Назначение и ремонт токоприемника Л-13У

Размещено на http://www.Allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Железнодорожный транспорт является основной транспортной инфраструктуры, от которой в полной мере зависит выполнение поставленных задач по развитию экономики страны. Важная роль железных дорог подтверждается тем, что они выполняют почти 2/3 внутреннего грузооборота транспорта общего пользования и около 90% перевозок массовых грузов.

Подсчитано, что из-за неполного обеспечения потребностей предприятий страны в своевременных и регулярных перевозок сырья, топлива и готовой продукции и потери государства достигают примерно 12-14 миллиардов рублей в год.

Научные исследования намечены программой в области создания новых материалов, в том числе композиционных колодок для подвижного состава; материалов, для особо тяжелых условий эксплуатации тяговой техники и элементов верхнего строения пути, в недалеком будущем предполагается получить новые виды топлива, энергоустановки, аккумуляторные, адиабатные двигатели, разработанные ресурсосберегающие технологии - сокращающие потребление электроэнергии.

Намечена научная разработка проблем скоростей пассажирских магистралей, создание для этого опытно-экспериментальных участков, а также подвижного состава, способного двигаться со скоростью 300 км/час.

Для надежной работы и устойчивой эксплуатации локомотивов в стране принято система технических обслуживаний и текущий ремонтов, целью которых являются, кроме того, поддержание ТПС в первоначальном состоянии.

На основании приказа №3Р от 17.01.2005 г. установлена система планово- предупредительных ремонтов и осмотров.

Для поддержания электровозов в работоспособном состоянии, предусмотрен комплекс мероприятий, важнейшим из которых является ремонт.

Ремонт - это технические мероприятия, восстанавливающие первоначальные характеристики технического устройства, утраченные вследствие износа или при возникновении нештатных ситуаций.

Под нештатной ситуацией следует понимать отклонения от требований по эксплуатации, которые приводят к значительному увеличению износа и неработоспособности технического устройства. Так, несвоевременная замена масла в месте контакта трущихся поверхностей увеличивает износ вплоть до разрушения. Внешнее механическое воздействие, например, вследствие аварии, может привести к разрушению отдельных элементов технической системы, без которых она просто неработоспособна. По этим причинам ремонт может быть плановым, то есть предусмотренным техническими требованиями по эксплуатации, и неплановым или аварийным из-за нештатных ситуаций.

Железнодорожный подвижной состав представляет собой сложную многоэлементную техническую систему, в которой отдельные элементы, в свою очередь, объединены в многочисленные узлы и агрегаты. Износ такой системы в многочисленные узлы и агрегаты. Износ такой системы характеризуется суммарным наложением всех единичных износов отдельных элементов, составляющих узел или агрегат. Такие суммарные износы, имеющие различные продолжительности нормальной эксплуатации, определяют ресурс работы каждого отдельного узла или агрегата по минимальной продолжительности входящих элементов.

Оценка экономической целесообразности ремонта заключается в соотношении суммарной остаточной потребительной стоимости отдельных элементов всей системы с затратами на восстановление требуемых потребительских свойств технической системы.

При оценке экономической целесообразности необходимо учитывать изменение требований, происходящее в период эксплуатации к потребительским свойствам исследуемой технической системы. Изменения определяются уровнем потребления и темпами научно-технического прогресса.

Допустим, что ремонт восстанавливаемой технической системы требует меньших затрат по сравнению с изготовлением новой. Но при этом ее потребительские свойства не отвечают современным достижениям научно-технического прогресса и достигнутому уровню потребления. Поэтому целесообразно при более высоких затратах выпускать новый тип технической системы, отвечающей уровню развития техники и потребления. Реализация новых потребительских свойств, предлагаемых научно-техническим прогрессом, в полной мере зависит от достигнутого уровня экономического развития отрасли и страны.

Исследования показывают, что отсутствие достаточных темпов роста экономики, даже при наличии различных видов спроса на обновление (технический, социальный спрос и др.), как правило, не подкрепляется достаточным уровнем платежеспособного спроса. Это обстоятельство становится определяющим при оценках экономической целесообразности ремонта или обновления. В период экономических затруднений, даже при наличии спроса на результаты научно-технического прогресса, целесообразней ремонтировать.

Таким образом, чтобы ответить на вопрос, что лучше - ремонтировать или строить новое, нужно последовательно рассмотреть все перечисленные условия и принимать решение по совокупности положительных результатов.

В оценках экономической эффективности использования однородных технических систем учитывается стоимость единицы периода жизненного цикла. В стоимость жизненного цикла весомой составляющей являются затраты на ремонт и техническое обслуживание в период всего срока эксплуатации. Стоимость единицы периода жизненного цикла определяется отношением всех совокупных затрат на изготовление и поддержание полезности технической системы в течении всего срока эксплуатации на период жизненного цикла. Жизненный цикл технической системы - это период от изготовления и начала эксплуатации до полного износа элементов, определяющих работоспособность технической системы.

На локомотивах и вагонах сосредоточены узлы и агрегаты, имеющие различные конструкционные исполнения и большой разброс по техническому ресурсу. Поэтому для обеспечения их работоспособности необходимо систематически проводить мероприятия по восстановлению ресурса.

Эти мероприятия проводятся как на этапе эксплуатации в виде технического обслуживания (ТО) или текущего ремонта (ТР), так и при проведении средних и капитальных ремонтов (СР, КР).

Имеются три основных системных подхода при определении необходимости проведения технических мероприятий по восстановлению ресурса. Все три системы применяются в различных сочетаниях на всех стадиях ТО, ТР и КР.

Ремонт по отказу предусматривает восстановление только в случае перехода технической системы или ее элемента из работоспособного состояния в неработоспособное. Ремонт или замена назначаются при повреждении или выходе из строя узла, т.е. тогда, когда он стал неработоспособным. Это, как правило, применяется к узлам и элементам, состояние которых оценивается визуально или с помощью простых линейных измерений, а ремонт выполняется только в случае повреждений (например, опоры дизелей, лобовые и боковые стекла, внутренняя внешняя обшивка кузова, крыши, водоотвода, двери, лестницы, конструкционные элементы кузова, фундаменты силовых агрегатов, воздуховоды, трубопроводы и т.д.).

Преимущества такой системы ремонта заключается в оптимизации затрат. Он осуществляет только в случаен надобности, а также при отсутствии необходимости в специальном оборудовании для дефекации и измерений. Такая система не требует обязательной разработки и дефекации узлов, находящихся в работоспособном состоянии на текущий ремонт.

Однако данная система имеет существенный недостаток. Она не обеспечивает высокую надежность и не дает гарантию безаварийной работы. Такую систему целесообразно применять там, где заложена высокая конструктивная надежность и гарантия безаварийной работы, а выход из строя не повлечет за собой катастрофических последствий для всей технической системы.

Планово-предупредительная система заключается в том, что ремонт выполняют в строго регламентированном порядке в зависимости от календарного срока службы, линейного пробега. В данном случае обязательна разборка всех элементов независимо от их работоспособности с регламентированной заменой или восстановлением отдельных, наиболее ответственных деталей, узлов и агрегатов.

По этой системе ремонтируются узлы и агрегаты, связанные с обеспечением безопасности движения. Она применяется также, если выход из строя в эксплуатации повлечет значительные повреждения остальных элементов технической системы, что потребует значительных затрат на восстановительный ремонт. Планово-предупредительного подхода к ремонту требуют, например, подшипники качания ходовых частей; ответственные детали дизеля и силовых агрегатов; пары трения дизеля; поршни, цилиндровые гильзы и кольца, подшипники коленчатого вала; изоляция якорной обмотки электрических машин; электропроводка цепей управления; силовые кабели; автотормоза; автосцепное устройство; АЛСН и т.д.

Преимущества системы заключаются в возможности гарантировать ресурс и безопасную эксплуатацию наиболее ответственных элементов технической системы. Основной недостаток - высокий уровень затрат на регламентированный объем работ, необходимость полной разборки и принудительной заменой деталей независимо от их работоспособности. Применение такой дорогостоящей системы целесообразно для обеспечения высокого уровня безопасности на строго определенный период эксплуатации.

Ремонт по техническому состоянию предполагает определение объемов восстановления на основе данных технической диагностики, проводимой с установленной периодичностью. По результатам диагностики принимают решения об исправном и неисправном состоянии, определяют остаточный ресурс работоспособности, обеспечивающей должную надежность и безопасность в эксплуатации. Если остаточный ресурс не удовлетворяет требованиям надежности и безопасности, то принимают решение о замене или ремонте, но только в строго требуемых объемах.

Такая система обслуживания охватывает узлы и агрегаты, конструкция которых, а также возможности технических средств неразрушающего контроля позволяют обеспечить ресурс до следующего регламентирующего диагностирования или ремонта. К ней можно отнести электрические аппараты, коллекторы электрических машин, остовы тяговых электродвигателей и т.д.

Преимущества данной системы состоят в адресности ремонта. Он выполняется только тогда, когда необходим по техническому заключению. Это позволяет существенно снизить затраты на поддержание работоспособности, т.е. на техническое обслуживание и ремонт. Система обеспечивает возможность прогнозирования ресурса без разработки узлов и агрегатов, гарантированную надежность при повторном использовании деталей с узлов и агрегатов, выработавших ресурс по другим элементам.

Широкому распространению и внедрению системы ремонта по техническому состоянию препятствует отсутствие необходимой базы данных, средств контроля и диагностики с высокой достоверностью технических прогнозов. Уже сложившиеся конструктивные особенности подвижного состава, которые базируются на устаревших технических решениях, также препятствуют широкому применению данной системы ремонта.

Такая система отличается высокой капитальностью. Необходимы новые технические решения при изготовлении подвижного состава, которые обеспечат ее применение. Надо создавать такие конструкции подвижного состава, которые обеспечивают применение надежных способов диагностики и ее доступ к ответственным узлам.

Эта система требует значительных капиталовложений на разработку способов диагностики, создание, изготовление и приобретение соответствующих технических средств. Также необходимо специальное оборудование рабочих мест и ремонтных цехов, разработка и внедрение системы определения объемов ремонтных работ. Важно также создать банк данных о техническом состоянии практически всех ответственных узлов и деталей подвижного состава для соответствующей корректировки оценок в целях повышения надежности и безопасности движения.

Существующие на железнодорожном транспорте способы поддержания подвижного состава в исправном состоянии используют все рассмотренные системы ремонта. Для повышения эффективности работы ведется постоянный поиск оптимального сочетания этих систем ремонта. Решающие факторы при выборе конкретных объемов работ по каждой системе обеспечение требуемой надежности, безопасности движения, уменьшение расходов на ремонт, окупаемость капиталовложений.

Ввиду неоднородности износа в эксплуатации узлов и агрегатов подвижного состава и достаточно высокой величины остаточной потребительной стоимости ее работоспособной части становится очевидной целесообразность восстановления ресурса за счет капитального ремонта.

Многолетний опыт показывает, что в среднем ресурс тягового подвижного состава до капитального ремонта первого объема (КР-1) составляет 3-4 года, второго объема (КР-2) 5-6 лет. Разброс по пробегу в зависимости от интенсивности эксплуатации, качества текущего ремонта и обслуживания составляет от 60-80-2000 тыс. км.

У различных типов и серий тягового подвижного состава срок службы установлен в пределах 20-30 лет. За это время выполняется 4-8 капитальных ремонтов, из них КР-1 от двух до шести раз и КР-2 от двух до трех раз.

Требуемый уровень обновления инвентарного парка подвижного состава определяется на основании соотношений между стоимостью изготовления и нормами амортизационных отчислений. Нормальное развитие экономики транспорта и повышение уровня технического состояния подвижного состава требуют увеличения норм амортизационных отчислений и доли нового подвижного состава в эксплуатационном парке.

Почти прекратившиеся в период с 1990 по 2002 гг. поставки на железные дороги нового подвижного состава привели к увеличению темпов старения эксплуатируемого парка. Ограниченность финансовых возможностей железных дорог и недостаток мощностей отечественного локомотиво-вагоностроения не позволяют обеспечить опережение темпов обновления подвижного состава над темпами его выбытия по сроку. Ситуация может стать критической, когда все имеющиеся излишки инвентарного парка подвижного состава будут исчерпаны за счет естественного выбытия и вовлечения в эксплуатацию при росте объемов перевозок.

В такой ситуации становится актуальным продление срока службы подвижного состава проведением специального вида ремонта (капитального ремонта с продлением срока службы - КРП), увеличивающего общий ресурс работоспособности. Одновременно улучшение тяговых и эксплуатационных характеристик при этом повышает экономическую целесообразность таких видов ремонта в сложившихся экономических и технических условиях.

1. Назначение и условия работы токоприемника Л13-У

Назначение токоприемника:

Токоприемник служит для создания электрического соединения между контактным проводом или контактным рельсом и электрическими цепями ЭПС. Конструкция токоприемника определяется расположением контактного провода или рельса относительно локомотива, током нагрузки, скоростью движения подвижного состава, характером изменения расстояния между основанием токоприемника и контактным проводом, условиями управления подъемом и опусканием токоприемников.

Технические данные:

Номинальное напряжение переменного тока - 25 кВ

Длительно допустимый ток при движении - 500 А

при стоянке - 50В

Номинальное давление сжатого воздуха в цилиндре пневматического

привода - 5 кгс/см2

Максимальная скорость движения электровоза - 160 км/ч

Масса - 290 кг

Рисунок 1 - Токоприемник Л-13У: 1 - верхняя рама; 2 - полоз; 3 - каретка; 4 - нижняя рама

Условия работы токоприемника:

Токоприёмники ЭПС должны обеспечивать надежный съём максимально возможных рабочих токов во всём диапазоне скоростей его движения при всех климатических и эксплуатационных условиях. При этом должны приниматься своевременные меры по удалению с контактного провода гололеда.

Токоприёмники должны также выдерживать и максимальные величины отключаемых токов коротких замыканий при правильно действующих защитах, т.е. у которых время отключения токов короткого замыкания соответствует характеристикам защитных устройств.

Классификация токоприёмников по допустимому длительному току в движении приведена в таблице 1.

Таблица 1

Классификация токоприёмников по допустимому длительному току в движении

Тип токоприемника	Допустимый длительный ток в движении, А	Применение на ЭПС
Легкий (Л)	До 1200 включительно	ЭПС переменного тока и МВПС переменного и постоянного тока
Тяжелый (Т)	Свыше 1200	ЭПС постоянного тока и двойного питания

При съеме токоприёмником допустимого длительного тока при движении и на стоянке температура токоведущих элементов не должна превышать предельно допустимых значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2

Допустимая температура нагрева токоведущих элементов токоприёмника

Наименование токоведущего элемента	Допустимая температура нагрева, °С
1. Контактные вставки (пластины) на основе углерода при движении зимой и летом	200
2. Токоведущие детали в местах, не имеющих контактных соединений	130
3. Гибкие медные соединения	90
4. Контактные соединения медных или латунных деталей, спаянных оловянным припоем	80
5. Разъемные контактные соединения деталей, контактные поверхности которых покрыты слоем олова или цинка	80

Прохождение тока через шарнирные соединения токоприёмника необходимо ограничивать шунтированием медными гибкими электрическими соединителями. Сечение электрических соединений необходимо выбирать по номинальному значению тока токоприёмника.

Климатические условия:

Токоприёмники должны надежно работать при:

- колебаниях температуры:

1) От минус 55°С до плюс 40°С ? для дорог в районах с холодным климатом;

2) От минус 30°С до плюс 40°С ? для дорог в районах с умеренным климатом;

- относительной влажностью воздуха до 98 %;

- скорости ветра, воздействующего на токоприёмник в любом направлении 35 м/с;

- высоте над уровнем моря ? не более 1200 м, в том числе, при дожде, снегопаде, изморози и гололёде.

2. Основные неисправности токоприемника Л13-У, причины их возникновения и способы устранения

Из всех аппаратов электровоза токоприемники работают в наиболее сложных условиях. Они воспринимают разнообразные динамические нагрузки, подвергаются сильному действию электрического тока, в зимнее время на их работоспособности отрицательно сказывается низкая температура, снегопад, гололед. Конструкция токоприемника отражает противоречивые требования: легкость и прочность, большую подвижность и необходимость сохранения постоянного контакта между полозом и контактным проводом и т.д. На электровозах постоянного тока установлены токоприемники тяжелого типа. По сравнению с токоприемниками электровозов переменного тока и электропоездов они воспринимают значительно большие токи (до 2000А при продолжительном режиме) и имеют самое большое статическое нажатие.

Из всех повреждений аппаратов электровозов, имевших своим следствием порчи или неплановый ремонт, на долю токоприемников приходится 10-20%. Неисправности приемников приводят к повышенному износу контактного провода, его пережогу, повреждениям воздушных стрелок, фиксаторов и изоляторов контактной сети. Перед разборкой осматривают все узлы и детали и проверяют статическую характеристику, время подъема и опускания при нормальном давлении воздуха в пневматическом приводе. Обнаруженные при этом дефекты определяют в первом приближении характер последующего ремонта и степень разборки агрегатов.

Неисправность верхнего узла токоприёмника и контактной системы, прежде всего кареток, приводят к резкому перекосу полоза и повреждению контактной сети. Осматривая детали кареток, убеждаются в отсутствии изломов, искривлений, трещин и чрезмерной выработки. Трещины в кронштейнах и держателях кареток токоприёмников электровозов обычно возникают в местах концентрации напряжении на резких переходах в верхнем узле нередко наблюдаются износ стенок стакана, продавливание дна, излом шпильки и трещины в местах приварки проушины под полоз.

Работа полоза токоприёмника протекает в тяжёлых условиях. В процессе эксплуатации полозы токоприёмников, незащищённые от атмосферных воздействий, подвергаются интенсивному загрязнению, обледенению и коррозии. Одновременно с этим на полоз токоприёмника воздействуют боковые и продольные колебания, передающиеся от кузовов ЭПС, а также аэродинамические силы и вибрации.

Повреждения контактной сети и токоприёмников при осаждении на последних гололёда определяется разными причинами. Гололёд, осаждающийся на полозе, вызывает увеличение его веса, в результате этого статическое нажатие заметно уменьшается и возникает опасность пережога контактного провода, вероятность которого повышается наличием гололёда и на контактном проводе. В условиях сильных ветров контактный провод, особенно в средних частях пролётов, значительно отклоняется от своего нормального (в плане) положения.

Если длина полоза окажется при этом недостаточной, провод сойдя с прямолинейной части полоза и рога, может оказаться под полозом.

Кроме того токоприёмник работает с относительно высокими для тяговых электрических аппаратов напряжениями, и его изоляция должна выдерживать атмосферные перенапряжения. При этом необходимо обеспечить минимальное переходное сопротивление.

Дефекты и повреждения токоприемника:

Каркас полоза: деформация каркаса полоза, характеризуется прогибом его в середине, этот прогиб к моменту постановки локомотива на ПР-3 (пробег 330 тыс. км) может достичь 5-8 мм.

Трещины и излом. Трещины образуются на вертикальных стенках и по концам прямолинейной (рабочей) части полоза, в местах изгиба рога и в середине полоза. Не разрешается на одном полозе заваривать более одной поперечной и двух продольных трещин в средней части.

Коррозия, наклон рога полоза к горизонтали не должен превышать 45°.

Прожоги электродугой, которые возникают при гололёде.

Существует много способов восстановления работоспособности деталей, основные из которых такие:

- сварка и наплавка;

- приварка металлической пластины;

- газотермические методы нанесения покрытий:

- газопламенное напыление;

- электродуговая металлизация;

- плазменное напыление.

- нанесение покрытий гальваническими способами;

- применение композиционных электрохимических покрытий;

- электрофизические и электрохимические методы восстановления деталей;

Из всех методов восстановления и упрочнения деталей наиболее применимыми при ремонте полоза являются:

- ручная дуговая сварка покрытым электродом

- гальваническое покрытие детали методом цинкования, для предотвращения коррозии короба полоза.

3. Способы очистки, осмотра и контроля состояния токоприемника Л13-У

токоприемник локомотив подвижной состав

При выполнении текущего ремонта ТР-3 токоприёмник снимают с электровоза и отправляют в отделение для ремонта токоприёмников.

Перед постановкой на ТР-3 токоприёмник продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа с обязательным отсосом пыли и протереть техническими салфетками. Подсоединить токоприёмник к пневматической цепи цеха и подать сжатый воздух в пневмопривод токоприёмника. Проверить статическую характеристику токоприёмника.

Выполнить разборку токоприёмника. Полоз переместить в отдел для ремонта полоза.

1. Установить полоз на специальное приспособление, или на стол для удаления смазки полозов. Удаление смазки полоза можно производить отбиванием. Чтобы образующаяся при этом пыль не распространялась по окружающей среде, место должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией.

2. Установить полоз на стенд для ремонта полозов, этот стенд изготавливают в виде козел, он имеет вертикальные прямоугольные выступы, которые входят в окна имеющиеся на полозе. Это предохраняет полоз в продольном и поперечном перемещении.

3. Удалить изношенные контактные накладки с полоза. Для удаления контактных накладок, имеющих толщину менее 2,5 мм, необходимо отвернуть или срубить крепёжные винты. При отворачивании крепёжных гаек может быть использован пневматический гайковёрт совместно с отвёрткой входящей в шлиц винта. При отворачивании гаек полоз должен быть положен рабочей поверхностью вниз.

4. Ремонт короба. Осмотреть короб и проверить его по шаблону. Шаблон для правки короба токоприёмников П-3 типа ПР947.01. Эти шаблоны изготавливают из листа металла толщиной до 20 мм. На шаблон должен вплотную надеваться короб. Расстояние между концами рогов не должно от номинального более чем на 15 мм, а высота боковых отбортовок в средней части полоза - более 2 мм. Короб следует править так, чтобы на его рабочей поверхности вогнутости не превышали 2 мм на всём горизонтальном участке и 0,5 мм при измерении по ширине полоза. Наклон полоза к горизонтали не должен превышать 45°.

Выправленный короб повторно осмотреть и выявить возможные трещины и прожоги.

Заварка трещин, прожогов на коробе или приварка к нему накладок с допустимой толщиной не более 1,5 мм должна производится электросваркой постоянным током или газовой сваркой. Короб не должен иметь более 3 заваренных трещин. Во избежание утяжеления полоза длина сварного шва допускается не более 400 мм.

Провести контроль ширины короба и расстояния между отверстиями для винтов, крепящих полоз к кареткам.

Ширина короба контролируется при помощи шаблонов с ручкой, сделанных из кронштейнов кареток. При необходимости рассверлить отверстия в коробе для установки медных накладок. Эти операции проводятся, если была произведена заварка отверстий. Диаметр отверстий 6,5 мм.

5. Заготовка и монтаж контактных пластин (накладок)

Произвести разметку контактных пластин, после чего разрезать их. Разрезать пластины можно пневматическими ножницами. Рассверлить в пластинах отверстия диаметром 6,5 мм под крепёжные винты в специальных кондукторах. После сверловки отверстия раззенковать под углом 60° или 90°.

Произвести загиб контактных пластин устанавливаемых на рога полоза. Для загиба используют специальные прессы.

6. Установка контактных накладок на короб полоза. Накладки должны плотно прилегать к полозу всей поверхностью, не иметь острых выступающих углов. Толщина новых накладок должна соответствовать чертёжному размеру. Установку следует начинать со средней части короба. Для заворачивания гаек целесообразно использовать электрический или пневматический гайковёрт.

7. После сборки проверить плотность прилегания медных накладок к коробу нажимая на их кромки. Укреплённые накладки и винты при необходимости запилить. Собранный полоз проверить на шаблоне для правки полозов.

8. Зарядка полозов сухой графитовой смазкой. Эту операцию необходимо производить в отделении, оснащённом соответствующим оборудованием и отвечающим технологическим требованиям. Для нанесения смазки на полоз, смазку и полоз необходимо разогреть, а полоз ещё и прогрунтовать кумароновой смолой. Затем наносят смазку и производят её уплотнение. Для уплотнения можно пользоваться гладилками с электроподогревом. После нанесения смазки нагревательные элементы отключить, полоз с них снять и перенести к месту остывания. Зачистить полоз от лишней смазки.

После ремонта всех остальных неисправных узлов токоприёмника, его собирают и проверяют. Проверяют установку полозов по уровню с линейкой длиной в 1 метр на рабочей высоте (400-1900) мм. При необходимости отрегулировать положение полозов. Определяют смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника на высоте 1900 мм путём опускания отвеса от центра полоза.

4. Ведомость дефектации токоприемника Л13-У

Таблица 3

Ведомость дефектации токоприемника

Название детали

Дефект

критическая

значительная

малозначительная

исправимый

не исправимый

наружный

внутренний

эксплуатационный

производственный

конструкционный

Основание

Трещина

-

+

-

+

-

+

-

+

+

-

Погнутость

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Подъемно-опускающий механизм

Трещина

+

-

-

+

-

+

-

+

+

-

Погнутости

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Вмятины

-

-

+

+

-

+

-

+

-

-

Ослабление заклепок

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Износ цилиндра

+

-

-

-

+

-

+

+

-

-

Полоз

Трещина

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

Излом

+

-

-

-

+

+

-

+

-

-

Каретка

Трещина

+

-

-

-

+

+

-

+

-

-

Излом

+

-

-

-

+

+

-

+

-

-

5. Схема технологической последовательности ремонта токоприемника Л-13У

Спецификация:

1. Позиция токоприемника в ожидании ремонта

2. Камера обдувки

3. Позиция осмотра

4. Полоз:

4а. Ремонт полоза

4б. Сборка полоза

4в. Испытание полоза

4г. Место готовых полозов

5. Рама токоприемника

5а. Ремонт рамы

5б. Сборка рамы

5в. Испытание токоприемника

5г. Место готовых рам

Размещено на http://www.Allbest.ru/

6. Каретки

6а. Ремонт кареток

6б. Сборка кареток

6в. Испытание кареток

6г. Место для готовых кареток

7. Основание

7а. Ремонт основания

7б. Сборка основания

7в. Испытание основания

7г. Место готовых оснований

8. Сборка токоприемника

6. Технологическая карта ремонта токоприемника Л-13У

Таблица 4

Технологическая карта токоприемника

№	Наименование работ	Технические требования	Оборудование, инструмент, запасные части, материал	Техника безопасности и охрана труда
1	2	3	4	5
1	Подготовка токоприемника к ремонту. Осмотреть все узлы и детали
1.1	Подсоединить токоприемник к пневмосети цеха и подать сжатый воздух в цилиндр токоприемника. Проверить статические характеристики токоприемника. Проверить на слух наличие утечек воздуха из цилиндра, после чего воздух выпустить.		Комплект ключей, чалочное приспособление, Динамометр ДПУ-0,02-2 или приспособление ПР 1050.03.	Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного, наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
2	Токоприемник разобрать.
2.1	Отсоединить гибкие шунты, вынуть валики, снять полоз. Разобрать верхний узел токоприемника и снять каретки		Комплект ключей торцовых, пассатижи, ключ специальный, молоток, бородок, специальный, съемник.
2.2	Ослабить нажатие подъемных пружин, снять их со стяжными болтами и вывернуть их, снять синхронизирующие тяги.		Комплект ключей торцовых, пассатижи, ключ специальный, молоток, бородок, специальный, съемник.
2.3	Выбить валики и снять верхние рамы. Болты отвернуть, диагональные рамы снять. Подшипники верхних рам выпрессовать, уплотнительные шайбы из гнезд вынуть. Болты отвернуть, крышки подшипников нижних рам снять, уплотнительные шайбы вынуть, подшипники выпрессовать. Подшипники синхронизирующих тяг, штырей подъемных пружин выпрессовать, уплотнительные шайбы из гнезд вынуть, штыри вывернуть. Болты отвернуть, кожуха снять, расшплинтовать, валики выбить, шток поршня от рычагов валов отсоединить. Гайки, болты отвернуть, пневматический привод с основания токоприемника снять. Валы нижних рам с основания снять, подшипники выпрессовать, уплотнительные шайбы из гнезд вынуть, рычаги и трубы нижних рам с валов снять.		Комплект ключей торцовых, пассатижи, ключ специальный, специальный, съемник.	Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного , наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
2.4	Каретки разобрать.		пассатижи, молоток,
2.5	Пневматический привод разобрать	Разборку пневмопривода рекомендуется производить используя специальное пневматическое устройство или при отсутствии данного устройства производить в следующей последовательности: отвернуть два (противоположных) болта М12, скрепляющих цилиндры, ввернуть на их место две шпильки длиной 250-300 мм с гайками, после этого вывернуть два других болта М12. После этого отворачивая гайки на ввернутых шпильках разъединить цилиндры. Далее отвернуть с обеих сторон болты М6 и снять крышки.. Вынуть пружины, шток и поршень из цилиндра. Снять резиновую манжету и войлочный сальник с поршня.	Комплект ключей торцовых, пассатижи, ключ специальный, молоток, специальный, съемник.	Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного, наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
2.6	Снятые детали токоприемника, промыть в моечной камере и очистить салфетками.		Моечная камера. Техническая салфетка.
2.7	Произвести отработку угольных вставок.	Вставки с допустимым износом использовать на других видах ремонта. Разрешается использовать вставки со сколами не более 50мм, по ширине-1,5 мм.	Штангенциркуль.	Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного , наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
2.8	Осмотреть короб и проверить его по шаблону, произвести правку короба.	Править следует так, чтобы на его рабочей поверхности вогнутость не превышала 2мм на всем горизонтальном участке и 0,5мм - при измерении по ширине полоза. Наклон рога полоза к горизонтали не должен превышать 450. После правки полоз осмотреть и выявить возможные трещины. Разрешается заварка трещин, прожогов на коробе или приварка к нему накладок толщиной не более 1,5 мм электросваркой (постоянный ток) или газовой сваркой. Оплавления поверхностей обработать напильником. Не разрешается на одном коробе заваривать более одной поперечной трещины и двух продольных трещин в средней части. Длина сварного шва допускается до 400 мм.	Шаблоны для сварки, оправка по профилю вставки. Сварочный аппарат
3	Отремонтировать каретки.
4	Осмотреть оси и валики, дефектные заменить.
5.1	Осмотреть шарикоподшипники.	При наличии трещин, сколов, выпавших шариков и радиальном зазоре более 0,4 мм - заменить новыми. Войлочные кольца - заменить.
5.2	Осмотреть и проверить пружины кареток.	Начальное давление пружины каретки- 6-8,5 кгс, конечное давление (ход каретки 50 мм)- 19,3- 25,85 кгс. Собрать и проверить работу кареток, шарниры смазать. Ход каретки должен быть в пределах 48-52 мм.	Динамометр Линейка
6	Пневматический привод отремонтировать.
6.1	Промыть металлические детали в керосине и вытереть насухо чистыми салфетками.		Керосин. Техническая салфетка.
6.2	Удалить старую смазку из цилиндра, протереть внутреннюю поверхность чистыми салфетками.		Техническая салфетка.
6.3	Проверить все резьбовые соединения.	Дефектные восстановить газовой сваркой с последующей обработкой.	Газовая сварка. Набор метчиков.
6.4	Осмотреть цилиндр на наличие трещин, задиров, рисок и замерить износ цилиндра, втулки и крышки.	Разрешается:-небольшие абразивные царапины и задиры на рабочей поверхности цилиндра зачистить мягкой шлифовальной шкуркой с последующей проверкой на герметичность давл. 6,75 кг\см2; - конусность или эллиптичность рабочей поверхности восстановить	Шкурка шлифовальная
6.5	Отремонтировать все шарнирные соединения	Выдерживая зазоры согласно диаметрам отверстий в мм: - от 5 до 10 включительно 0,015х0,5 мм (браковочный более 1 мм). - от 10 до 18 включительно 0,02-0,6 мм (браковочный более 2,2 мм) - от 18 до 30 включительно- 0,025-0,7 мм (браковочный более 2,6 мм).
6.6	Проверить состояние сварных швов, установить отсутствие трещин, перекосов, прогибов, вмятин, следов ударов.	Погнутые детали выправить, трещины на основании и швах необходимо заварить с предварительной подготовкой.
6.7	Проверить расстояние между отверстиями под болты опорных изоляторов.	Разница в размерах по диагонали допускается не более 5 мм.	Линейка.
6.8	Зачистить и проверить контактную поверхность присоединения кабеля и наконечника гибких шунтов.	При необходимости облудить	Припой ПОССу УО-0,5.
6.9	Проверить состояние опорных изоляторов.	Изоляторы, с поврежденной глазурью или сколами свыше 10 % дли пути возможного перекрытия, трещинами или ослаблениями в армировке, - заменить. Поврежденную поверхность в пределах допуска покрыть эмалью НЦ-929, предв. промыв бензином.	Эмаль НЦ-929 Кисть малярная Бензин.
7	Установить верхние рамы, соединив их с нижними посредством шарнирных соединений. Установить каретки.	Проверить аксиальный зазор в шарнирах. Суммарный зазор должен быть не более 3 мм. При необходимости зазор отрегулировать, проложив шайбы.	Комплект ключей, молоток, бородок, надставки, набор щупов	Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного , наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
7.1	Установить на каретки и зашплинтовать полоз токоприемника.	Шунты с оборванными жилами более 10%- заменить.	Комплект ключей, молоток, бородок,.
7.2	Соединить гибкие шунты, подложив под головки болтов шайбы пружинные и простые.		Комплект ключей.
7.3	Проверить подъем токоприемника от руки, определить свободный ход и отсутствие заеданий в шарнирах.	При опускании токоприемника соприкосновение верхней рамы с амортизаторами должно быть одновременным. Износ резинового
7.4	Проверить отклонение верхней поверхности полоза токоприемника от горизонтали	На длине один метр, при установке токоприемника на тумбах, выверенных по уровню в цехе- не более 5 мм, (брак. более 20мм)	Линейка -1 м, уровень, отвес.
7.5	Проверить герметичность пневмопривода токоприемника.	Для чего подать сжатый воздух в привод под давлением 6,75 кгс/см2 и проследить за падением давления в течение 10 мин. После начала проверки давление воздуха в цилиндре не должно снижаться более чем на 5%.		Рабочие должны знать и выполнять правила внутреннего трудового распорядка. Курение разрешено только в отведенных для этой цели местах. Не приносить и не употреблять на производстве алкогольные напитки, наркологические и токсические вещества. Не допускать к работе в состоянии алкогольного , наркотического и токсического опьянения. Не допускать к работе в случае приема лекарств, которые могут привести к снижению внимания, координации, безопасности.
7.6	Произвести окраску токоприемника.	Для чего металлической щеткой прочистить места шелушения старой краски, протереть токоприемник (кроме полоза) технической салфеткой, смоченной в бензине. Красной краской ГФ-92ХС окрасить токоприемник, кроме узлов полоза, масленки, пружин и шарниров. Пружины окрасить в черный цвет.	Эмаль ГФ-92ХС Кисть малярная Металлическая щетка

7. Проверка и испытание токоприемника Л-13У

Проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при поднятии и опускании токоприёмника. При этом испытании токоприёмник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки верхних рам динамометр, плавно, без рывков, опускают токоприёмник, контролируя показания динамометра через 100-150 мм. После чего, сдерживая, позволяют ему так же плавно, без ускорения, подняться до предельной высоты, продолжая следить за показаниями динамометра.

Испытания редукционного клапана, о чёткости работы которого судят по времени и характеру подъёма и опускания токоприёмника. Включение производят с пульта управления. Плавный подъём должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы избежать удара о контактный провод. При включении, быстро начав опускаться, пантограф должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъёма и опускания пантографа проверяют хронометром.

8. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации и оборудование, применяемое при ремонте токоприемника Л-13У

Оборудование:

1. Стенд для закрепления полозов по типу П50.524 НЭВЗа.

2. Шаблон для правки полоза П-3 - ПР947.01.

3. Пневматические ножницы для резки медных контактных пластин пантографа - ПР1087.01 (см. КЕ 080. 01).

4. Приспособление для зачистки полозов от графитовой смазки.

5. Приспособление для сверления медных накладок.

6. Пресс для изгиба медных накладок.

7. Приспособление для механической зачистки излишней графитовой смазки на полозе токоприёмника.

8. Приспособление для нагрева полозов Т - 1706 (ПКБ ЦТ МПС)

9. Бачок с электроподогревом для приготовления твёрдой смазки Т - 1721 (ПКБ ЦТ МПС).

10. Ящик с крышкой для хранения удалённой смазки

Также для ремонта полозов используются такие инструменты (измерительные и рабочие).

1. Штангенциркуль ШЦ-1, 0-125 мм - ГОСТ 882-75

2. Отвёртки слесарно-монтажные с толщиной лезвия от 0,3 до 1,2 мм ГОСТ 17199-81.

3. Молоток слесарный от 200 до 500 г - ГОСТ 2310-77.

4. Напильник плоский типа А, длина рабочей части 160 мм с насечкой № 1-4 - ГОСТ 1465-80.

5. Линейка измерительная 1 м - ГОСТ 427-75.

6. Щётка волосяная.

7. Ключи гаечные (набор) - ГОСТ 2839-80.

8. Шаблон для контроля ширины полоза токоприёмника.

9. Деревянная (или металлическая с деревянной ручкой) лопатка для нанесения расплавленной смазки на полоз.

10. Катки для уплотнения и разглаживания смазки на полозе.

9. Организация рабочего места слесаря

Одним из условий достижения высокой производительности труда является рационально организованное рабочее место. Рабочим местом обычно называют то место (пространство), где рабочий выполняет свою работу. Во время работы слесарю приходится пользоваться различными станками, специальными приспособлениями, подъемно-транспортными устройствами.

1. Верстак. Простейшим оборудованием рабочего места слесаря является верстак

Рисунок 1 - Верстак

В большинстве случаев на заводах применяют многоместные слесарные верстаки с металлическим основанием. Рабочее место слесаря-сборщика должно быть снабжено тисками, при помощи которых выполняются разнообразные слесарные работы. Верстак должен иметь ящик для инструмента и приспособлений и полки для складывания заготовок и деталей. Желательно, чтобы каждое рабочее место освещалось отдельной лампочкой и было снабжено планшеткой для раскладывания необходимого при работе инструмента.

Верстак - это постоянное рабочее место слесаря, где он собирает отдельные небольшие узлы или обрабатывает отдельные детали. Рабочее место делают иногда подвижным, для чего верстак снабжают колесами и подкатывают к месту выполнения сборочных работ:

Рисунок 2 - Рабочее место слесаря

2. Станок. Станки в цехах играют подсобную роль

Сверлильные станка применяют для сверления, зенкования и развертывания отверстий. Сверлильные станки, предназначенные для легких работ, например, замена замков могут сверлить отверстия диаметром до 10 мм. Такие станки отличаются простотой устройства. Примером могут служить вертикальные настольные одношпиндельные станки с колонкой и подачей шпинделя вручную.

Скорость вращения шпинделя изменяют при помощи ступенчатых шкивов. Станок приводится во вращение посредством ременной передачи от электромотора, укрепленного в верхней коробке. Инструмент (сверло, зенкер или развертку) с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в установленном на шпинделе патроне, а инструмент с коническим хвостовиком вставляют непосредственно в коническое отверстие шпинделя.

Рисунок 3 - Станок

3. Слесарные приспособления

При сборочных работах применяют специальные приспособления, к которым можно отнести:

- монтажные, установочные и сборочные шаблоны и кондукторы;

- стыковочные шаблоны и кондукторы;

- шаблоны для установки агрегатов;

- пневматические и электромеханизированные приспособления для развертывания стыковых отверстий;

- приспособления для развальцовки и зиговки труб;

- регулировочные приспособления (шаблоны, стойки, указатели) и т.д.;

- вспомогательные приспособления для испытания арматуры, приборов, радиооборудования и пр.

В цехах окончательной сборки также имеется подъемно-транспортное оборудование: тележки для агрегатов, подъемные краны, электрокары, монорельсы. При крупносерийном производстве эти цехи оборудованы конвейерами, то есть устройствами для механического передвижения собираемых агрегатов от одного рабочего места к другому.

10. Охрана труда при ремонте токоприемника Л-13У

Работники производственных участков обязаны:

- выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру;

- быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих;

- работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке.

При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.

При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чем на 0,5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.

С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запутывания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.

Соблюдать меры личной гигиены:

- нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте;

- перед едой тщательно помыть руки водой с мылом;

- для питья следует применять только остуженную кипяченую воду.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения настоящей работы я подробно изучил назначение и конструкцию токоприемника Л-13У, его работу, регулировку, правила эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности при нахождении на железнодорожных путях, правила личной гигиены.

Считаю, что работа над изучением токоприемника и производственная практика помогли мне закрепить теоретические знания, полученные в техникуме.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

Подобные документы

• Техническое обслуживание электровозов

  Назначение, основные элементы конструкции тормозной рычажной передачи. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей токоприемника. Условия работы, характерные повреждения и их причины. Предельно допустимые размеры деталей при выпуске из ремонта.
  
  курсовая работа [916,9 K], добавлен 24.04.2016
  

• Технология ремонта клапана КТ-20-02 токоприёмника ТАсС-10 в объёме ТР-3

  Виды и периодичность технического обслуживания и ремонтов локомотивов. Назначение, конструкция и принцип действия токоприемника ТАсС-10. Разборка, ремонт, сборка, испытание и регулировка клапана калибровочного. Главные требования охраны труда при ремонте.
  
  контрольная работа [240,7 K], добавлен 01.03.2015
  

• Техническое обслуживание электровозов

  Назначение, элементы конструкции и данные токоприемника электровоза. Нормы пробегов между капитальными и текущими видами ремонта и обслуживаниями. Технологическая инструкция на ремонт буксового узла. Организация рабочего места и техника безопасности.
  
  курсовая работа [471,4 K], добавлен 05.04.2016
  

• Эксплуатация и ремонт форсунок топливной системы тепловоза

  Назначение и условия работы форсунки Д50 топливной системы тепловоза. Основные ее неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения; осмотр и контроль технического состояния. Технология ремонта деталей и необходимое для этого оборудование.
  
  курсовая работа [501,2 K], добавлен 14.01.2011
  

• Проведение ремонта электрического оборудования подвижного состава

  Техобслуживание и диагностика неисправности электрического оборудования, двигателей. Технология ремонта и способы устранения основных дефектов. Таблицы проверки и испытания обмоток. Системы эксплуатации генераторов и двигателей пассажирских вагонов.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 12.06.2012
  

• Взаимодействие токоприемников электроподвижного состава с контактной подвеской

  Определение максимально допускаемой длины пролета, стрелы подвеса, расчет и построение кривой отклонения контактного провода под действием ветра на прямой. Способы прохода контактной подвески токоприемника электроподвижного состава под путепроводом.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 18.12.2011
  

• Технология ремонта буксового узла

  Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
  
  курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012
  

• Технология ремонта подвижного состава

  Общие сведения о ремонтном локомотивном депо. Назначение и основные цели предприятия, взаимосвязь его подразделений. Структура управления предприятием. Типы подвижного состава. Назначение подразделения ТР-1, технологический процесс ремонта буксового узла.
  
  отчет по практике [285,1 K], добавлен 17.01.2015
  

• Технология ремонта вакуумного быстродействующего выключателя ВБО-25-20/630 УХЛ1

  Назначение и условия работы вакуумного быстродействующего выключателя. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Способы очистки и контроля технического состояния. Приспособления и инструменты, применяемые при ремонте.
  
  курсовая работа [3,1 M], добавлен 19.01.2015
  

• Технология ремонта тягового трансформатора ОДЦЭ-5000

  Назначение и условия работы тягового трансформатора ОДЦЭ-5000/25Б. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Предельно допускаемые размеры деталей при эксплуатации и различных видах технического обслуживания и ремонта.
  
  курсовая работа [388,8 K], добавлен 16.05.2012
  

• Технология ремонта поглощающих аппаратов вагонов

  Назначение, основные элементы и технические данные поглощающего аппарата. Сроки его техобслуживания и ремонта. Характерные неисправности, повреждения и способы восстановления в работоспособности. Технологический процесс ремонта поглощающего аппарата.
  
  курсовая работа [4,2 M], добавлен 04.02.2010
  

• Ремонт маневрового тепловоза ТЭМ2А

  Назначение и условие работы буксового узла маневрового тепловоза. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов. Технология ремонта.
  
  курсовая работа [197,3 K], добавлен 31.03.2015
  

• Улучшение обслуживания и ремонта технических средств железнодорожного транспорта

  Характеристика узла и технология его ремонта, периодичность и сроки технического обслуживания. Механизация и автоматизация процесса ремонта вагонов. Основные неисправности и методы их устранения. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ.
  
  курсовая работа [675,1 K], добавлен 03.01.2012
  

• Технологический процесс ремонта полувагона модели 12-119

  Основные элементы конструкции полувагона модели 12-119. Характерные неисправности и повреждения, их причины и способ устранения. Выбор и обоснование принятого метода восстановления деталей и узлов. Технология ремонта сваркой и правкой полувагона 12-119.
  
  контрольная работа [47,7 K], добавлен 16.08.2011
  

• Технология ремонта масляного насоса

  Назначение и условия работы масляного насоса тепловоза. Неисправности, их причины и способы предупреждения. Периодичность и сроки планового технического обслуживания и текущего ремонта с разборкой и без нее. Сборка, проверка и испытание масляного насоса.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 21.02.2013
  

• Разработка технологического процесса капитального ремонта газораспределительного механизма автомобиля ВАЗ 2106

  Характеристика автомобиля ВАЗ 2106, назначение и устройство механизма газораспределения. Маршрутная карта разборки автомобиля. Основные неисправности и методы их устранения. Способы контроля качества. Технологический процесс ремонта и обслуживания.
  
  курсовая работа [6,3 M], добавлен 15.07.2012
  

• Технологический процесс ремонта блока дизеля

  Основные неисправности и способы восстановления блока дизеля. Снятие, разборка и очистка узлов и агрегатов для ремонта блока дизеля. Техническая инструкция проверки геометрических размеров опор под коренные подшипники. Контроль после восстановления.
  
  курсовая работа [730,5 K], добавлен 05.06.2019
  

• Тормозная система ЗИЛ 131

  Планово-предупредительная система техобслуживания и ремонта автомобиля. Устройство тормозной системы ЗИЛ-131, принцип действия и основные характеристики. Возможные неисправности, причины их возникновения и способы устранения. Послеремонтные испытания.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 15.05.2009
  

• Технология и организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия "Радиозавод"

  Разработка и реализация организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы подвижного состава автомобильного транспорта предприятия "Радиозавод". Оптимизация технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия.
  
  дипломная работа [130,7 K], добавлен 20.10.2011
  

• Технология ремонта тягового электродвигателя ЭД-118А, грузового тепловоза 3ТЭ10МК

  Неисправности, возникающие в процессе эксплуатации тягового электродвигателя, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность, сроки и объем технических обслуживаний и текущих ремонтов. Способы очистки и контроля технического состояния.
  
  курсовая работа [672,5 K], добавлен 19.01.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам