Организация перевозок контейнерных грузов

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ: "Транспортно-грузовые системы"

Рязань

2016



СОДЕРЖАНИЕ

Исходные данные

Введение

1. Определение суточного расчетного грузопотока и выбор комплексно-механизированных цехов по переработке грузов

2. Расчет вместимости и линейных размеров складов

3. Разработка технологии комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

4. Определение необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, штата обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и выгрузкой

5. Выбор наиболее эффективного варианта комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

6. Эффективность, получаемая от перегрузки по прямому варианту

7. Мероприятия по охране окружающей среды при выполнении погрузочно-разгрузочных работ, график технического обслуживания и ремонта машин и оборудования

Заключение

Список литературы



ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Таблица 1.1

№ п/п	Наименование груза	Годовой грузопоток	Число подач в сутки	Место погрузки и выгрузки
		Прибытие	Отправление	Прибытие	Отправление
2,2	Контейнерные грузы массой 20 т	650	200	5	5	ГД
45	Бензин	600	-	3	-	ПНП

Тип вагонов для перевозки заданных грузов принять с учетом существующего вагонного парка и перспектив его реконструкции.

Загрузка вагонов грузом устанавливается студентом по характеру заданного груза, вместимости и грузоподъемности принятых типов вагонов.

Процентное соотношение вагонов в парке может быть принято:

крытые и платформы - 4-осные - 100%;

полувагоны - 4-осные - 100%;

цистерны - 4-осные - 70 - 75%, 8-осные - 25 - 30%.

Тарно-упаковочные грузы (ящики, мешки, тюки и т.п.) перевозят в транспортных пакетах на поддонах.

Тяжеловесные грузы (станки, части машин, металлы и т.п.) принять: массой до 1 т - 15%, от 1 до 3 т - 25 35%; от 3 до 6 т - 25 35% и свыше 6 т - 25%.

Расписание прибытия на станцию и отправления со станции поездов с местными вагонами студент устанавливает исходя из условия ритмичности работы станции в течении суток.

Среднюю продолжительность одной подачи уборки вагонов принять равной 20 мин.



ВВЕДЕНИЕ

погрузочный склад грузопоток автоматизация

Перевозочный процесс сопровождается двумя перегрузочными операциями (погрузкой груза в транспортное средство и выгрузкой из него). Чаще всего в перевозке грузов участвуют различные виды транспорта (автомобильный, железнодорожный, воздушный и т.д.). Это увеличивает число перегрузочных операций и требует наличия складов для хранения грузов в ожидании транспортных средств. Основное направление перевооружения грузового хозяйства железных дорог - это всемирное внедрение комплексной механизации и автоматизации погрузочно - разгрузочных работ и сокращение за счет этого численности работников, занятых ручным трудом, особенно на вспомогательных и подсобных операциях.

Процессы комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ постоянно совершенствуются, внедряются новые методы, техника, оборудование. Сдерживающим фактором является финансирование - нехватка средств на приобретение той или иной техники.

К комплексно-механизированным и автоматизированным процессам относятся те процессы, у которых все операции выполняются машинами и оборудованием. Только в первом случае за человеком остается управление, регулирование и контроль работы машин, а во втором случае, действие машин происходит без участия человека.

Средства механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ должны характеризоваться следующими показателями: надежность, долговечность, безотказность; производительность, энергоемкость, область применения; эргономические параметры, соблюдение норм охраны труда.

В данном курсовом проекте перерабатываемыми грузами являются: Контейнерные грузы массой 20 т и бензин. Переработка контейнеров на железных дорогах организуется на контейнерных пунктах, где осуществляются погрузка, выгрузка, сортировка, хранение, завоз, вывоз, технический осмотр и текущий ремонт контейнеров, оформление грузовых перевозочных и транспортно-экспедиционных документов, информация грузополучателей и другие операции.

Контейнерный пункт должен иметь комплекс технических устройств, включающих: площадку для краткосрочного хранения контейнеров, автопроезды, железнодорожные погрузочно-выгрузочные пути, грузоподъёмные механизмы, служебные и бытовые помещения.

Контейнеры на площадке расставляют в строгом соответствии с установленными габаритами приближения их к подкрановым и погрузочно-разгрузочным путям в зависимости от средств механизации перегрузки контейнеров.

Перевозка бензина допускается только в специальных цистернах или в металлической таре с плотно завинчивающимися пробками. Бензовозы должны быть оборудованы заземляющими цепями, а емкости для хранения бензина-заземлены.



1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУТОЧНОГО РАСЧЕТНОГО ГРУЗОПОТОКА И ВЫБОР КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫХ ЦЕХОВ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ ГРУЗОВ

Под грузопотоком понимается количество груза (т, шт., м 3 и т.д.), перемещаемого по заданному направлению или через данный грузовой пункт, в одну сторону за определенный период времени (ч, сут, мес, и т.д.).

Коэффициент неравномерности зависит от годовых объемов рода груза, ритмичности его производства и поставок, характера производственного процесса, в котором он участвует.

Величины годового грузопотока и коэффициенты неравномерности принимаются согласно заданию на курсовую работу.

Суточный расчетный грузопоток определяется для каждого рода груза отдельно по прибытию и отправлению на основе годовых объемов, указанных в задании на курсовую работу.

Суточный грузопоток контейнеров по прибытии = 650000 * 1,1 / 365 = 1958,9 т.

Суточный грузопоток контейнеров по отправлении = 200000 * 1,1 / 365 = 602,7 т.

Суточный грузопоток бензина по прибытию = 600000 * 1,1 / 365 = 1808,2 т.

Р для тяжеловесных грузов = 75 тонн, для перевозки бензина - 26 тонн.

Ртехн = 0,8 * 75 = 60.

Р техн = 0,8 * 26 = 20,8.

Суточный вагонопоток контейнеров по прибытии = 1958,9 / 60 = 32,6.

Суточный вагонопоток контейнеров по отправлении = 602,7 / 60 = 10,0.

Суточный вагонопоток бензина = 1808,2 / 20,8 = 86,9.

для переработки тарно-штучных грузов рекомендуется четыре типа механизированных цехов ангарного типа длиной 72 - 288 м. Типы I и II - однопролетные механизированные цехи, в типе II для сортировки груза введен второй путь. Тип III - двухпролетные механизированные цехи (30 + 30 м) с вводом трех путей для переработки прибывающих и отправляемых грузов, а также для сортировки мелких отправок. Тип IV - трехпролетные объединенные механизированные цехи (24 + 30 + 24 м) с вводом четырех путей - для большего объема переработки повагонных и мелких отправок и др.

Во всех типах складов предусмотрена механизация погрузочно - разгрузочных работ с помощью вилочных электропогрузчиков типа ЭП - 103 и др.

2. РАСЧЁТ ВМЕСТИМОСТИ И ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ СКЛАДОВ

При определении потребной вместимости склада надо выявить объем непосредственной перегрузки грузов с одного вида транспорта на другой, минуя склад, и на этот объем уменьшить расчетный складской грузопоток.

Количество контейнеров, перегружаемых по прямому варианту по прибытии = 0,15 * 1958,9 = 293,8 т.

Количество контейнеров, перегружаемых по прямому варианту по отправлению = 0,15 * 602,7 = 90,4 т.

Количество бензина, перегружаемого по прямому варианту = 0,15 * 1808,2 = 271,2 т.

Вместимость склада контейнеров = (1 - 0,15) * 1958,9 * 1,5 + (1 - 0,15) * 602,7 * 1,0 = 0,85 * 2938,4 + 0,85 * 602,7 = 2497,6 + 512,3 = 3009,9 т.

Вместимость склада бензина = (1 - 0,15) * 1808,2 * 2 = 3073,9 т.

Среднесуточное прибытие груженых контейнеров 20 т = 1958,9 / 20 = 97,9 т.

Среднесуточное отправление груженых контейнеров 20 т = 602,7 / 20 = 30,1 т.

Среднесуточное прибытие груженых контейнеров бензина = 1808,2 / 3,6 = 502,3 т.

Количество порожних контейнеров 20 т = 97,9 - 30,1 = 67,8.

Количество порожних контейнеров бензина = 502,3.

Вместимость контейнерной площадки для контейнеров 20 т = (1 - 0,15) * 97,9 * 1,5 + (1 - 0,15) * 30,1 * 1 + (1 - 0,15) * 67,8 * 1 + 0,03 * 2 * (97,9 + 30,1 + 67,8) = 0,85 * 146,9 + 0,85 * 30,1 + 0,85 * 67,8 + 0,06 * 195,8 = 208,1 + 11,7 = 219,8 контейнеро-мест.

Вместимость контейнерной площадки для бензина = (1- 0,15) * 502,3 * 1,5 + (1 - 0,15) * 502,3 * 1 + 0,03 * 2 * (502,3 + 502,3) = 0,85 * 753,5 + 0,85 * 502,3 + 0,06 * 1004,6 = 1256,7 + 60,3 = 1317 контейнеро-мест.

Определение площади и линейных размеров складов производят несколькими способами:

методом элементарных площадок;

методом непосредственного расчета для специализированных складов - эстакадно-тоннельных, бункерных, силосных, автоматизированных и т.п.;

методом ориентированного расчета по средней нагрузке на один квадратный метр площади склада.

Этим методом устанавливают размеры элементарной площадки и определяется количество груза, которое может быть на ней размещено. Затем необходимая вместимость склада делится на вместимость одной элементарной площадки, устанавливается, таким образом, число таких площадок. Умножая полученное число элементарных площадок на площадь одной площадки, получают общую площадь склада.

Так, например, для определения размеров склада контейнеров следует определить ширину площадки, на которой хранятся контейнеры, выбрать рациональную схему расстановки на ней контейнеров, выделить на этой схеме элементарную площадку и, определив вместимость элементарной площадки в контейнерах, установить необходимое число элементарных площадок для всего контейнерооборота. По длине, занимаемой одной элементарной площадкой вдоль фронта работ, и числу площадок устанавливают длину склада, увязывая последнюю с фронтом работ. После этого производят общую планировку склада и устанавливают его полную ширину.

При выборе схем размещения контейнеров на площадке необходимо предусмотреть проходы шириной не менее 0,6 м для свободного доступа к каждому контейнеру, хотя бы к одной его стороне. Так как каждый контейнер массой брутто 5 т по площади основания эквивалентен двум контейнерам массой брутто 3 т, то все расчеты удобнее вести в условных контейнерах массой брутто 3 т.

Ширина контейнерной площадки ограничивается параметрами погрузочно-разгрузочных машин, а длина зависит от принятой схемы размещения контейнеров.

На площадке, оборудованной двухконсольным электрокозловым краном, целесообразно возможным подавать вагоны под грузовые операции под одну из консолей крана, а автомобили - под другую. При такой планировке вся территория, ограниченная пролетом крана, может быть использована для складирования контейнеров.

Ширина контейнерной площадки, обслуживаемой козловым краном = 25 - 2 * (0,62 + 0,7) = 25 - 2 * 1,32 = 25 - 2,6 = 22,4 м.

Ширина контейнерной площадки, обслуживаемой мостовым краном = 32 - 2 * (0,62 + 0,7) = 32 - 2 * 1,3 = 32 - 2,6 = 29,4 м.

Длина склада, обслуживаемого козловым краном = 9300 / 22,4 = 415,2 м.

Длина склада, обслуживаемого мостовым краном = 9300 / 29,4 = 316,3 м.



3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

Исходя из выбранных средств механизации, типов складов, технологии и рассчитанного грузопотока разрабатывают систему комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ для заданных грузов. Здесь же должны быть сформированы основные эксплуатационные условия работы погрузочно-разгрузочных машин и устройств и технические требования, предъявляемые к ним.

Технология погрузки, выгрузки и сортировки груза должна предусматривать систему машин и оборудования, обеспечивающих комплексную механизацию погрузочно-разгрузочных работ по всему грузопотоку и на всех этапах перевозочного процесса. Необходимо стремиться к сокращению числа погрузочно-разгрузочных, перегрузочных и внутрискладских операций.

Принятый способ перевозки должен обеспечивать лучшее использование подвижного состава.

Способ размещения груза в вагоне и его устойчивость должны отвечать требованиям сохранности и безопасности его перевозки.

Описание технологического процесса погрузки и выгрузки должно представлять собой краткое изложение принятых способов производства погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, их последовательность или параллельность.

Подачу вагонов под погрузку и выгрузку следует производить ритмично в течение суток.

Погрузочно-выгрузочные объекты железнодорожного транспорта (места общего пользования) работают, как правило, круглосуточно и без перерыва все 365 суток в году.



Рисунок 1 - Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тяжеловесными грузами:

1 - козловой кран;

2 - вагоны;

3 - автомобиль;

4 - штабеля;

5 - площадка для складирования;

6 - автомобильная дорога;

7 - стреловой кран.

При комплексной механизации как исключение ручной труд может быть допущен только на отдельных нетрудоемких вспомогательных операциях, таких, как застропка тяжелых штучных грузов и т.п., механизация и автоматизация которых в данный период полностью не решена. Такое допущение может быть временным и разрешено на определенный срок до создания рациональных экономических устройств, приспособлений, машин полностью устраняющих ручной труд.



Рисунок 2. Козловой кран:

1 - мост;

2 - двутавровая балка;

3 - тельфер;

4 - опоры;

5 - гибкий кабель;

6 - троллейные провода;

7 - площадка для осмотра, ремонта;

8 - кабина управления;

9 - тележки;

10-полиспаст.

По сравнению с козловыми кранами, оборудованные мостовыми кранами, имеют более высокую стоимость (за счет строительства эстакад). Однако мостовой кран обслуживает практически всю площадь склада. Кроме узких продольных полос у стен, что является его основным плюсом. Также мостовые краны характеризуется меньшим потреблением электроэнергии большей скоростью перемещения крана, а, следовательно, и меньшим циклом работы (за счет более низкой массы мостового крана, по сравнению с козловым).

Рисунок 3. Мостовой кран

1 - концевые поперечные балки,

2 - приводы механизмов передвижения моста.

3 - кабина управления,

4 - главные несущие балки,

5 - вырезы, с которыми изготавливают главные несущие балки коробчатого сечения;

6 - токоведущий гибкий кабель,

7 - грузоподъемная крановая тележка,

8 - вспомогательный механизм подъема,

9 - главный механизм подъема груза,

10 - механизм передвижения тележки,

11 - вспомогательная кабина для обслуживания крана,

12 - троллейные провода,

13 - кронштейны.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МАШИН, ШТАТА ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА, ПРОСТОЯ ВАГОНОВ И АВТОМОБИЛЕЙ ПОД ПОГРУЗКОЙ И ВЫГРУЗКОЙ

Необходимое количество погрузочно-разгрузочных машин или устройств определяют двумя способами:

- методом непосредственного расчета;

- через сменную норму выработки.

Первым способом определяют количество машин для переработки грузов на подъездном пути, а вторым - на грузовом дворе.

При первом способе расчета определяют техническую производительность машины и сменную норму выработки, при втором - определяют количество машин по сменной норме выработки, принятой в ЕНВ сменную производительность.

Рассчитаем показатели по козловому крану (вариант 1).

Время цикла козлового крана = 7 + 3 * (4 * 8,5 * 60 / 15 + 2 * 14,5 * 60 / 40 + 2 * 20 * 60 / 50) = 7 + 3 * (136 + 43,5 + 48) = 7 + 3 * 227,5 = 7 + 682,5 = 689,5 секунд.

Техническая производительность козлового крана = 3600 * 6 / 689,5 = 31,3 т/ч.

Продолжительность смены примем 10 часов.

Сменная производительность козлового крана = 31,3 * 10 * 0,8 = 250,4 т.

Далее рассчитаем показатели по мостовому крану (2 вариант).

Время цикла мостового крана = 7 + 3 * (4 * 8 * 60 / 12 + 2 * 14,25 * 60 / 40 + 2 * 20 * 60 / 80) = 7 + 3 * (160 + 42,8 + 30) = 7 + 3 * 232,8 = 7 + 698,4 = 705,4 сек.

Техническая производительность мостового крана = 3600 * 6 / 705,4 = 30,6 т/ч.

Сменная производительность мостового крана = 30,6 * 10 * 0,8 = 244,8 т/ч.

Суточный грузопоток для склада по прибытию контейнеров 20 т = (2 - 0,15 + 0,20) * 1958,9 = 4015,7 т.

Суточный грузопоток для склада по отправлению контейнеров 20 т = (2 - 0,15 + 0,20) * 602,7 = 1235,5 т.

Суточный грузопоток для склада бензина = (2 - 0,15 + 0,20) * 1808,2 = 3706,8 т.

Годовой объем механизированной грузопереработки контейнеров 20 т = 365 * (4015,7 + 1235,5) = 1916688 т.

Годовой объем механизированной грузопереработки бензина = 365 * 3706,8 = 1352982 т.

Потребное количество козловых кранов для контейнеров 20 т = 1916688 / ((365 - 50) * 2 * 250,4) = 1916688 / 157752 = 12 кранов.

Потребное количество мостовых кранов для контейнеров 20 т = 1916688 / ((365 - 50) * 2 * 244,8) = 1916688 / 154224 = 12 кранов.

Потребное количество козловых кранов для бензина = 1352982 / ((365 - 50) * 2 * 250,4) = 1352982 / 157752 = 9 кранов.

Потребное количество мостовых кранов для бензина = 1352982 / ((365 - 50)/ * 2 * 244,8) = 1352982 / 152224 = 9 кранов.

Потребное количество козловых кранов всего = 12 + 9 = 21 шт.

Потребное количество мостовых кранов всего = 12 + 9 = 21 шт.

Рассчитаем штат для козловых кранов.

Сменная норма выработки вспомогательного рабочего на контейнерах 20 т = 250,4 / 3 = 83,5 т.

Сменная норма выработки вспомогательного рабочего на бензине = 250,4 / 2 = 125,2 т.

Трудовые затраты на контейнерах 20 т = 1,2 * 1916688 / 83,5 = 27545,2 чел.-смен.

Трудовые затраты на бензине = 1,2 * 1352982 / 125,2 = 12967,9 чел.-смен.

Трудовые затраты всего = 27545,2 + 12967,9 = 40513,1 чел.-смен.

Списочное число рабочих на козловых кранах = 40513,1 / 305 = 133 чел.

Рассчитаем штат для мостовых кранов.

Сменная норма выработки вспомогательного рабочего на контейнерах 20 т = 244,8 / 3 = 81,6 т.

Сменная норма выработки вспомогательного рабочего на бензине = 244,8 / 2 = 122,4 т.

Трудовые затраты на контейнерах 20 т = 1,2 * 1916688 / 81,6 = 28186,6 чел.-смен.

Трудовые затраты на бензине = 1,2 * 1352982 / 122,4 = 13264,5 чел.-смен.

Трудовые затраты всего = 28186,6 + 13264,5 = 41451,1 чел.-смен.

Списочное число рабочих на мостовых кранах = 41451,1 / 305 = 136 чел.

Вес контейнеров 20 т в одной подаче = (1958,9 + 602,7) / 21 = 122 т.

Вес бензина в одной подаче = 1808,2 / 21 = 86,1 т.

Общий вес в одной подаче = 122 + 86,1 = 208,1 т.

Простой козлового крана = 208,1 / (250,4 * 21) + 0,5 = 208,1 / 5258,4 + 0,5 = 0,54 ч.

Простой мостового крана = 208,1 / (244,8 * 21) + 0,5 = 208,1 / 5140,8 + 0,5 = 0,54 ч.

5. ВЫБОР НАИБОЛЕЕ ЭФФЕКТИВНОГО ВАРИАНТА КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ

Определение капиталовложений. Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливают весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в принятых конкретных условиях и обеспечивает наиболее полную комплексно-механизированную и автоматизированную переработку груза. Комплекс погрузочно-разгрузочных машин и вспомогательного оборудования следует устанавливать, руководствуясь действующими типовыми проектами механизированных цехов по переработке грузов, в которые могут быть внесены изменения в зависимости от конкретных условий переработки грузов.

Длина железнодорожных путей у склада козловым краном = 2 * 415,2 = 830,4 м.

Длина железнодорожных путей у склада мостовым краном = 2 * 316,3 = 632,6 м.

Длина линий электросети 1 вариант = 1 * 415,2 = 415,2 м.

Длина линий электросети 2 вариант = 1 * 316,3 = 316,3 м.

Длина водопроводно-канализационной сети 1 вариант = 2 * 415,2 = 830,4 м.

Длина водопроводно-канализационной сети 2 вариант = 2 * 316,3 = 632,6 м.

Первоначальная стоимость козлового крана = 300 000 руб.

Расходы на доставку = 300 000 * 0,05 = 15 000 руб.

Расходы на монтаж = 300 000 * 0,1 = 30 000.

Стоимость козлового крана = 345 000 руб.

Первоначальная стоимость мостового крана = 400 000 руб.

Расходы на доставку = 400 000 * 0,05 = 20 000 руб.

Расходы на монтаж = 400 000 * 0,1 = 40 000 руб.

Стоимость мостового крана = 460 000 руб.

Затраты на средства механизации 1 вариант = (1 + 0,2) * 21 * 345000 = 8694 тыс. руб.

Затраты на средства механизации 2 вариант = (1 + 0,2) * 21 * 460000 = 11592 тыс. руб.

Затраты на вспомогательные устройства 1 вариант = 415,2 * 30 = 12,5 тыс. руб.

Затраты на вспомогательные устройства 2 вариант = 316,3 * 160 = 50,6 тыс. руб.

Площадь склада 1 вариант = 415,2 * 22,4 = 9300,5.

Площадь склада 2 вариант = 316,3 * 29,4 = 9299,2.

Строительная стоимость сооружения склада 1 вариант = 9300,5 * 25 = 232,5 тыс. руб.

Строительная стоимость сооружения склада 2 вариант = 9299,2 * 25 = 232,5 тыс. руб.

Строительная стоимость железнодорожного пути 1 вариант = 830,4 * 75 = 62,3 тыс. руб.

Строительная стоимость железнодорожного пути 2 вариант = 632,6 * 75 = 47,4 тыс. руб.

Строительная стоимость авто-проезда 1 вариант = 415,2 * 30 * 20 = 249,1 тыс. руб.

Строительная стоимость авто-проезда 2 вариант = 316,3 * 30 * 15 = 142,3 тыс. руб.

Строительная стоимость электросети 1 вариант = 415,2 * 12,5 = 5,2 тыс. руб.

Строительная стоимость электросети 2 вариант = 316,3 * 12,5 = 4,0 тыс. руб.

Строительная стоимость водопроводно-канализационных коммуникаций 1 вариант = 830,4 * (240 + 195 + 780) = 830,4 * 1215 = 1008,9 тыс. руб.

Строительная стоимость водопроводно-канализационных коммуникаций 2 вариант = 632,6 * 1215 = 768,6 тыс. руб.

Суммарные капиталовложения 1 вариант = 8694 + 12,5 + 232,5 + 62,3 + 249,1 + 5,2 + 1008,9 = 10264,5 тыс. руб.

Суммарные капиталовложения 2 вариант = 11592 + 50,6 + 232,5 + 47,4 + 142,3 + 4,0 + 768,6 = 12837,4 тыс. руб.

Определение эксплуатационных расходов. В эксплуатационные расходы входят: заработная плата, расходы на электроэнергию и топливо, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт, амортизационные отчисления от погрузочно-разгрузочных машин, устройств и сооружений и прочие расходы.

Размеры фонда заработной платы по производственным рабочим определяют в зависимости от трудовых затрат и сменных ставок рабочих различных профессий.

Затраты на заработную плату 1 вариант = 1,5 * 10 * 305 * (92 * 220 + 44 * 160) = 4575 * (20240 + 7040) = 4575 * 27280 = 124806 тыс. руб.

Затраты на заработную плату 2 вариант = 1,5 * 10 * 305 * (90 * 220 + 43 * 160) = 4575 * (19800 + 6880) = 4575 * 26680 = 122061 тыс. руб.

Продолжительность работы машин 1 вариант = 3269670 / 80,3 = 40718,2 часов.

Продолжительность работы машин 2 вариант = 3269670 / 87 = 37582,4 часов.

Затраты на электроэнергию 1 вариант = 42 * 1,1 * 0,6 * 40718,2 * 1,5 = 1693,1 тыс. руб.

Затраты на электроэнергию 2 вариант = 36 * 1,1 * 0,6 * 37582,4 * 1,5 = 1339,4 тыс. руб.

Затраты на вспомогательные материалы 1 вариант = 0,15 * 1693,1 = 254,0 тыс. руб.

Затраты на вспомогательные материалы 2 вариант = 0,15 * 1339,4 = 200,9 тыс. руб.

Затраты на амортизацию 1 вариант = 0,01 * 10264,5 * 0,11 = 11,3 тыс. руб.

Затраты на амортизацию 2 вариант = 0,01 * 12837,4 * 0,084 = 10,8 тыс. руб.

Затраты на текущий ремонт 1 вариант = 0,02 * 10264,5 = 205,3 тыс. руб.

Затраты на текущий ремонт 2 вариант = 0,02 * 12837,4 = 256,7 тыс. руб.

Прочие расходы 1 вариант = (124806 + 1693,1 + 254,0 + 11,3 + 205,3) / 100 * 20 = 126969,7 / 100 * 20 = 25393,9 тыс. руб.

Прочие расходы 2 вариант = (122061 + 1339,4 + 200,9 + 10,8 + 256,7) / 100 * 20 = 123868,8 / 100 * 20 = 24773,8 тыс. руб.

Эксплуатационные расходы 1 вариант = 126969,7 + 25393,9 = 152363,6 тыс. руб.

Эксплуатационные расходы 2 вариант = 123868,8 + 24773,8 = 148642,6 тыс. руб.

Себестоимость одной тонны груза 1 вариант = 152363,6 / 3269670 = 46,6 руб.

Себестоимость одной тонны груза 2 вариант = 148642,6 / 3269670 = 45,5 руб.

Фондоотдача 1 вариант = 3269670 / 10264,5 = 318,5 т/руб.

Фондоотдача 2 вариант = 3269670 / 12837,4 = 254,7 т/руб.

Фондоемкость 1 вариант = 1 / 318,5 = 0,003 руб./т.

Фондоемкость 2 вариант = 1 / 254,7 = 0,004 руб./т.

Производительность труда 1 вариант = 3269670 / 136 = 24041,7 т.

Производительность труда 2 вариант = 3269670 / 133 = 24584,0 т.

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерений	варианты	Лучший вариант
			1	2
1	Капитальные вложения	руб.	10264,5	12837,4	1 меньше на 2572,9
2	Фондоемкость	руб./т	0,003	0,004	1 дешевле на 0,001
3	Фондоотдача	т/руб.	318,5	254,7	1 больше на 63,8
4	Годовые эксплуатационные расходы	руб.	152363,6	148642,6	2 меньше на 3721
5	Себестоимость переработки одной тонны груза	руб./т.	46,6	45,5	2 меньше на 1,1
6	Трудовые затраты полные	чел. - смен.	40513,1	41451,1	1 меньше на 938
7	Трудовые затраты единичные	чел. - ч/т.	0,12	0,13	1 меньше на 0,01
8	Уровень комплексной механизации	%	100	100	-
9	Производительность	т./чел.	24041,7	24584,0	2 выше на 542,3
10	Приведенные затраты	тыс. руб.	162628,1	161480,0	2 ниже на 1148,1

Вывод: из 10 рассмотренных показателей 5 определяют вариант 1 как лучший, 4 - вариант 2. Однако, мы предлагаем остановиться на 2 варианте, так как приведенные затраты и себестоимость 1 тонны здесь наименьшие, а это основные показатели эффективности проекта.

6. ЭФФЕКТИВНОСТЬ, ПОЛУЧАЕМАЯ ОТ ПЕРЕГРУЗКИ ПО ПРЯМОМУ ВАРИАНТУ

Перегрузка грузов по прямому варианту вагон - автомобиль, вагон - судно и наоборот является наиболее рациональной формой организации перегрузочного процесса, дающей народному хозяйству значительную экономию транспортных издержек.

В курсовой работе определим эффективность, полученную от переработки по прямому варианту только одного груза, для которого были выполнены в разделе 5 технико-экономические расчеты по выбору оптимального варианта механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Перегрузка грузов по прямому варианту является наиболее рациональной формой организации перегрузочного процесса, дающей значительную экономию транспортных издержек.

Эффективность, полученную от переработки бензина по прямому варианту, определяем для оптимального варианта механизации погрузочно-разгрузочных работ по переработке бензина.

Сокращение эксплуатационных расходов = 365 * (600 * 3) * 45,5 = 29893,5 тыс. руб.

Экономия от сокращения капиталовложений = 365 * 1800 * 0,004 = 2628 тыс. руб.

Экономия от сокращения средств механизации = 1800 / 244,8 / 2 = 3,7 машины.

Общая экономическая эффективность = 29893,5 + 2628 = 32521,5 тыс. руб.

7. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ, ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Одна из основных операций при транспортировке грузов -- погрузочно-разгрузочные работы. К их выполнению вручную допускают лиц, не имеющих медицинских противопоказаний, прошедших вводный и первичный на рабочем месте инструктажи по безопасности труда. При использовании грузоподъемных механизмов обязательно наличие удостоверения на право их обслуживания.

Для обеспечения безопасности погрузочно-разгрузочных работ администрация предприятия издает приказ о назначении старшего -- ответственного лица, указания которого обязательны для выполнения всеми членами бригады. Ответственное лицо обязано:

обеспечить перед началом работы охранную зону;

проверять исправность используемых при работе оборудования и приспособлений, запрещать работу на неисправных механизмах и с неисправным инвентарем;

контролировать соответствие выбранных способов погрузки, разгрузки и перемещения грузов правилам безопасности;

следить за соблюдением норм переноски и перемещения тяжестей работающими;

запрещать погрузочно-разгрузочные работы с помощью механизмов при скорости ветра более 12 м/с;

принимать при возникновении опасных ситуаций необходимые меры предосторожности и прекращать работы до их устранения.

Погрузочно-разгрузочные площадки и подъездные пути оборудуют общепринятыми дорожными знаками, знаками безопасности, плакатами и предупреждающими надписями. Постоянные пункты приема, перевалки и складирования грузов оснащают необходимыми механизированными средствами. Размеры площадок для погрузки и выгрузки определяют таким образом, чтобы при максимальной насыщенности пункта транспортными средствами между ними выдерживались безопасные интервалы. Место производства работ по подъему и перемещению грузов во время выполнения операций трудового процесса должно быть освещено.

Перед началом погрузочно-разгрузочных работ надежно затормаживают поставленное под погрузку (разгрузку) транспортное средство и глушат двигатель. Борта прицепа или автомобиля следует открывать одновременно не менее чем двум работникам при их нахождении сбоку от бортов; перед открытием убеждаются в безопасном расположении груза; при разгрузке (погрузке) железнодорожных вагонов под их колеса устанавливают с двух сторон тормозные башмаки.

Ряд мер безопасности следует выполнять при погрузке (разгрузке), укладке и перемещении грузов определенного вида.

Перемещать контейнеры с опасными веществами необходимо на специальных тележках. Запрещается ручная переноска. Такой груз перемещают только на специальных тележках с устроенными на их платформах гнездами по размеру перевозимых контейнеров. При укладке грузов необходимо обеспечивать:

устойчивость штабелей, пакетов;

механизированную разборку штабеля и подъем груза навесными захватами подъемно-транспортного оборудования;

безопасность работы на штабеле или около него;

возможность применения и нормального функционирования средств защиты работающих.

Не допускается укладывать в штабель грузы в слабой упаковке, которая может не выдержать нагрузки от верхних рядов груза, или имеющих неправильную форму, не обеспечивающую устойчивость штабеля. Высота штабеля при ручной укладке не должна превышать 2 м. Запрещается вплотную укладывать штабель к штабелю во избежание обвала при разборке одного из них.

Разрешается брать грузы только с верхнего ряда штабеля. При снятии груза необходимо предварительно убедиться, что лежащий рядом груз займет устойчивое положение и не упадет.

Определение количества ремонтно-обслуживающих воздействий на планируемый период (количество обслуживаний, текущих, средних и капитальных ремонтов) производится исходя из структуры и продолжительности ремонтного цикла, годовой загрузки оборудования (месяцы, сутки) и числа месяцев (суток) работы оборудования, считая с начала ввода его в эксплуатацию.

В текущий и капитальный ремонт машины направляют после нормированной грузопереработки или через определенные сроки эксплуатации. Периодичность и нормированные сроки технических обслуживании и ремонтов приведены в таблице технического обслуживания и ремонта машин.

Порядок проведения всех видов ремонтов в период между двумя капитальными ремонтами называют структурой ремонтного цикла.

Для разных типов машин структуры ремонтного цикла различны и зависят от конструкции и назначения машин. Период работы машин между двумя очередными плановыми ремонтами или техническими обслуживаниями, выраженных объемом грузопереработки или межобслуживаемым периодом.

Ремонтный цикл - период работы машины (агрегата) между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для нового оборудования - период работы от начала ввода машины в эксплуатацию до 1-го капитального ремонта.

У каждого вида оборудования в зависимости от условий эксплуатации и конструкторской сложности свои РЦ, продолжительность и среднегодовое количество.

Межремонтный период - период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Представим структуру ремонтного цикла.

Наименование машины	Периодичность	Продолжительность, сут.
	Тех. обслуживания	Ремонта	Тех. обслуживания	Ремонта
	ТО-1, сут.	ТО-2, сут.	Текущего, мес.	Текущего, тыс. т.	Капитального, годы	Капитального, тыс. т.	ТО - 1	ТО - 2	текущего	капитального
Электро-погрузчик ЭП - 103	15	90	9	15	3	60	0,3	1,0	4	14
Козловой кран КК - 20	10	60	6	84	3	500	0,2	0,5	4	16
Тракторный Погрузчик Т - 157	15	90	9	60	3	240	0,3	2,0	5	20



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, в данной курсовой работе:

1. Определены суточные расчетные грузопотоки и выбран рациональный тип комплексно-механизированного и автоматизированного цеха погрузки, выгрузки и хранения грузов.

2. Рассчитана вместимость, площадь, линейные размеры, погрузочно-разгрузочный фронт и потребность в других средствах выбранных типов механизированных цехов переработки грузов.

3. Разработана технология комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций для грузов на ГД и ПНП на основании установленных прогрессивных технологических процессов их погрузки, выгрузки, сортировки и внутрискладской переработки.

4. Произведен расчет необходимого количества погрузочно-разгрузочных машин, численности обслуживающего персонала, простоя вагонов и автомобилей под погрузкой и разгрузкой.

5. Выбран наиболее эффективный вариант комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ для заданного груза на основании установленных прогрессивных технологических процессов их погрузки, выгрузки, сортировки и внутрискладской переработки: для тяжеловесных грузов. Технология переработки прибывших грузов имеет схему: вагон - склад или вагон - автомобиль;

6. Составлена принципиальную схему автоматизации управления средствами механизации погрузочно-разгрузочных работ с заданными грузами.

7. Определена технико-экономическую эффективность, получаемую от перегрузки грузов по прямому варианту.

8. Разработан годовой план технического обслуживания и ремонта ПТМ;

9. Разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

10. Составлен график технических обслуживаний и ремонтов погрузочно-разгрузочных машин;

11. Составлены и вычерчены планы и резервы запроектированных устройств, нанесены на них принятые средства механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ и контуры груза.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Журавлев, Н.П. Транспортно-грузовые системы / Н.П. Журавлев, О.Б. Маликов. - М.: Маршрут, 2006 - 368 с.

2. Маликов, О.Б. Склады и грузовые терминалы: справочник / О.Б. Маликов. - М., 2005. - 560 с.

3. Гриневич, Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте / Г.П. Гриневич. - М.: Транспорт, 1981. - 343 с.

4. Тимошин, А.А. Комплексная механизация и автоматизация погрузо-разгрузочных работ / А.А. Тимошин, И.И. Мачульский. - М.: Маршрут, 2003. - 400 с.

5. Игнатов, А.П. Введение в специальность. Средства механизации и автоматизации на ж.-д. транспорте / А.П. Игнатов, В.В. Дроздов. - М.: Маршрут, 2006. - 64 с.

6. Мачульский, И.И. Погрузоразгрузочные машины / И.И. Мачульский. - М.: Маршрут, 2000. - 476 с.

7. Бойко, Н.И. Транспортно-грузовые системы и склады : учеб.пособие / Н.И. Бойко, С.П. Чередниченко. - Ростов н/Д. : Феникс, 2007. - 400 с.

8. Типовой технологический процесс работы грузовой станции. - М.: Транспорт, 1991. - 215 с.

9. Типовой технологический процесс работы механизированной дистанции погрузочно-разгрузочных работ. - М.: Транспорт, 1984. - 112 с.

10. Грузовые вагоны колеи 1520 мм (Альбом-справочник). - М.: Транспорт, 1991. - 111 с.

11. Единые нормы выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы. - М.: Экономика,1987- 264 с.

12. Сборник правил перевозок и тарифов железнодорожного транспорта № 160. - М.: Транспорт, 1992. - 94 с.

Размещено на Allbest.ru

...