Организация технического обслуживания и ремонта для автобусного парка на 180 автобусов ПАЗ-3205 с разработкой поста Д-1

Указанные недостатки отсутствуют у стендов с беговыми роликами (барабанами), получивших широкое распространение во всем мире. На рис. 3 приведена принципиальная схема тормозного стенда инерционного типа.

Конструктивно он выполнен из двух пар барабанов, соединенных во избежание проскальзывания колес цепными передачами. Привод осуществляется от электродвигателя мощностью 55 - 90 кВт через редуктор и электромагнитные муфты, при отключении которых блоки барабанов становятся самостоятельными динамическими системами. Беговые барабаны соединены с маховыми массами.

Размещено на http://www.allbest.ru

Физический смысл проверки эффективности тормозов на инерционном стенде заключается в следующем. Если в реальных условиях на дороге с помощью тормозных механизмов гасится кинетическая энергия поступательно движущегося автомобиля, то на стенде, где автомобиль неподвижен, за счет действия тормозов гасится энергия вращения барабанов и маховых масс, с которой «движущаяся дорога подкатывается под автомобиль». Для обеспечения имитации реальных условий маховые массы подбираются таким образом, чтобы момент инерции их и беговых барабанов при заданной скорости вращения обеспечивал кинетическую энергию, соответствующую кинетической энергии поступательно движущейся массы автомобиля, приходящейся на одну ось.

Преимуществами тормозных стендов инерционного типа являются высокая степень точности и достоверности определения показателей (за счет обеспечения высокой стабильности коэффициента сцепления между колесами автомобиля и барабанами стенда), возможность испытаний тормозов в режимах, приближающихся к реальным, чем обеспечивается высокая информативность проверки. Однако стенды инерционного типа металлоемки (с инерционными массами до 5 т) и энергоемки. Наиболее целесообразно применение стендов данного типа при проведении приемочного контроля автомобилей с целью комплексной оценки их тормозных свойств [6].

Наибольшее распространение получили в настоящее время тормозные стенды силового типа, принципиальная схема которых показана на рис. 4.

Размещено на http://www.allbest.ru

Так же, как и инерционные, они выполнены в виде двух пар роликов, соединенных цепными передачами. Каждая пара роликов имеет автономный привод от соединенного с ним жестким валом электродвигателя мощностью 4 - 13 кВт с встроенным редуктором (мотор-редуктором). Вследствие использования редукторов планетарного типа, имеющих высокие передаточные отношения (32 - 34), обеспечивается невысокая скорость вращения роликов при испытаниях тормозов, соответствующая 2 - 4 км/ч скорости автомобиля. На роликах стенда нанесены насечка или специальное асфальтобетонное покрытие, обеспечивающее стабильность сцепления колес с роликами. Для обеспечения компактности конструкции и удобства монтажа блоки роликов установлены в общей раме. Стенд должен быть укомплектован датчиком усилия на тормозной педали и обеспечивать возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания тормозного привода. Преимуществами тормозных стендов силового типа являются их достаточно высокая точность, а низкая скорость вращения роликов при испытании тормозов определяет их высокую технологичность. К недостаткам стендов относится их металло- и энергоемкость. Наиболее удобны эти стенды при проведении операционного контроля, когда с их использованием определяется эффективность тормозов, проводятся при необходимости регулировочные работы и повторной проверкой оценивается качество выполненных регулировок. Для стендов силового типа имеются разработки по применению автоматизации процесса диагностирования, что в значительной мере повышает информативность и достоверность результатов диагностирования.

4.3 Расчёт приспособления

При проверках в дорожных условиях эффективности торможения АТС без измерения тормозного пути допускается непосредственное измерение показателей установившегося замедления и времени срабатывания тормозной системы или вычисление показателя тормозного пути по методике, указанной ниже, на основе результатов измерения установившегося замедления, времени запаздывания тормозной системы и времени нарастания замедления при заданной начальной скорости торможения.

Вычисление тормозного пути Sт (в метрах) для начальной скорости торможения по результатам проверок показателей замедления АТС при торможении производится по формуле:

(1)

где tc - время запаздывания тормозной системы, 0,6с;

V0 - начальная скорость автомобиля 85 км/ч;

tн - время нарастания замедления, 0,8 с;

jуст - установившееся замедление 5,8м/с².

При проверках на стендах относительную разность тормозных сил колес оси рассчитывают по формуле и сопоставляют полученное значение с предельно допустимыми по ГОСТ Р 51709-2001. Измерения и расчеты повторяют для колес каждой оси АТС.

(2)

где PТПР=PТЛЕВ - тормозные силы на правом и левом колесах проверяемой оси АТС, измеренные одновременно в момент достижения максимального значения тормозной силы первым из этих колес, 490 Н;

PТmax - наибольшая из указанных тормозных сил 0,295.

Устойчивость АТС при торможении в дорожных условиях проверяют путем выполнения торможений в пределах нормативного коридора движения. Ось, правую и левую границы коридора движения предварительно обозначают параллельной разметкой на дорожном покрытии. АТС перед торможением должно двигаться прямолинейно с установленной начальной скоростью по оси коридора. Выход АТС какой-либо его частью за пределы нормативного коридора движения устанавливают визуально по положению проекции АТС на опорную поверхность или по прибору для проверки тормозных систем в дорожных условиях при превышении измеренной величиной смещения АТС в поперечном направлении половины разности ширины нормативного коридора движения и максимальной ширины АТС.

При проверках в дорожных условиях эффективности торможения рабочей тормозной системой и устойчивости АТС при торможении допускаются отклонения начальной скорости торможения от установленного значения в 40 км/ч не более ±4 км/ч. При этом должны быть пересчитаны нормативы тормозного пути формуле:

(3)

где А - коэффициент, характеризующий время срабатывания тормозной системы 0,09.

По результатам выполнения проверок в дорожных условиях или на стендах вычисляют соответственно тормозной путь (1) или удельную тормозную силу (4) и относительную разность тормозных сил колес оси (2). АТС считают выдержавшими проверку эффективности торможения и устойчивости при торможении рабочей тормозной системой, если рассчитанные значения указанных показателей соответствуют приведенным в таблицах 1-3нормативам, или, вне зависимости от достигнутой величины удельной тормозной силы, произошло блокирование всех колес АТС на роликах стенда, не оборудованного системой автоматического отключения стенда, или автоматическое отключение стенда, оборудованного системой автоматического отключения, вследствие проскальзывания любого из колес оси по роликам, при усилии на органе управления 686 Н, в соответствии с таблицами 1-3, а для осей АТС, в тормозном приводе которых установлен регулятор тормозных сил, при усилии на органе управления не более 980 Н.

(4)

где ?PТ - сумма тормозных сил на колесах тягача или прицепа (полуприцепа), 0,43 Н;

М - масса тягача или прицепа (полуприцепа) при выполнении проверки 0,21;

g - ускорение свободного падения, 0,5 м.

Расчет съемника подшипника

Исходные данные, согласно руководству по эксплуатации автомобиля:

- внутренний диаметр подшипника

- диаметр упорного буртика внутреннего кольца подшипника

- диаметр наружного кольца подшипника

- наружный диаметр внутреннего кольца

- ширина подшипника

- диаметр вала в месте посадки подшипника

Так как крутящий момент на валу неизвестен, все расчёты будем вести по максимально тяжёлым условиям эксплуатации. Сила запрессовки подшипника (равна или больше усилия на съём), Н:

где - коэффициент сцепления при прессовании для материалов пары сталь-сталь

- максимальное давление, допускаемое прочностью охватывающей детали, МПа:

где предел текучести материала охватываемой детали (для подшипниковой термообработанной стали рекомендуемый для расчётов )

Диаметр резьбы из условия прочности по допускаемым напряжениям (для крепёжной детали из стали 45), мм:

- Принимаем диаметр резьбы с запасом,

Высоту гайки принимаем с запасом

Длину винта подбираем при компоновке съёмника при условии свободного выхода подшипника с вала.

Площадь поперечного сечения рычага из стали 45 с термообработкой при твёрдости НВ 192…240 и механическими свойствами ,при количестве рычагов - 2 штуки, мм²:

Принимаем для рычага материал - лист толщиной b = 5 мм, тогда .

Диаметр одного из двух болтов из условия допускаемых контактных напряжений, мм:

где - приближённое значение предела контактной выносливости для пальца из стали 45 с термообработкой, где

- модуль упругости для стали;

- длина линии контакта равная удвоенной сумме толщины скобы (берём из компоновки съёмника) и толщине листа ().



При компоновке съёмника принимаем во внимание все условия для правильной эксплуатации изделия.



5. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Мероприятия, обеспечивающие безопасность и безвредность работы

Ответственность за работу по охране труда и проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма и профессиональных заболеваний возлагается на руководителя предприятия. По отдельным производственным и эксплуатационным участкам ответственность возлагается на их руководителей.

Инструктажи являются важными в обеспечении безопасности труда. Согласно ГОСТ 12.0.004-90 предусмотрено проведение пяти видов инструктажа:

вводный;

первичный;

повторный;

внеплановый;

целевой.

Вводный инструктаж проводится при поступлении на работу службой охраны труда предприятия. Этот инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие, а также командированные и учащиеся, прибывшие на практику. Цель этого инструктажа -- ознакомить с общими правилами и требованиями охраны труда на предприятии.

Первичный инструктаж проводится для всех принятых на предприятие перед первым допуском к работе (в том числе, учащиеся, прибывшие на практику), а также при переводе из одного подразделения в другое. Инструктаж проводится непосредственно на рабочем месте. Цель этого инструктажа -- изучение конкретных требований и правил обеспечения безопасности при работе на конкретном оборудовании, при выполнении конкретного технологического процесса.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте должны в зависимости от характера работы и квалификации пройти в течение 2... 14 смен стажировку под руководством лица, назначенного приказом (распоряжением) по цеху (участку и т. п.).

Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

Повторный инструктаж проводится не реже раза в полгода, а для работ повышенной опасности 1 раз в квартал. Цель этого инструктажа -- восстановление в памяти работника правил охраны труда, а также разбор имеющих место нарушений требований безопасности в практике производственного участка, цеха, предприятия.

Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях:

* при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений и дополнений к ним;

* при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность;

* при перерывах в работе для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности, более чем на 30 календарных дней, а для остальных - 60 дней;

* по требованию органов надзора.

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузочно-разгрузочные работы, разовые работы вне предприятия, цеха, участка и т. п.): ликвидации аварий, катастроф и стихийных бедствий; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие специальные документы; проведении экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися (спортивные мероприятия, походы и др.).



5.2 Мероприятия по охране окружающей среды

В соответствии с положениями Конституции ставятся задачи по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, внедрению санитарно-гигиенических условий труда, автоматизации и механизации технологических процессов, внедрению совершенной техники безопасности, снижению трудоемкости работ.

Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автобуса, которые содержат окиси углерода.

Разработку мероприятий по охране атмосферного воздуха следует предусматривать на основе следующих нормативно-правовых документов: СНиП 1.02.01-85 “Охрана окружающей среды” и других документов.

На АТП следует предусматривать:

пункты контроля и регулировки автомобилей по токсичности;

оснащение дымомерами постов ТО-1 и диагностики;

Для снижения концентрации в рабочей зоне загрязняющих веществ, выделяемых в помещениях от стационарных установок, предусматриваем местные отсосы загрязнённого воздуха и очистку его от примесей.

Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывают шум и вибрация, возникающие при движении автомобилей.

При разработке мероприятий по шумопоглощению до допустимых уровней надо учитывать “Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах ” № 3885 и ГОСТ 12.1.003-83.

Значительное уменьшение вредного воздействия на окружающую среду достигается поддержанием подвижного состава в технически исправном состоянии. Это обеспечивается качественным ремонтом и техническим обслуживанием автомобиля. Для того чтобы уменьшить трудоемкость ТО и ТР, а также долю ручного труда при выполнении различных видов работ, предусматривается внедрение нового оборудования, обеспечивающего более качественную и совершенную технологию ТО и ремонта, а также диагностику.

Условия труда на АТП - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12. 0. 003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобиля возникают следующие опасные и вредные производственные факторы: движущиеся автомобили, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, повышенная загазованность помещений отработавшими газами автомобилей, опасность поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей установлены ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности.

Технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.082-81.

5.3 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность определяется как состояние объекта, когда с установленной вероятностью исключается возможность возникновения и развития пожара и воздействия на людей его опасных факторов, а также обеспечивается защита материальных ценностей.

В соответствии с НПБ 5-2000 по взрывопожарной и пожарной опасности все помещения и здания в зависимости от осуществляемых в них технологических процессов и свойств находящихся веществ и материалов подразделяются на 5 категорий: А, Б, В, Г, Д.

К категории А (взрывоопасные, пожароопасные) относят помещения, в которых хранятся лакокрасочные материалы, баллоны с ацетиленом, сжиженным нефтяным газом, карбид кальция, растворители и жидкости с температурой вспышки паров до 28 єС включительно. На АТП к этой категории относятся помещения: аккумуляторного участка, посты окраски, склад лакокрасочных материалов, участок ремонта приборов системы питания.

К категории Б (взрывоопасные и пожароопасные) относят помещения, в которых технологический процесс связан с применением растворителей и жидкостей с температурой вспышки паров с 28 до 61 єС. На АТП это склад наполненных кислородных баллонов.

К категории В (пожароопасные) относят помещения, в которых технологический процесс связан с применением жидкостей, температура вспышки которых выше 61 єС; при наличии твердых сгораемых веществ и материалов. На АТП это помещения: обойного, шиномонтажно-вулканизационного участка, посты ТО, ТР, Д и посты подпора, кислотная; склады шин, запчастей и материалов.

К категории Г (пожароопасные) относят помещения, в которых имеются несгораемые вещества и материалы, горящие в раскаленном и расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается лучистым выделением теплоты, искр и пламени; твердые, жидкие и газообразные вещества, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива. На АТП это сварочно-медницкий и жестяницко-арматурный кузнечно-рессорный участки, а также помещения трансформаторной, электрощитовой, компрессорной.

К категории Д (пожароопасные) относят помещения, в которых имеются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии: комната мастеров, помещение отдела управления производством, ОГМ с кладовой, электротехнический участок, тепловой пункт, насосная станция пожаротушения, агрегатный участок, склад инструмента, слесарно-механический участок и др.

Помещения АТП, в которых выполняются кузнечно-рессорные, сварочные, окрасочные, вулканизационные, аккумуляторные, обойные работы, испытания двигателей, склады смазочных и обтирочных материалов должны иметь несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 ч. На АТП следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся веществ и горючих веществ определяют места хранения и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. В местах стоянок автобусов, помещений ТО и ТР, на участках, складах, на пожарных объектах должны быть назначены лица, ответственные за обеспечение пожарной безопасности. Все помещения и автобусы должны быть обеспечены средствами пожаротушения.

Для ликвидации небольших очагов пожара в АТП применяют первичные средства пожаротушения: пенные и углекислотные огнетушители, воду, асбестовые покрывала и др. Пожарные краны во всех помещениях оснащаются рукавами и стволами, заключенными в шкафчики, которые должны быть закрыты и опломбированы, а пожарные рукава ? присоединены к кранам и стволам.

Помещения для ТО и Р, хранения автобусов, склады, территория АТП должны быть обеспечены пенными огнетушителями из расчета один огнетушитель на 50 м² площади, но не менее двух в каждом отдельном помещении. Участки испытания двигателей, ремонта электрооборудования и топливной аппаратуры обеспечиваются углекислотными огнетушителями. Огнетушитель должен быть подвешен (или установлен) на такой высоте, чтобы любой человек мог свободно, легко и быстро снять его в случае надобности (но не выше 1,5 м от пола до днища огнетушителя).

Кроме того, в указанных помещениях должны быть установлены ящики с сухим просеянным песком из расчета один ящик вместимостью 0,5 м³ на 100 м² площади, но не менее одного в каждом отдельном помещении.

Для безопасного передвижения рабочих и грузов в цехах (отделениях) входы, выходы, въезды должны быть раздельными. На случай пожара предусматривают дополнительные эвакуационные выходы, двери которых должны открываться наружу.

Для предупреждения и быстрого тушения пожаров в помещениях для ТО, Р и хранения автобусов, а также на открытых стоянках запрещается:

? загромождать проезды, проходы, выходы из помещений, подъезды и подходы к источникам воды, местам расположения пожарного инвентаря и оборудования тарой, агрегатами, материалами и т. п.;

? мыть детали бензином и керосином;

? пользоваться открытым огнем, переносными сварочными аппаратами и паяльными лампами;

? хранить запас легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, превышающий объем для работы в течение смены;

? устанавливать автобусы с течью топливного бака на стоянку или посты ТО и ТР без предварительного слива топлива, а также заправлять их здесь топливом;

? ремонтировать автобусы с разборкой агрегатов и узлов с баками, заполненными топливом, и с картерами, заполненными маслом (разлитые топливо и масло нужно немедленно удалять с помощью песка и опилок);

? наполнять посуду и приборы огнеопасными материалами (бензином, керосином, маслами, красками) в рабочих помещениях.

В целях предупреждения пожаров на автобусах запрещается:

? эксплуатировать автобусы с неисправными топливными приборами, баками и топливопроводами;

? курить в непосредственной близости к приборам системы питания и топливным бакам;

? оставлять в кабинах, кузовах и на двигателях загрязненные маслом обтирочные материалы;

? работать на автобусе с неисправными выпускным коллектором и глушителем;

? подогревать двигатель непосредственно открытым пламенем;

? пользоваться открытым огнем при определении и устранении неисправностей;

? пользоваться открытым огнем при проверке уровня электролита в аккумуляторной батарее или замере объема топлива в баке.



6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию.

Исходные данные для выполнения экономической части дипломного проекта приведём в таблице 1.

Таблица 1-Исходные данные для выполнения экономической части.

Наименование показателя	Значение
Наименование проектируемого объекта	Зона Д-1 АТП
Тип подвижного состава	ПАЗ-3205
Количество пассажиров (qн)	35
Цена, руб. (С)	1 300 000 руб.
Мощность двигателя, л.с.	314/3200
Количество автомобилей, шт. (Асс)	180
Средняя дальность перевозки, км. (Lср)	140
Время в наряде, ч. (Тн)	8
Пробег с начала эксплуатации	160 тыс. километров
Коэффициент выхода автомобиля на линию ()	0,74
Коэффициент использования грузоподъемности ()	0,85
Коэффициент использования пробега ()	0,975
Техническая скорость автомобиля, км/ч (Vт)	85
Вид топлива	Дизельное
Норма расхода топлива на 100 км	20,5
Норма расхода топлива на 100 ткм	-
Дорожное покрытие	Асфальтобетон
Рельеф местности	Холмистый
Число колёс	6
Шины	245/70 R19.5
Норма пробега шин	80000
Цена шины	7000
Климат	Умеренный
Условия движения	Город до 100 000 тысяч жителей
Площадь участка производственного здания (Sзд)	2000 м2
Стоимость 1 кв.м. производственного здания	2200 руб.
ФОТ админ-управленческого персонала (Омес)	1 800 000 руб.

6.1 Расчет эксплуатационных затрат

При расчете эксплуатационных затрат определим производственную базу и производственную программу эксплуатации АТП.

1. Произведем расчет производственной базы автотранспортного предприятия, то есть среднесписочное количество автомобилей и общую их грузоподъемность (вместимость автобусов).

Среднесписочное количество автомобилей, согласно исходным данным, составляет 180 шт.

Рассчитаем общую вместимость автобусов по следующей формуле:

qобщ = Асс * qн ,

где Асс - среднесписочное количество автомобилей = 180 шт.

qн - вместимость автобуса =35 чел, тогда:

qобщ = 180 * 35 = 6 300 чел.

2. Производственная программы эксплуатации парка автомобилей включает объем перевозок, пассажирооборот,· общий пробег автобусов,· автомобиле-часы в работе.

Объем перевозок (пассажиров):

Q = Тн * Vт * * * qн,

Где Тн - продолжительность нахождения автомобиля на линии (время в наряде), согласно исходным данным Тн = 8 ч.

Vт - техническая скорость автомобиля Vт = 85 км/ч.

- коэффициент использования пробега, 0,975;

- коэффициент использования грузоподъемности = 0,85

Q = 8 * 85 * 0,975 * 0,85 * 35 = 19 724,25 пас.

Пассажирооборот (в пассаж./километрах):

P = Q * Lср

P = 19 724,25 * 140 = 2 761 395 пас/км.

Общий пробег автобусов:

Lобщ = lсс * АДр ,

где lсс - среднесуточный пробег автобуса ,км;

АЧр - автомобиле-часы в работе.

Среднесуточный пробег автобуса рассчитывается по формуле:

lсс = Тн * Vт

lсс = 8 * 85 = 680 км

Автомобиле-часы в работе:

АЧр = Асс * Дк * * Тн,

где Дк - календарное количество дней в году. Дк = 365 дн.



АЧр = 180 * 365 * 0,74 * 8 = 388 944 авточасов или

АДр = 180 * 365 * 0,74 = 48 618 автодней

Тогда общий пробег всех автобусов за год составляет:

Lобщ =680 * 48618 = 33 060 240 км.

Главным технико-экономическим показателем работы АТП является годовая выработка.

Определим годовую выработку на одну среднесписочную авто-тонну в пассажирах по формуле:

WQ = (Дк * * Тн * Vт * * )/( Lср + Vт * )

WQ = (365 * 0,74 * 8 *85*0,975 *0,85)/(140+85*0,975) = 683 пас.

Определим годовую выработку на одну среднесписочную авто-тонну в пассажиро-киллометрах по формуле:

WР = (Дк * * Тн * Vт * * * Lср)/( Lср + Vт * )

WР = (365 * 0,74 * 8 *85*0,975 *0,85 *140)/(140+85*0,975) = 95 614,5 пас-км.

6.2 Расчет основных производственных фондов

Определим среднегодовую стоимость основных производственных фондов АТП как сумму среднегодовой стоимости активной части фондов (подвижного состава) и производственно-технической базы (зданий, сооружений, производственного оборудования и других средств труда).

Среднегодовую стоимость подвижного состава рассчитываем по формуле:

Сбал.авт = Асс * С,

Где С - первоначальная балансовая стоимость одного автобуса, согласно исходным данным С = 1 300 000 руб.

Сбал.авт = 180 * 1 300 000 = 234 000 тыс. руб.

Стоимость производственных зданий и сооружений рассчитываем по формуле:

Сзд = Sзд * Ссоор

Sзд - общая производственная площадь, 2 000 м2.

Ссоор - стоимость 1 м2, принимаем Ссоор = 2,2 тыс.руб.

Сзд = 2 000 * 2,2 = 4 400 тыс.руб.

СОПФ = Сбал.авт+Сзд

СОПФ = 234 000 + 4 400 = 238 400 тыс.руб.

6.3 Расчет оборотных фондов

Стоимость производственного оборудования определяется на основании стоимости на один списочный автомобиль и списочного количества автомобилей. Рассчитаем стоимость производственного оборудования:

Соб = Ноб * Асс

Ноб - стоимость оборудования на 1 среднесписочный автобус, принимаем Ноб = 45 тыс.руб.

Соб = 45 * 180 = 8100 тыс.руб.

Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений составляет 10-15% от стоимости оборудования.

Синстр = Соб * 0,15

Синстр = 8100 * 0,15 = 1 215 тыс.руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 8-10% от стоимости оборудования.

Схоз.инв. = Соб * 0,1

Схоз.инв. = 8100 * 0,1 = 810 тыс.руб.

СОФ= Соб+Синстр+Схоз.инв.

СОФ = 8100 + 1 215 + 810 = 10 125 тыс.руб.

Общая величина основных производственных фондов предприятия:

СПФ = СОПФ+СОФ

CПФ = 238 400 + 10 125 = 248 525 тыс.руб.

6.4 Расчет трудовых фондов

В данном подразделе определяем списочное количество работников АТП по категориям персонала.

Численность водителей определяется по формуле:

Nв=(АЧр+tн -з) / (ФрввНпл)

АЧр - автомобиле-часы в работе (были определены ранее),

АЧр = 388 944

tн-з - подготовительно-заключительное время (установлено по нормам 18 мин на смену или 0,043ч. на один час работы);

Фрвв - плановый фонд рабочего времени одного водителя, ч.;

Нпл - планируемое выполнение норм выработки, Нпл=1 (принимаем самостоятельно)

Плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год определяется по формуле:

Фрвв=[Дк-(Дв+Дп+До+Дб+Дг.о.)]*t1-(Д'п-Д'от)*t2,

Дк - календарное число дней в году; Дк = 365 дн.

Дв - выходные дни; в 2015 году Дв = 118 дн.

Дп - праздничные дни; Дп = 28 дн.

До - дни отпуска; До = 0 дн.

Дб - дни неявок на работу по болезни и другим уважительным причинам (принимаем в размере 2,5% от Дк);

Дб = 365 * 2,5% = 9 дн.

Дг.о. - дни неявок на работу в связи с выполнением общественных и государственных обязанностей (принимаем в размере 0,5% от Дк);

Дг.о. = 365* 0,5% = 2 дн.

t1 - продолжительность рабочего дня, ч; t1= 8 ч.

Д'п - предпраздничные дни; Д'п = 7 дн.

Д'от - количество праздничных дней, совпадающих с отпуском; Д'от = 0,5 дн.

t2 - время, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни, t2 = 1 ч.

Фрвв=[365-(118+28+9+2)]*8-(7-0.5)*1=1665,5 ч.

Nв=(388944 +388944 *0,043)/(1665,5*1,03) = 236 чел.

Численность ремонтных рабочих определяем укрупненным методом по формуле:

Nрем=7,4*Lобщ

Lобщ - общий пробег автомобиля, был рассчитан выше. Lобщ = 33 060 240 тыс.км.

Nрем=7,4*33,060 = 244 чел

Численность руководителей, специалистов и других служащих по эмпирическим данным составляет 12%-14% от числа водителей, ремонтных и вспомогательных рабочих (18% - руководители, 36% - специалисты, 46% - другие служащие).

Nслуж=0,14*(Nвод+Nрем+Nвср)

Nслуж=0,14*(236+244)=67 чел.

(Nрук=10 чел, Nспец=27 чел, Nдр.служ= 30 чел.)

Списочная численность персонала АТП составит:

N=Nвод+Nрем+Nслуж

N = 236+244+67 = 547 чел.



6.5 Расчет себестоимости перевода

В данном подразделе дипломной работы определяются годовая сумма затрат АТП, себестоимость единицы транспортной работы и показатель затрат на один рубль дохода.

Себестоимость представляет собой денежное выражение затрат предприятия на выполнение работ. Калькуляцию единицы транспортной работы устанавливают путем деления общей суммы затрат на объем выполненной работы.

Для калькулирования себестоимости используются данные производственной программы по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, планов по труду и заработной плате, материально-технического снабжения и финансового плана.

Расчет фонда оплаты труда водителей

Предприятие самостоятельно определяет величину заработной платы, но при этом тарифная ставка 1 разряда не должна быть ниже минимальной заработной платы, установленной правительством. Принимаем часовую тарифную ставку С_час водителя равной 85 руб.

ЗП тар = Счас(вод)• АЧР,

ЗПтар =85 • 388944 = 33 060 240 руб.

Теперь определим тарифную часть заработной платы водителей.

Премия по положению составляет 40 % тарифного заработка.

П = ЗП тар • 0,4

П =33 060 240 • 0,4 = 13 224 096 руб.

К тарифной заработной плате водители получают доплату за классность, сверхурочную работу, ночное время. Примем величину доплат в размере 8% от тарифного заработка.

Д = ЗПтар • 0,08

Д = 33 060 240 •0,08 = 2 644 819,2 руб.

Водители получают надбавку за классность. Тарифный разряд устанавливается, исходя из наличия у работника 3 класса. 2 класс может быть присвоен при непрерывном стаже работы на предприятии 3 и более лет, а 1 класс - при непрерывном стаже не менее 2 лет в качестве водителя 2 класса на данном предприятии.

Надбавка за классность рассчитывается в % от часовой тарифной ставки за отработанное время: для водителей 2 класса - 10%; для водителей 1 класса - 25%.

Количество водителей по классам устанавливается по фактическим данным или в размере 30% - 1 класс, 50% - 2 класс.

Численность водителей по классам:

Nв2 кл= 0,3Nв =0,3*236 = 71 человек.

Nв1 кл= 0,5Nв =0,5*236 = 118 человек

Средний процент надбавки за классность

Ср% = (Nв1кл 25% + Nв2кл 10%)/(Nв1кл + Nв2кл)

Ср% =(71*25+118*10)/(71+118)= 15,6 %

Надбавка за классность

Нкл = Счас(вод) * Фрвв * Ср% *N1,2

Нкл =85*1665,5*15,6*189= 417 397,617 руб.



Тогда, основная заработная плата водителей составит:

ЗПосн = ЗПтар + П + Д + Нкл

ЗПосн(вод) = 33 060 240 + 13 224 096 + 2 644 819,2 + 417 397,617= 49 366 552,8 руб.

Дополнительная заработная плата водителей принимается в размере 16% от основной и включает оплату отпусков и другие виды доплат.

Расчет произведем по формуле:

ЗПдоп =ЗПосн * 0,16

ЗПдоп = 49 366 552,8 • 0,16= 7 898 648,45 руб.

Тогда, годовой фонд оплаты труда водителей составит:

ФОТвод = (ЗПосн + ЗПдоп)

ФОТвод 49 366 552,8 + 7 898 648,45 = 57 265 201,2 руб.

Средняя ежемесячная заработная плата одного водителя составит:

ЗПср.1в = ФОТвод / Nв * 12

ЗП ср.1в = 57 265 201,2 / (236*12) = 20 220,8 руб.

Расчет фонда оплаты труда ремонтных рабочих

В затраты, связанные с проведением ремонтных работ включаются расходы на оплату труда ремонтных рабочих, учитывающие основную и дополнительную заработную плату.

Оплата труда ремонтных рабочих будет производиться по повременной системе оплаты труда, то есть за отработанное время. Премия по положению составляет 30%.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

ЗПосн(рем) = Счас(рем) * Тобщ,

Тобщ - общая трудоёмкость работ по ТО и ТР ПС, чел-час;

Счас(рем) - средняя часовая тарифная ставка ремонтных рабочих, руб. Принимаем 70 руб.

Тобщ=Фрем*Nрем

Фрем - годовой фонд полезного рабочего времени одного ремонтного рабочего; принимаем 1 666,65.

Nрем - численность ремонтных рабочих, чел;

Тобщ=Фрем*Nрем

Тобщ=1 666,65 * 244 = 406 418,6 чел-час.

ЗПосн(рем) = 70 * 406 418,6 = 28 449 302 руб.

Дополнительная заработная плата ремонтных рабочих принимается в размере 16% от основной и включает оплату отпусков, доплату за сверхурочную работу, доплату за ночное время и другие виды доплат.

Расчет произведем по формуле:

ЗПдоп(рем) =ЗПосн(рем) * 0,16

ЗПдоп(рем) = 28 449 302 * 0,16 = 4 551 888,32 руб.

ФОТ(рем) 28 449 302 + 4 551 888,32 = 33 051 190,3 руб.

Средняя месячная заработная плата одного ремонтного рабочего составит:



ЗПср.1р.р. = ФОТ(рем) / Nрем * 12

ЗПср.1р.р. = 33 051 190,3 / (244 * 12) = 11 288 руб.

Расчет фонда оплаты административно-управленческого персонала

Рассчитаем годовой ФОТ административно-управленческого персонала, включающий основную и дополнительную заработную плату.

ЗПосн = Омес * 12

ЗПосн =1 800 000 • 12 = 21 600 000 руб.

Дополнительная заработная плата административно-управленческого персонала составит:

ЗПдоп = ЗПосн * 0,16

ЗПдоп = 21 600 000 • 0,16= 3 456 000 руб.

Тогда, годовой фонд оплаты труда административных работников составит:

ФОТ а.р. = (ЗПосн + ЗПдоп)

ФОТ а.р. = 21 600 000 + 3 456 000 = 25 056 000 руб.

Средняя месячная заработная плата административного персонала составит:

ЗПср.1а.р = ФОТ а.р. / Nа * 12

ЗПср.1а.р. = 25 056 000 / (67* 12)=31 164,2 руб.

Годовой фонд оплаты труда автотранспортного предприятия составит:



ФОТАТП = ФОТ вод + ФОТ рем + ФОТ а.р.

ФОТАТП = 57 265 201,2 + 33 051 190,3 + 25 056 000 = 115 372 392 руб.

Расчет отчислений на социальное страхование

Отчисления на социальное страхование (во внебюджетные фонды) составляют 30% (Пенсионный фонд - 22%, Фонд социального страхования - 2,9 %, Фонд обязательного медицинского страхования - 5,1 %).

Осоцстр= ФОТАТП * 30% / 100%

Осоцстр= 115 372 392 * 30%/100% = 34 611 717,6 руб.

Расчет затрат на автомобильное топливо

В статье «Автомобильное топливо» учитываются затраты на все виды топлива, расходуемого автотранспортным предприятием на выполнение пассажироперевозок. Затраты по этой статье относятся к элементу «топливо» в составе материальных затрат. Так как по исходным данным климат умеренный, дорожное покрытие - асфальтобетон, а условия движения - город до 95 000 жителей линейная норма расхода учитывается без повышенных коэффициентов.

Расход топлива на пробег и транспортную работу, л или куб. м;

Qaт= (Lобщ* НL/100) + (Р * Нтр./100)

НL - линейная норма расхода топлива на 100 км пробег, согласно исходным данным = 20,5.

Нтр - дополнительная линейная норма расхода топлива на транспортную работу, л/100 т.км или куб.м/100 т.км, принимаем равной 5.

Qaт = (33 060 240 * 20,5/100) + (2 761 395 * 5/100) = 6 915 418,95 руб.



Дополнительный расход топлива в зимнее время принимаем равным 4,2% от расхода топлива:

Q aт. зим = Qaт * 0,042

Q aт. зим = 6 915 418,95 * 0,042 = 290 447,6 руб.

Дополнительные расходы на внутри гаражные расходы составляют 0,5% от общего расхода топлива:

Qат.вн. = (Qaт + Qaт. зим ) * 0,005

Qат.вн. = (6 915 418,95 + 290 447,6)*0,005 = 36 029,3 руб.

Общий расход топлива составит:

Q aт.общ. = Qaт + Qaт. зим. + Qaт. вн

Q aт.общ. =6 915 418,95 + 290 447,6 + 36 029,3 = 7 241 895,85 руб.

Цену 1 литра топлива принимаем равной рыночной стоимости. Средняя потребительская цена на дизельное топливо примем в 30 рублей.

Стоимость всего топлива рассчитываем по формуле:

Стопл = Qaт.общ. * Цдт

Стопл =7 241 895,85 * 30 = 217 256 876 руб.

Расчет затрат на смазочные и прочие эксплуатационные материалы

Условно примем стоимость смазочных и прочих эксплуатационных материалов равным 2 -3 % от стоимости топлива.

С_см.м.= С _топл.* 0,02

С _см.м.= 217 256 876 * 0,02 = 4 345 137,52 руб.

Расчет затрат на восстановление износа и ремонт автошин

Сумма затрат на восстановление и ремонт автомобильных шин определяется по удельным затратам на 1000 км пробега:

Затраты на восстановление износа и ремонта автошин рассчитываются по формуле:

Сш = Цш*nш*(Lобщ / 1000)*(Нш/100)

где Цш - оптовая цена одного комплекта шин (камера, покрышка, ободная лента), руб.;

nш - количество комплектов шин на автомобиле (без запасного), 6 шт.;

Нш - норма отчислений на восстановление и ремонт одного комплекта шин на 1000км. пробега в % от прейскурантной стоимости. Нормы отчислений установлены в зависимости от размеров шин и условий эксплуатации, при пробеге в 80 000, принимаем равной 10.

Сш = 7000 *6* (33 060 240 /100) * (10/100) = 1 338 530 080 руб.

Расчет затрат на смазочные и прочие эксплуатационные материалы

Величину затрат на запасные части и материалы определяем по формуле:

С зч. мат. = (Нзч+Нмат)*Iц*Lобщ / 1000

Нзч- норма затрат на 1000 км пробега на запасные части, принимаем равной 158 руб.;

Нмат - норма затрат на 1000 км пробега на материалы, принимаем равной 79 руб

Iц - индекс цен, на конец 2015 года в целом составил 112,9%, принимаем = 1,13

С зч. мат. = (158+79)*1,13*33 060 240 / 1000 = 8 853 862,9 руб.

Расчет амортизационных отчислений

Произведем расчет амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов по формуле:

А = Сбал. * Nа

Сбал - балансовая стоимость основных производственных фондов предприятия;

Nа - норма амортизационных отчислений, %.

Согласно единым нормам амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов, действующих на 2015 год, к автобусам среднего и большого классов (длиной более 8 м) используется норма амортизации в 9,1%, к зданиям и сооружениям 2,5%, к производственному оборудованию - 12,3%, к инструментам и приспособлениям - 20%, к производственному и хозяйственному инвентарю - 8%.

Апс =234000 * 9,1% = 21 294 тыс.руб.

Аз =4 400 • 2,5%= 110 тыс.руб.

Ао =8100 • 12,3%= 996,3 тыс.руб.

Аи =1215 • 20% = 243 тыс.руб.

Аинв = 810 • 8% = 64,8 тыс.руб.

Общая сумма амортизационных отчислений составит:

А = Апс +Аз +Ао +Аи +Аинв

А = 21 294 + 110 + 996,3 + 243 + 64,8 = 23 378,1 тыс.руб.

Расчет накладных расходов

Накладные расходы АТП включают расходы на содержание зданий, освещение, отопление, почтово-канцелярские и телефонные расходы, прочие налоги и платежи.

Примем накладные расходы в размере 85% от основной заработной платы водителей.

Рнакл = ЗП осн.вод. * 0,85

Рнакл = 49 366 552,8 * 0,85 = 41 961 569,9 руб.

На основании выполненных расчетов составим калькуляцию себестоимость перевозок и определим себестоимость единицы транспортной работы:

Таблица 2- Калькуляция себестоимости перевозок

№ п.п.	Статьи затрат	Сумма затрат, тыс.руб.	Объем трансп.работы на 1 ткм, тыс.руб. (1 столб/ Р)	Структура, %
1	Затраты на оплату труда водителей	57 265,201	0,96	16,23
2	Затраты на оплату труда ремонтных рабочих	33 051,19	0,13	2,29
3	Затраты на оплату труда административно-управленческого персонала	31 164,2	0,31	5,21
4	Отчисления на социальное страхование	34 611,717	0,42	7,12
5	Затраты на автомобильное топливо	217 256,876	1,55	26,23
6	Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы	4 345,137	0,03	0,52
7	Затраты на восстановление и ремонт автошин	13 385,3	0,66	11,25
8	Затраты на запасные части и материалы	8 853,862	0,04	0,72
9	Амортизационные отчисления	23 378,1	1,09	18,53
10	Накладные расходы	41 961,569	0,70	11,90
	ИТОГО затрат:	465 273,152	Р=8 168 160	100

6.6 Расчет экономической эффективности проекта

Доход автотранспортного предприятия от перевозки грузов определяется по формуле:

Д = Р * Т

Р -пассажирооборот АТП в ткм;

Т - тариф за единицу транспортной работы, руб. за пкм.

Себестоимость единицы транспортной работы определяется по формуле: С1ткм =Собщ/Р

С1ткм 465 273,152/ 8 168 160 * 100 =6 руб.

Тариф за единицу транспортной работы определяется по формуле:

Т= С1ткм * (1 + R/100)

С1ткм - эксплуатационные затраты на выполнение единицы транспортной работы (себестоимость единицы транспортной работы);

R - норма рентабельности выполнения перевозок (принять 15-20%).

Т = 6 • 1,2 = 7,2 руб.

Д = 8 168 160 * 7,2 = 58 810 752 руб.

Таким образом, прибыль от автотранспортных перевозок составит:



П = Д - С_полн

С_полн - полная себестоимость автоперевозок (эксплуатационные затраты), которая состоит из затрат на автомобильное топливо, затрат на смазочные материалы, затрат на восстановление и ремонт шин, затрат на запасные части и материалы.

П = 58 810 752 - (217 256,876 + 4 345,137 + 13 385,3 + 8 853,862) = 58 566 910,8

Произведем расчет производительности труда водителей как отношение дохода АТП к численности водителей:

ПТ_вод= П/ N_вод

ПТ_вод = 58 566 910,8/236 = 248 164,9

Производительность труда ремонтных рабочих определяется делением общего пробега автомобилей на количество ремонтно-обслуживающих рабочих:

ПТ_р = L_общ / N_р

где N_р - численность ремонтных и вспомогательных рабочих, чел.

L_общ - общий пробег автомобилей, км.

ПТ_р = 33 060 240 /244 = 135 492,8

Для оценки использования основных производственных фондов АТП рассчитаем следующие показатели:

1) Фондоотдача показывает, сколько продукции производится на один рубль, вложенный в основные фонды, и определяется как отношение дохода АТП (Д) к среднегодовой стоимости ОПФ (С_осн):

Ф_отд = Д / С_осн

Ф_отд = 58 810 752 /238 400 = 246,7

2) Фондоемкость - величина обратная фондоотдаче, характеризует стоимость ОФ, приходящихся на один рубль валового дохода:

Ф_емк = С_осн / Д

Ф_емк= 238 400 / 58 810 752 = 0,004

3) Фондовооруженность характеризует уровень оснащенности производства основными фондами, приходящимися на одного работника. Определяется как отношение стоимости основных фондов к среднегодовой численности работающих (N_общ ), занятых в основной деятельности:

Ф_в = С_осн / N_общ

Ф_в =238 400 /547 = 435,8

Определим рентабельность производства (предприятия), как отношение прибыли от выполнения автоперевозок к стоимости основных и оборотных средств предприятия.

R_АТП = 100% * П / (С_осн + С_об)

С_осн - стоимость основных производственных фондов АТП, руб.;

С_об - стоимость оборотных фондов АТП, руб.

R_АТП =100% * 58 810 752 /248525= 23,663

В результате экономической части расчеты показали, что данный процесс экономически выгоден, приносит прибыль. Проведенный анализ численности производственных рабочих и производительности труда одного работника, было выявлено:

- по проекту по отношению к фактически существующей численности рабочих, численность работников не изменилась;

- производительность труда не изменилась.

Коэффициент технической готовности является обобщающим показателем, отражающим условия работы автобусов и различные стороны организации технического обслуживания и ремонта. В целом можно сделать вывод, что на предприятии произошли изменения в лучшую сторону, как для ремонтного персонала, так и для предприятия в целом.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Даная тема дипломного проекта «Спроектировать зону Д-1», в настоящее время очень актуальна, так как, в нынешнее время всё чаще возникает необходимость качественного и своевременного диагностирования постоянно растущего автомобильного парка.

Исходя из исследовательской части и проектного решения видно, что предприятие в зоне диагностики Д-1 наиболее полно соответствует стандартам, что позволяет сделать вывод о целесообразности проведения в предприятии реконструкции, это позволит повысить производительность труда и рентабельность оказываемых услуг.

Новые методы организации управления производства позволят снизить себестоимость оказываемых услуг за счёт более высокой степени использования оборудования и более низкой себестоимости услуг с видимым сокращением рабочей силы.

Наиболее полное использование конструктивной и высокоэффективной техники позволяет сократить простой автомобилей в нерабочем состоянии, снизить травматизм и повысить производительность труда, обеспечить нормы охраны труда.

Выполненные задачи:

? осмыслен данный проект. Проведен анализ подвижного состава и пассажирооборота;

? подобрана и изучена литература, справочные и научные источники по проекту;

? выполнен технологический расчет автотранспортного предприятия;

? произведено проектирование производственного корпуса, участков, зон, генерального плана АТП;

? разработан пост Д-1;

? разработано технологическое оборудование;

? разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды;

? рассчитаны технико-экономические показатели спроектированного автобусного парка.

Основными целями выполнения дипломного проекта были:

? оценка уровня овладения теоретическими и методологическими основами специальности, развитие интереса к научным исследованиям;

? систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по специальности и применение этих знаний при решении конкретных научных задач;

? развитие навыков самостоятельной работы и овладение методикой исследования и экспериментирования при решении разрабатываемых проблем и вопросов по дипломному проекту;

? выяснение подготовленности студента с самостоятельной практической деятельности;

? выявление степени умения излагать концептуальное видение проблемы.

По моему мнению, можно предложить применение данного проекта на предприятии как базовым.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анисимов А.П, Юфин В.К. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта. - М: Транспорт, 1998г.

2. Герасимова Н.М. Экономика отрасли. Методические указания по выполнению работы и экономической части дипломного проекта. - В.: Перспектива, 2007 г.

3. Грибков В.М., Карпенкин П.А. Справочник по оборудованию для технологического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. - М.: Россельхозиздат, 1984 г.

4. Гудков В.А. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций ТО. - М.: Транспорт, 1986 г.

5. Гусев Н.И. Техническое обслуживание автомобилей. Методическое пособие по выполнению курсового и дипломного проекта. - В.: Перспектива, 2007 г.

6. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. - М.: Транспорт, 1987 г.

7. Колесник П.А, Шейкин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей - М: Транспорт, 1985г.

8. Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. - М.: Транспорт,1982 г.

9. Лудченко П.П. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 1977 г.

...