при разгонах и торможениях) к раме передаются с помощью системы реактивных штанг: штанги одним концом фиксируются на мосте, а вторым -- на кронштейне балансира. Фактически, мосты крепятся к раме автомобиля с помощью реактивных штанг, поэтому при слишком высоких нагрузках мост может быть буквально «выдран» из-под автомобиля.

Существует два типа балансирных подвесок: с одной и двумя осями. В первом случае одна общая ось проходит через оба кронштейна и на нее опираются обе рессоры. Во втором случае применяются две короткие оси, каждая из которых воспринимает нагрузки от «своей» рессоры и работает независимо от второй. Подвеска с двумя осями более компактна и менее подвержена повреждениями из-за воздействия слишком высоких нагрузок.

Рис - Задняя подвеска автомобиля Камаз (продольный вид): 1-мост средний; 2- рама; 3- рычаг реактивный верхний; 4- шпильки; 5-штанги реактивные; 6,10,13 - болты; 7- стремянка рессоры; 8 - накладка рессоры; 9- гайка стремянки; 11- палец опоры; 12-подкладка буфера; 14 - буфер; 15- крышка шарового пальца; 16- подушка; 17 - мост тыльный; 18,22 - рычаги реактивные нижний; 19- кронштейн оси балансира; 20 - пробка заливного отверстия; 21 - рессора



Обслуживание и ремонт подвески.

Во время эксплуатации автомобиля его передняя и задняя подвески подвергаются серьезным нагрузкам, а потому нуждаются в периодическом обслуживании. Наибольшее внимание необходимо уделять резьбовым соединениям, так как гайки многих компонентов (например -- стремянок, с помощью которых рессоры крепятся к мостам и башмакам балансирного устройства) из-за вибраций и постоянных перемещений склонны к ослаблению.

В первую очередь проверяются и подтягиваются гайки стремянок, крепления компонентов стабилизатора поперечной устойчивости, амортизатора и кронштейнов крепления подвесок к раме. Нужно обратить внимание, что гайки закручиваются с определенным усилием, которое зависит от типа подвески и модели автомобиля.

Также необходимо уделять внимание рессорам, которые в подвесках КАМАЗов подвергаются значительному износу -- пластины скользят друг относительно друга, а поэтому их опорные и боковые части стираются. Для предотвращения этого эффекта на рессоры наплавлен небольшой (2-4 мм) слой твердого сплава, который, однако, со временем все же изнашивается -- в этом случае производится его повторная наплавка.

Значительному износу подвергаются коренные рессоры в местах их контакта с опорой. Если износ в этом месте достигает 10 мм, то две коренные пластины просто переворачиваются на 180 градусов. После повторного износа коренные пластины или рессоры в сборе подлежат замене.

Необходимо обратить внимание, что при сборке пакета рессор трущиеся поверхности пластин, а также пальцы и ушки кронштейнов крепления рессор смазываются специальной графитной смазкой.

Наиболее сложный элемент подвески КАМАЗа -- гидравлический амортизатор -- нуждается в периодическом обслуживании, которое заключается в замене масла (не реже раза в год). В случае неисправности амортизатора в большинстве случаев его проще и дешевле не ремонтировать, а заменить новым.

Задняя и передняя подвески КАМАЗ -- это одни из самых простых, а потому надежных узлов автомобиля, и при должном уходе они служат многие годы, не доставляя проблем.

1.2 Основные дефекты детали и причины их появления

Карта дефектации

№ По каталогу	Наименование	Материал	Твердость
5320-2918054	Ось задней балансирной подвески	Сталь 40Х	Поверхность на участке Б HRCэ 56,9-62,9
№ дефекта	Обозначение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	Размеры, мм	Способ ремонта
			Номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1		Сколы, трещины и обломы			Браковать
2		Износ шеек оси под втулки башмака рессоры	Ш88-0.07	87,75	Наплавить
3	Б	Износ или забитость резьбы	М80х2*6g	Не более 2-х ниток	1Нарезать резьбу М78х2*6g 2Наплавить

1.3 Выбор рациональных способов восстановления детали

Ось балансира изготовлена как единое целое из стали 45.Глубина закаленного слоя на шейках 1,5 - 3,5мм. В остальных местах твердость по Бринеллю HВ163 - 197.

Износ шеек под подшипники.

Изношенную деталь восстанавливают под номинальный или ремонтный размер, придают детали правильную геометрическую форму и соответствующие поверхностные свойства или устраняют различные механические повреждения, а иногда аварийные неисправности.

Восстановление посадки с применением деталей ремонтных размеров- заключается в том, что наиболее дорогую деталь обрабатывают под ремонтный размер, а сопряженную деталь заменяют новой. Например, при ремонте шеек коленчатого вала их диаметры обрабатывают под ремонтный размер, а вкладыши подбирают новые (ремонтного размера) обеспечивая соответствующий зазор между данными деталями.

Восстановление посадки с применением дополнительных ремонтных деталей широко применяется при восстановлении деталей под ремонтный или номинальный размер. Сущность способа состоит в том, что на изношенную поверхность предварительно обработанной детали устанавливают специально изготовленную дополнительную деталь (насадок, гильз, втулок, ввертышей, зубчатых венцов шестерен)

Наплавка. Широкое внедрение наплавка получила при восстановлении опорных поверхностей деталей вращения, различных ползунов и их направляющих, шлицевых поверхностей, изношенных зубьев шестерен и т.д. При применении высококачественного наплавочного материала значительно увеличивается срок службы восстанавливаемых деталей. Используя литые твердые сплавы, получают, износостойкую и не требующей термической обработки наплавленную поверхность.

Наплавка производится вручную или автоматически электрической дугой. С расплавлением электрода (проволоки) оплавляется и металл детали.

При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой.

Автоматическая наплавка производиться под слоем сыпучего флюса, который защищает зону горения дуги и расплавленный металл от кислорода и азота воздуха и обеспечивает устойчивость дуги.

Для наплавки и сварки применяется электродная проволока диаметром 1,5-2,5 мм следующих марок: Св08, Св08А, Св08Г, Св08ГА, Св1072, Св15Г, и др. В качестве флюсов при наплавке наибольшее применение получили высокомарганцевые флюсы марок АН-348А, АН-348АМ, ОСЦ-45.

Подбор восстановления деталей производиться по трем критериям:

1. Применимости.

2. Долговечности.

3. Экономичности.

При этом по применимости возможны следующие способы восстановления деталей:

1. Наплавка.

2. Металлизация.

3. Электролитическое наращивание.

Восстановление деталей полимерными материалами.

Из них наиболее высокий коэффициент долговечности дают следующие способы восстановления:

1. Наплавка автоматическая под слоем флюса.

2. Наплавка электродуговая.

3. Металлизация.

4. Электролитическое наращивание.

Таким образом, по критерию долговечности три перечисленных выше способа.

Наиболее экономичным способом из названных является: автоматическая наплавка с последующей обработкой под номинальный размер. ось подвеска камаз ремонт

Данный способ дает себе стоимость восстановления 250тг. Он является наиболее экономичным, поэтому он и выбирается в качестве базового способа восстановления на данном производстве.



1.4 Последовательность операций технологического процесса

Схема технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1
Износ шеек оси под втулки башмака рессоры	Наплавка	1	Мойка Промыть деталь Моечная машина МСП-100	Подвеска для мойки детали
		2	Шлифовальная Шлифовать «как чисто» Круглошлифовальный станок 3А-423	Поводковый патрон с поводком, центрами Шлифовальный круг ПП 600.40.305 24А40ПСМ25K8A
		3	Наплавка Наплавка под слоем флюса	Наплавка под слоем флюс, с последующим шлифованием в токарном станке под номинальный размер, с коэффициентом долговечности 0,79
		4	Шлифовальная Шлифовать шейки под номинальный размер
		5	Мойка Промыть деталь
Схема 2.
1	2	3	4	5
Износ или забитость резьбы		1	Мойка Промыть деталь Моечная машина МСП-100	Подвеска для мойки детали
		2	Нарезать резьбу Нарезать резьбу М78х2*6g	Резьбонарезной станок СУПЕРТРОНИК 2 SE
			Наплавить
		3	Мойка Промыть деталь



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет припусков на механическую обработку

Ось после осталивания подлежит шлифованию за два перехода: чистовое и грубое шлифование.

Припуск на чистовое шлифование 2Z₂=0,1 мм.

Припуск на грубое шлифование 2Z₁, мм, вычисляют по формуле

2Z₁=Д_напл-Д_ном-2Z₂

Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного

инструмента 2Z₁=42,4-42-0,1=0,3 мм

2.2 Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента

Назначение и техническая характеристика круглошлифовального станка 3А-423

Круглошлифовальный станок предназначен для обработки деталей высокой твёрдости, которые не поддаются обработке режущим инструментом.

Техническая характеристика:

а) наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:

диаметр 500 мм;

длина 1600 мм;

б) диаметр шлифования, мм:

наименьший 30 мм;

наибольший 150 мм;

в) скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин:

наибольшая 7000 мм/мин;

наименьшая 200 мм/мин;

г) наибольший диаметр шлифовального круга 900 мм;

д) наибольший ширина шлифовального круга 40 мм;

е) количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки равно 2;

ж) мощность электродвигателя привода шлифовального круга равна 7 кВт;

з) давление масла в гидросистеме равно 10 кг/см²;

и) мощность электродвигателя гидронасоса равна 1,7 кВт;

к) число оборотов изделия в минуту равно 31,62 об/мин.

Применение резьбонарезного станка СУПЕРТРОНИК 2 SE:

Надежные, отлично зарекомендовавшие себя при профессиональном продолжительном нарезании резьбы на трубах до 2“. Отлично подходят для мобильного и стационарного использования в цехе, на стройплощадке, при проведении ремонтных и сервисных работ в мастерской и на производстве, при монтаже трубопроводов, прокладке водоснабжения и отопления. Можно использовать без ножек, например, на верстаке.

Для быстрого, легкого изготовления надежных и точных резьбовых соединений:

· резьба BSPT, правая, 1/4" - 2"

· резьба NPT, 1/4" - 2"

· резьба BSPP, 1/2" - 2"

· резьба BSW, 3/8" - 2"

· резьба метрическая, 30 - 86 мм

Технические характеристики резьбонарезного станка СУПЕРТРОНИК 2 SE:

· Мощность двигателя: 1150 Вт

· Рабочая скорость: 40 об/мин

· Вес: 44 кг

· Габариты (Д x Ш x В): 535 x 430 x 340 мм

2.3 Расчет режимов обработки и технологических норм времени

Расчет операции шлифование предварительное.

Расчет режима шлифования поверхности оси под втулку башмака рессоры. Операция 005 - шлифование предварительное. Обработка ведется с D = 87 мм до d = 86,6 мм на длине L = 162 мм; длина l_рез обрабатываемой поверхности по чертежу 58 мм. Оборудование универсальный круглошлифовальный станок 3А432

1. Исходные данные:

1.1. Деталь ось задней балансируемой подвески, шлифование шеек оси под втулки башмака рессоры d = мм; D = 87 мм, L = 162 мм;

1.2. Материал: Саль 40Х;

1.3. Твердость: HRC 56,9-62,9;

1.4. Масса детали: кг;

1.5. Оборудование: универсальный круглошлифовальный станок 3A432;

1.6. Режущий инструмент: шлифовальный круг;

1.7. Установка детали: в приспособление;

1.8. Условия обработки: с охлаждением.

2. Содержание операции:

2.1. Установить деталь в приспособлении;

2.2. Шлифовать шейку оси под втулку башмака рессоры.

3. Расчет припусков на обработку:



4. Расчёт режимов обработки:

4.1. Определяем длину рабочего хода суппорта:

4.2. Определяем число прохода:

где h = 0,2 - припуск на обработку [1.Приложение 16, табл. 2,5]

t = 0,8 - глубина шлифования [1.Приложение 21, табл. 16]

4.3. Определяем продольную подачу круга:

где S_д - продольная подача в долях ширины круга на один оборот

детали;

В_к - ширина шлифовального круга, мм; В_к = 20…60.

Продольная подача для предварительного шлифования восстановленных поверхностей деталей диаметром менее 20 мм принимаем 0,3…0,5 В_к, более 20 мм - 0,6…0,7 В_к.

4.4. Определяем частоту вращения детали:

принимаем по паспортным данным станка n = 40 об/мин

где V_д = 10 м/мин - окружная скорость детали для предварительного шлифования. [1.Приложение 21, табл. 16]



4.5. Определяем скорость продольного перемещения стола:

4.6. Определяем частоту вращения шлифовального круга (предварительная): принимаем v_к = 25 м/с

5. Расчет времени:

5.1. Основное время (на каждый переход):

где L_x - длина рабочего хода, мм;

z - припуск на диаметр, мм;

К_з = 1,2…1,7 - коэффициент завистных ходов;

n_д - частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

S_пр - продольная подача, мм/об;

h - глубина шлифования, мм.

5.2. Определяем вспомогательное время:

где T_ву = 0,8 мин - вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности на станке), мин; [1.Приложение 26, табл. 27]

T_вп = 1,2 мин - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента включение и выключение станка, переключение подач и передач), мин; [1.Приложение 26, табл. 28]

T_вз = 0,8 мин - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, мин; [1.Приложение 26, табл. 29]

5.3. Определяем оперативное время:

5.4. Определяем дополнительное время (задается в процентах к оперативному времени):

где K_i - отношение дополнительного времени к оперативному времени, % (в зависимости от вида обработки K_i = 6…9).

5.5. Определяем штучное время:

5.6. Определяем штучно-калькуляционное время:

где T_пз = 8 мин - подготовительно-заключительное время; [1.Прилож 29, табл. 33]

n_пр - число деталей в партии.

В подготовительно-заключительное время входят:

1. время на подготовку станка к работе;

2. время инструктажа;

3. время, связанное с завершением работы.

Расчёт операции шлифование чистовое.

Расчет режима шлифования поверхности оси под втулку башмака рессоры. Операция 010 - шлифование чистовое. Обработка ведется с D = 86,6 мм до d = 86,47 мм на длине L = 162 мм; длина l_рез обрабатываемой поверхности по чертежу 58 мм. Оборудование универсальный круглошлифовальный станок 3А432

1. Исходные данные:

1.1. Деталь ось задней балансируемой подвески, шлифование шеек оси под втулки башмака рессоры: d = 86,47 мм; D = 86,6 мм, L = 162 mm;

1.2. Материал: Сталь 40Х ГОСТ 1050 - 88;

1.3. Твердость: HRC 56,9-62,9;

1.4. Масса детали: кг;

1.5. Оборудование: универсальный круглошлифовальный станок 3A432;

1.6. Режущий инструмент: шлифовальный круг;

1.7. Установка детали: в приспособление;

1.8. Условия обработки: с охлаждением.

2. Содержание операции:

2.1. Установить деталь в приспособлении;

2.2. Шлифовать поверхность оси под втулку башмака рессоры.

3. Расчет припусков на обработку:

4. Расчёт режимов обработки:

4.1. Определяем длину рабочего хода суппорта:



4.2. Определяем число прохода:

где h = 0,075 - припуск на обработку [1.Приложение 16, табл. 2,5]

t = 0,15 - глубина шлифования [1.Приложеие 21, табл. 16]

4.3. Определяем продольную подачу круга:

где S_д - продольная подача в долях ширины круга на один оборот

детали;

В_к - ширина шлифовального круга, мм; В_к = 20…60.

Продольная подача для чистового шлифования восстановленных поверхностей деталей принимаем 0,2…0,3 В_к.

4.4. Определяем частоту вращения детали:

принимаем по паспортным данным станка n = 45 об/мин

где V_д = 12 м/мин - окружная скорость детали для чистового

шлифования. [1.Приложение 21, табл. 16]

4.5. Определяем скорость продольного перемещения стола:

4.6.

4.6. Определяем частоту вращения шлифовального круга (чистовая):

принимаем v_к = 30 м/с [1.Приложение 21, табл. 16]



5. Расчет времени:

5.2. Основное время (на каждый переход):

где L_x - длина рабочего хода, мм;

z - припуск на диаметр, мм;

К_з = 1,2…1,7 - коэффициент завистных ходов;

n_д - частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

S_пр - продольная подача, мм/об;

h - глубина шлифования, мм.

5.2. Определяем вспомогательное время:

где T_ву = 0,8 мин - вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности на станке), мин; [1.Приложение 26, табл. 27]

T_вп = 1,2 мин - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента включение и выключение станка, переключение подач и передач), мин; [1.Приложение 26, табл. 28]

T_вз = 0,8 мин - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, мин; [1.Приложение 26, табл. 29]

5.3. Определяем оперативное время:

(8)



5.4. Определяем дополнительное время (задается в процентах к оперативному времени):

где K_i - отношение дополнительного времени к оперативному времени, % (в зависимости от вида обработки K_i = 6…9).

5.5. Определяем штучное время:

5.6. Определяем штучно-калькуляционное время:

где T_пз = 8 мин - подготовительно-заключительное время; [1.Прилож 29, табл. 33]

n_пр - число деталей в партии.

В подготовительно-заключительное время входят:

4. время на подготовку станка к работе;

5. время инструктажа;

6. время, связанное с завершением работы.

Расчёт операции шлифование тонкое.

Расчет режима шлифования оси под втулку башмака рессоры . Операция 015 - шлифование тонкое. Обработка ведется с D = 86,47мм до d = 86,46 мм на длине L = 58мм; длина l_рез обрабатываемой поверхности по чертежу 162 мм. Оборудование станок 3А432

1. Исходные данные:

1.1. Деталь коленчатый вал, шлифование шатунной шейки: d=86,46 мм; D= 86,47 мм, L= 162 мм;

1.2. Материал: Cталь 40Х ГОСТ 1050-88;

1.3. Твердость: HRC 56,9-62,9;

1.4. Масса детали: кг;

1.5. Оборудование: станок 3А432;

1.6. Режущий инструмент: брусок;

1.7. Установка детали: в приспособление;

1.8. Условия обработки: с охлаждением.

2. Содержание операции:

2.1. Установить деталь в приспособлении;

2.2. Шлифовать шатунную шейку.

3. Расчет припусков на обработку:

4. Расчёт режимов обработки:

4.1. Определяем длину рабочего хода суппорта:

4.2. Определяем число прохода:

где h = 0,005 - припуск на обработку; [1.Приложение 16, табл. 2,5]

t = 0,05 - глубина шлифования. [1.Приложение 21, табл. 16]



4.3. Определяем продольную подачу круга:

где S_д - продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;

В_к - ширина шлифовального круга, мм; В_к = 20…200.

Продольная подача для тонкого шлифования восстановленных поверхностей деталей принимаем 0,05…0,15 В_к.

4.4. Определяем частоту вращения детали:

принимаем по паспортным данным станка n = 60 об/мин

где V_д = 15 м/мин - окружная скорость детали для тонкого

шлифования. [1.Приложение 21, табл. 16]

4.5. Определяем скорость продольного перемещения стола:

4.6. Определяем частоту вращения шлифовального круга (тонкое):

принимаем V_к = 35 м/с [1.Приложение 21, табл. 16]

5. Расчет времени:

5.3. Основное время (на каждый переход):

где L_x - длина рабочего хода, мм;

z - припуск на диаметр, мм;

К_з = 1,2…1,7 - коэффициент завистных ходов;

n_д - частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

S_пр - продольная подача, мм/об;

h - глубина шлифования, мм.

5.2. Определяем вспомогательное время:

где T_ву = 0,8 мин - вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности настанке), мин; [1.Прилож 26, табл. 27]

T_вп = 1,2 мин - вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента включение и выключение станка, переключение подач и передач), мин; [1.Прилож 26, табл. 28]

T_вз = 0,8 мин - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия, мин; [1.Приложение 26, табл. 29]

5.3. Определяем оперативное время:

5.4. Определяем дополнительное время (задается в процентах к оперативному времени):

где K_i - отношение дополнительного времени к оперативному времени, % (в зависимости от вида обработки K_i = 6…9).

5.5. Определяем штучное время:

5.6. Определяем штучно-калькуляционное время:

где T_пз = 8 мин - подготовительно-заключительное время; [1.Приложение 29, табл. 33]

n_пр - число деталей в партии.

В подготовительно-заключительное время входят:

7. время на подготовку станка к работе;

8. время инструктажа;

9. время, связанное с завершением работы.

2.4 Расчет размера партии деталей и годовой производственной программы восстановления

Размер партии деталей. Понятие «партия» относится к количеству одноименных деталей одновременно обрабатываемых с одной накладки оборудования. Величину партии деталей в смену определяют по формуле:

(55)

где ?Тпз - сума подготовительно-заключительного времени на партию деталей, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса.

К - коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные работы. Он зависит то вида производства для мелкосерийного производства К=0,14.. .0,18; для среднесерийного К=0,08...0,13; для крупносерийного К=0,04...0,07

?Тшт - сумма штучного времени на деталь, затрачиваемого рабочим по всем операциям технологического процесса восстановления, какого -- либо дефекта или дефектов.

Определяем Тшк каждой операции:

(56)

1. ПредварительноЕ шлифование T_шк = 3,58 мин;

2. Черновое шлифование T_шк = 3,64 мин;

3. Чистовое T_шк = 3,72 мин;

Определяем годовую производственную программу:

(57)

Где Фг - номинальный годовой фонд времени при односменной работе

Фг = 255*8=2040 ч/год (58)

Тшк - штучно-калькуляционное время на все операции технологического процесса восстановления, коэффициент, учитывающий увеличение годового объема работ на 10% с учетом работ по самообслуживанию производства. Годовая производственная программа восстановления деталей необходима для последующих расчетов экономической эффективности разработанного технологического процесса, (значения берутся из расчетов нормо - времени для каждой операции).



3. Конструкторская часть

3.1 Выбор приспособления

Поводковые патроны предназначены для базирования, закрепления и передачи крутящего момента заготовок типа вала при обработке в центрах на токарных станках, в том числе на станках с ЧПУ.

Поводковые патроны должны отвечать следующим требованиям:

* При снятии чернового припуска они должны обеспечивать передачу максимального крутящего момента;

* При чистовой обработке они должны обеспечивать возможность обработки заготовки с одной стороны и на высоких частотах вращения шпинделя;

* Погрешность базирования должна уменьшаться при обеспечении возможности базирования заготовки по торцу;

* Должны обеспечивать возможность быстрой переналадки с центровкой на контрольную обработку;



Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления оси балансирной подвески автомобиля КамАЗ. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки шестерни.

Проведённые расчёты показали, что постройка отделения восстановления осей балансирной подвески является экономически целесообразным, поскольку расчётные показатели технико-экономической эффективности выше нормативных показателей.

Список использованных источников

1. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий.М.: Транспорт, 1996.

2. Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. М.:Транспорт, 1991.

3. Ремонт военной автомобильной техники. М.:Воениздат, 1996.

4. Безопасность труда в подвижных средствах ремонта и технического обслуживания автомобильной техники. Инструкция. М.:Воениздат, 1991.

5. Руководство к курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ. Части 1 и 2. Рязань:РВВАИУ, 1992.

6. Проектирование средств ремонта. Учебное пособие к курсовому и дипломному проектированию. Челябинск:ЧВВАИУ, 1994.

Размещено на Allbest.ru

...