Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка технологического процесса ремонта картера редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 (номер детали 130-2400106)



Исходные данные

1. Годовая программа ремонта автомобилей 1600 ед.

2. Ремонтный чертёж детали.

3. Карта технических требований на дефектацию детали.



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60… 70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта картера редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 (номер детали130-2400106), с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства и т.п.



1. Обоснование размера производственной партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной потребности в ремонтируемых деталях.

В стадии проектирования технологических процессов величину(Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:

X =N*Kp*m / 12

где: N - производственная программа ремонта автомобилей в год (указано в задании);

Кр - коэффициент ремонта детали (принять равным 0,2-0,6);

m - число одноимённых деталей в автомобиле.

Определим размер партии (месячную потребность «Х» в штуках) на ремонт картера редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-130 на ремонтном предприятии с производственной программой 1600 полнокомплектных КР в год:

Х= N*Kp*m / 12 =1600*0,5*1 / 12= 67

Окончательный размер партии обосновывается с учётом габаритов деталей и экономической целесообразности.



2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Ремонтный чертеж детали

Ремонтный чертёж детали выполняется в соответствии со следующими требованиями:

- изображение детали на ремонтном чертеже выполняется сплошной тонкой линией;

- участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией;

- на ремонтном чертеже выполняются только те виды, разрезы и сечения, которые дают информацию о восстановленных поверхностях. Здесь должна быть также информация по размерам, их отклонениям, точности и чистоте поверхностей;

- на ремонтном чертеже помещают технические требования и указания, ремонтные и пригоночные размеры;

- обозначение ремонтного чертежа выполняется с добавлением индекса ЅРЅ к номеру детали.

Ремонтный чертеж детали представляется в комплекте технологической документации.



2.2 Карта технических требований на дефектацию детали

Технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных её дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Общие сведения о детали включают её эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твёрдость основных поверхностей. Все эти сведения о детали могут быть получены из её рабочего чертежа.

Возможные дефекты детали обычно устанавливают на основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей аналогичных марок.

Способы выявления дефектов назначают по опыту работы автостроительных и авторемонтных предприятий с учётом научно-исследовательских работ, проводимых по разработке новых методов дефектации деталей.

При рекомендации способов устранения дефектов также опираются на большой опыт, накопленный отечественными и зарубежными авторемонтными предприятиями по технологии восстановления деталей.

Карта технических требований на дефектацию детали

	Деталь: картера редуктора заднего моста
	№ детали: 130-2400106
	Материал: чугун серый СЧ 18-36 (ГОСТ 1412-70)
	Твердость: НВ 170-229
Позиция на эскизе	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительные инструменты	Размеры, мм	Заключение
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта	допустимый для ремонта
1	Обломы фланца крепления к картеру и трещины	Осмотр	-	-	трещины, проходящие не более чем через одно отверстие крепления	Наплавить, заварить. Бра-ковать при тре-щинах, прохо-дящих более, чем одно отвер-стие крепления
2	Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей кони-ческой шестерни	Пробка 140,100 мм или нутромер индикаторный НИ-160 м 100-160 мм	ш	140,100	более 140,100	Вибродуговая наплавка
3	Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Пробка 135,080 мм или нутромер индикаторный НИ-160 м 100-160 мм	ш	135,080	более 135,080	Вибродуговая наплавка
4	Износ отверстий под подшипники дифференциала	Пробка 130,080 мм или нутромер индикаторный НИ-160 м 100-160 мм		130,080	более 130,080	Вибродуговая наплавка
5	Повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала	Осмотр Калибр-пробка резьбовая Кг		Срыв бо-лее двух ни-ток		Калибровать Углубить ре-зьбу на размер не более 2,0 мм при срыве или износе резьбы

2.3 Характеристика детали и условий её работы

Картер определяет работоспособность и надежность машин по критериям виброустойчивости, точность работы под нагрузкой и долговечность.

Основным критерием для картеров является соосность и перпендикулярность относительно оси.

В картеры заправляют смазку для обеспечения обильной смазки деталей редукторов.

Картер редуктора заднего моста №130-2400106 расположен в редукторе заднего моста. Детали редуктора монтируются в картере. Картер изготовлен из чугуна СЧ 18-36 (ГОСТ 1412-70) методом литья. Твердость: НВ 170-229. Габаритные размеры детали: длина - 498 мм, высота - 248 мм, масса - 4 кг.

Редуктор заднего моста в сборе

Редуктор устанавливается в окне балки заднего моста и крепится к ней с помощью шпилек. Положение картера относительно балки определяется специальным центрирующим буртиком на привалочном фланце картера редуктора и, кроме того, установочными штифтами.

Наружные кольца конических роликоподшипников расположены в картере и запрессовываются до упора в буртик, сделанный в картере. Фланец картера подшипников шпильками крепится к картеру редуктора заднего моста. Эти подшипники воспринимают как радиальные, так и осевые нагрузки, возникающие в зацеплении пары конических шестерен при передаче крутящего момента.

Картер заднего моста - литой. Наличие отверстий в вертикальной плоскости практически не отражается на жесткости картера заднего моста. Его соединение с редуктором является жестким и не нарушается при эксплуатации автомобиля.

Картер заднего моста с обоих концов оканчивается фланцами, к которым приклепываются суппорты задних колесных тормозов. На верхней стороне картера как одно целое с ним отлиты рессорные площадки.

2.4 Выбор способов восстановления детали

деталь ремонт технологический редуктор

Для восстановления одной и той же детали часто пригодны несколько способов. Однако они, как правило, неравноценны по своим технико-экономическим показателям. Поэтому при разработке технологически процессов необходимо решать задачу выбора наиболее эффективного способа восстановления. Обосновывается этот выбор на последовательном рассмотрении следующих критериев: применимости, долговечности, экономического и технико-экономического.

Дефекты:

1. Обломы фланца крепления к картеру и трещины.

2. Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни.

3. Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни

4. Износ отверстий под подшипники дифференциала

5. Повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала

Возможные способы устранения:

по дефекту I:

- наплавка вибродуговая;

- сварка дуговая.

по дефекту II:

- наплавка вибродуговая;

- наплавка в среде СО2.

по дефекту III:

- наплавка вибродуговая;

- наплавка в среде СО₂.

по дефекту IV:

- наплавка вибродуговая;

- наплавка в среде СО2.

по дефекту V:

- наплавка вибродуговая;

- наплавка в среде СО₂.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены два способа, пригодных для устранения этих дефектов: наплавка вибродуговая и сварка дуговая.

2.5 Схема технологического процесса восстановления детали

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности. Эти операции обычно выполняются в виде станочной обработки. Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка ДРД, напыление и др.)

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

- внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

- межоперационный, выполняется как отдельная операция на своем рабочем месте, требует, как правило, специального оборудования;

- контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля:

- операции располагаются в последовательности технологии их выполнения;

- порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта следует определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

В качестве установочных баз при механической обработке отверстий принимаем торцы картера. Они также являлись технологическими базами при изготовлении картера заднего моста. Поверхности детали, выбранные в качестве установочных баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз.

Схемы технологического процесса устранения группы дефектов

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
Схема I
Обломы фланца крепления к картеру и трещины	Сварка дугова	№1 №2 №3	Сварка Заварить фланец крепления Токарная Проточить фланец крепления Мойка	Центровые отверстия
Схема II
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни	Вибродуговая наплавка	№1 №2 №3	Наплавка Наплавить отверстие Токарная Расточить отверстие до номинального размера Мойка Промыть деталь в содовом растворе	Торцевая поверхность
Схема III
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Вибродуговая наплавка	№1 №2 №3	Наплавка Наплавить отверстие Токарная Расточить отверстие до номинального размера Мойка Промыть деталь в содовом растворе	Торцевая поверхность
Схема IV
Износ отверстий под подшипники дифференциала	Вибродуговая наплавка	№1 №2 №3	Наплавка Наплавить отверстие Токарная Расточить отверстие до номинального размера Мойка Промыть деталь в содовом растворе	Торцевая поверхность
Схема V
Повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала	Вибродуговая наплавка	№1 №2 №3	Наплавка Наплавить отверстие Токарная Расточить отверстие до номинального размера и нарезать резьбу Мойка	Торцевая поверхность



2.6 План технологических операций восстановления детали

При выполнении данного раздела следует определить последоватальность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную, жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

На все выявленные дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного и наплавочного оборудования.

Приспособления. В соответствующей графе плана операций следует указать необходимость наличия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т.д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, в соответствующей графе плана его указывать не следует (например, станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а также с учетом материала обрабатываемой детали и т.д. В графе плана указать тип инструмента и материал режущей части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а также твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

План технологических операций ремонта картера редуктора заднего моста автомобиля ЗИЛ-130

№ оп	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	Сварка Заварить фланец крепления	Выпрямитель ВСА-600/300	Приспособление для крепления картера		Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
2	Наплавка Наплавить все отверстия вибродуговой наплавкой	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62 Выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка УАНЖ-5. Приспособление для крепления картера на станке		Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
3	Токарная Подрезать торец Проточить отверстия, нарезать резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Приспособление для крепления картера Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной резец с пластинкой Т15К6 Прямой резьбовой резец Р18	Калибр пробка Предельное резьбовое коль-цо
4	Нормализация Нагреть деталь в соляной ванне и охладить на воздухе	Ванна с расплав-ленной солью	Подвеска для нагрева детали
5	Мойка Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей



2.7 Маршрутная карта

Требования, предъявляемые к МК, должны соответствовать требованиям раздела 1 ГОСТ 3.1105-74. Введена также новая форма МК-РДМУ 75-76 форма 1 и 1а. Карта предназначена для разработки процессов, для которых не требуется информация о заготовках и нормативах, о материалах.

Порядок заполнения граф

Номер графы	Содержание графы
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Номер цеха, в котором выполняется операция (процесс) Номер участка, конвейера, поточной линии, склада Номер операции (процесса) в технологической последовательности изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения) Наименование и содержание операции (процесса). Допускается в графе указывать технические требования Код, наименование, модель, инвентарный номер технологического оборыдования и приспособления. Запись данных проводят в порядке перечисления на отдельных строках. Допускается не указывать наименование, модель и инвентарный номер Код, наименование, тип вспомогательного, режущего и измерительного инструмента или контрольно-измерительной аппаратуры. Допускается не указывать наименование Данные в графе следует записывать дробью. В числителе указывают коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании, а в знаменателе - код профессии по классификатору Данные в графе следует записывать дробью. В числителе указывают количество рабочих, занятых на операции, а в знаменателе - разряд работы, выполняемой на операции Данные в графе следует записывать дробью. В числителе указывают количество деталей, одновременно обрабатываемых при выполнении операции, в знаменателе - количество деталей, на которое установлена норма времени (н-р: 1, 10, 100 шт.) Данные в графе следует записывать дробью. В числителе указывают код тарифной сетки, определяющей условия работы (н-р: горячие, холодные и др.), в знаменателе - код вида нормы, (например, расчетной, хронометражной, опытно-статистической и др.) Объем производственной партии в штуках. Графу заполняют только для серийного производства Данные в графе следует записывать дробью. В числителе указывают норму подготовительно-заключительного времени на операцию, в знаменателе - норму штучного времени на операцию



Технологические документы на ремонт автотранспортных средств и их агрегатов оформляются согласно: РТМ-200-РСФСР-2/1-0123-80. Документы технологические на ремонт автомобилей. Общие требования. Комплектность. Правила оформления.



3. Конструкторская часть

3.1 Описание конструкции приспособления для ремонта детали

Для разборочно-моечных, сборочных работ и ремонта деталей с дефектами используются различные приспособления, стенды, приборы и инструменты. Это исключает тяжкий человеческий труд, иногда непосильный, т.к. узлы и детали большегрузных автомобилей очень громоздкие и тяжелые.

Разборка редуктора заднего моста ЗИЛ-130 проводится на специальном стенде (рис. 3.1). Предложенный стенд является стационарным, так как у него большая собственная масса 110 кг и габаритные размеры 1175х1240.

Стенд для разборки и сборки редуктора заднего моста: 1 - гайка; 2 - стойка левая; 3 - пробка; 4, 9, 17 - втулки; 5 - ручка; 6 - рукоятка фиксатора; 7 - пружина; 8 - фиксатор; 10, 14 - валы; 11 - опора; 12 - прихват; 13 - шпилька; 15 - люлька; 16 - стойка правая; 18 - масленка; 19 - шайба; 20 - гайки круглые; 21 - плита; 22 - подставка

В конструкцию входит стационарная подставка (верстак), который установлен на железном полу без всякого крепления к нему. На верстаке, на рабочей плите установлено рабочее оборудование. На правом краю стола прикреплена тара для хранения деталей. В качестве привода для гайковерта и приспособлений используется гидроагрегат, который установлен внутри стола.

При отсутствии стенда можно использовать низкий столик - верстак высотой 500-600 мм.

3.2 Инструкция по применению приспособления

Закрепите редуктор на стенде. Снимите стопорные пластины, выверните болты и снимите крышки подшипников коробки дифференциала, регулировочные гайки, и наружные кольца роликовых подшипников. Крышки перед снятием пометьте, чтобы при сборке установить на прежние места.

Выньте из картера редуктора коробку дифференциала вместе с ведомой шестерней и внутренними кольцами подшипников.



4. Организация рабочего места, техника безопасности, охрана труда на участках по восстановлению детали

Участок дефектации целесообразно располагать в непосредственной близости от участков разборки и мойки для сокращения транспортных работ. Помещение, где проводится дефектация, должно быть с хорошим освещением - общая освещенность должна быть не ниже 500 лк, а непосредственно на рабочих местах до 1500 лк.

При ручной электродуговой сварки рабочее место оборудуется столом для сварочных работ, поворотным стулом, стеллажами для деталей, шкафом для хранения материалов, инструмента, шлангов и грузоподъемным устройством для перемещения деталей большой массы.

Правилами техники безопасности предусматривается выполнение электросварочных работ в специальных кабинах. Их обычно устраивают у темной стены размерами от 1,5 х 1,5 до 2,5 х 2,5 м. Высота стен кабины 1,8 м, для вентиляции стены не доводят до пола на 25 см, полы в кабинах должны быть изготовлены из кирпича или бетона. Стены кабины окрашивают снаружи темной краской, а внутри матовой, содержащей окись цинка (цинковые белила). Эта краска рассеивает световой поток и в то же время интенсивно поглощает ультрафиолетовые лучи.

Расстояние между столом электросварщика и стеной кабины должно быть не менее 0,8 м. Сварочный генератор стараются разместить как можно ближе к столу сварщика, обычно на расстоянии 150 - 200 мм.

Для электродуговой сварки используют переменный и постоянный токи. Для сварки чугунных изделий используют чаще чугунный ток.

При проектировании и организации сварочного отделения должны быть обеспечены проходы и проезды шириной соответственно 1,0 - 1,5 м и 2,5 м. Высота сварочного помещения выбирается равной 4,5 - 6,0 м.

Для создания здоровых условий труда сварщиков должна быть предусмотрена общая приточно-вытяжная и местная вытяжная вентиляция. Температура в помещении сварочного отделения должна быть не ниже 12 - 15⁰С.

Нередко электросварщику приходится работать на открытом воздухе. В этом случае должны быть предусмотрены для защиты от осадков, ветра и солнца палатки, зонты или навесы из тканей, пропитанных огнестойкими составами, а для защиты от излучений сварочной дуги требуется устанавливать ширмы высотой не менее 1,2 м.

При выполнении электросварочных работ излучаются невидимые ультрафиолетовые лучи, оказывающие вредное действие на сетчатую и роговую оболочки глаз. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век, слезотечение, светобоязнь, воспаление глаз. В таких случаях рекомендуется немедленно обратиться к врачу. Первая помощь состоит в обеспечении полного покоя для глаз, прикладыванием холодных примочек, нахождении в затемненном помещении. Инфракрасные (невидимые) лучи, испускаемые электрической дугой, вызывают при длительном действии более серьезные заболевания глаз.

Для предохранения глаз сварщика от лучей электрической дуги применяют щитки с защищенными стенками. Их изготавливают из фибры черного матового цвета. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут хорошо защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хронические заболевания глаз.

Защитные стекла (светофильтры) имеют различную прозрачность. Наиболее темное стекло марки ЗС - 500 применяют при сварке током 500 А, средней прочности марки ЗС - 300 и светлое ЗС - 100 - 100 А и менее.

При сварке образуется также пыль от окисления паров металла. Установленно, что около факела сварочной дуги количество пыли может достигать 100 шг в 1 м³ воздуха. Предельно допустимая концентрация пыли в сварочных помещениях 3 шг на 1 м³. Кроме окислов азота, при сварке образуется окись углерода, содержание которой по санитарным нормам не должно превышать 10-20 шг в 1 м³ воздуха.

Для удаления вредных газов (окислов меди, марганца, фтористых соединений и пр.) и пыли над постоянными местами сварки необходимо устраивать местные откосы с установкой вентиляционных зонтов.

Предельное напряжение при сварке не должно превышать 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением по отношению к электродержателю. Токоведущие части должны быть хорошо изолированы, а их корпуса заземлены. Сварщик должен располагаться внутри резервуара на резиновом коврике и надевать на голову резиновый шлем.

К выполнению сварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет выдержавшие соответствующие испытания и получившие удостоверения квалификационной комиссии. Запрещается выполнять сварочные работы на расстоянии менее 5 м от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, пакли, стружки и пр.).



Заключение

Детали машин в процессе эксплуатации изнашиваются, следовательно, при ремонте эти детали должны заменяться на новые или восстановленные.

При ремонте картера редуктора заднего моста, используют следующие операции: наплавочная, сварочная, токарная, нормализация, позволяющие восстановить деталь, не заменяя ее новой.

В среде СО₂ металл практически не разбрызгивается, т.е. идет его экономия, но вибродуговая наплавка более дешевая и простая, поэтому нами была выбрана она.



Список литературы

1. Молодых Н.В. Ремонт автомобилей. М. - Транспорт, 1989.

2. Напорльский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М. - Транспорт, 1985.

3. Румянцев С.Н. Ремонт автомобилей. М. - Транспорт, 1981.

4. Влачов В.Н. Справочник работника механического цеха. М. - 1981.

5. Румянцев В.Н., Синельников О.Д. Технический осмотр и ремонт автомобилей. М. - Машиностроение, 1989.

Размещено на Allbest.ru

...