Ремонт двигателей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Исходные нормативы по ТО и ремонту автомобилей, их выбор и методика корректирования для конкретных условий эксплуатации.

Цель работы: ремонт дизельный двигатель генератор

Приобрести практические навыки при выборе нормативов по ТО и ремонту автомобилей и их корректированию для конкретных условий эксплуатации.

Содержание работы:

1. Выбор нормативов для условий задачи,

2. Выбор коэффициентов коррекции,

3. Решение задач

Оснащение рабочего места:

Таблицы нормативов,

Калькулятор

Выполнение работы

Задача № 1

Определить периодичность ТО-2 для автомобиля ЗИЛ-431410, работающего на трассе Москва-Воронеж. Рельеф местности слабохолмистый. Среднесуточный пробег составляет 525 км.

ЗиЛ-4314.10 - бортовой карбюраторный грузовик.

Для условий задания, категория условий эксплуатации I (Д₁ - Р₂),

Климат - умеренный,

Периодичность ТО-2 определяется по формуле:

L_то-2= L^н_то-2*К₁*К^'₃*К^"₃ км

где L^н_то-2 - нормативная периодичность ТО-2, км

К₁ - коэффициент коррекции, учитывающий условия эксплуатации,

К^'₃ - коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия,

К^"₃ - коэффициент коррекции, учитывающий агрессивность окружающей среды,

Подставив значения, получим: : L_то-2= 16000х1,0х1,0х1,0 = 16000км

Коэффициент кратности среднесуточному пробегу

m = L_то-2 /1_сс= 16000 / 525 = 30,47

Принимаем m = 31 Тогда L_то-2= 525х31 = 16275км

Задача №2

Определить трудоемкость СО для автобуса ЛиАЗ-5256, если количество автобусов в АТП составляет 170 единиц. Количество технологически совместимых групп - 2. Автобусы эксплуатируются в Красноярском крае.

Трудоёмкость сезонного обслуживания устанавливается в % от трудоёмкости ТО-2 в зависимости от природно-климатических условий.. По «Положению…» удельная трудоёмкость ТО-2 для заданных условий рассчитывается по формуле:

=• чел-ч,

где - нормативная удельная трудоёмкость ТО-2, чел-ч [2, табл. 2.3]

- коэффициент корректирования в зависимости от модификации ПС,

-коэффициент корректирования в зависимости от числа автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп,

х 1,0 х1,05= 37,8 чел-ч

= 30% от (Красноярский край - климат холодный;

Следовательно: 0,3х37,8 = 11,34 чел-ч

Ответ: чел.

Задача № 3

Определить удельную трудоемкость TP для автомобиля ГАЗ-3307, работающего в сельской местности Курской области на естественных грунтовых дорогах с холмистым рельефом местности, имеющего пробег с начала эксплуатации 135 тыс.км. Количество технологически совместимых групп - 3. Количество автомобилей в АТП -125 ед.

Удельная трудоемкость ТР для автомобиля ГАЗ-3307 определяется по формуле:

t_тр= t^н_тр* К₁*К₂*К₃*К₄*К₅ чел.ч/1000км

где t^н_тр - нормативная трудоемкость ТР, чел.ч / 1000 км

К₁ - коэффициент коррекции, учитывающий условия эксплуатации,

Для условий задания, категория условий эксплуатации V ((Д₆ - Р₃),

К₂ - коэффициент коррекции, учитывающий модификацию подвижного состава,

К₃ - коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия,

К₄ - коэффициент коррекции, учитывающий пробег с начала эксплуатации,

Корректируем пробег до КР:

=• км.

=300000 км,

=0,6

= 1,0

= 1,0

= 300000•0,6•1,0•1,0 = 180000 км.

К₅ - коэффициент коррекции, учитывающий размеры АТП и количество тех нологически совместимых групп подвижного состава.

Подставив значения, получим: t_тр = 3,0х1,5х1,0х1,0х1,0х1,1 = 4,95 чел.ч/1000км.

Задача № 4

Определить продолжительность простоя в ТО и ремонте для автобуса ПАЗ-3205, имеющего пробег с начала эксплуатации 190 тыс. км. Автомобиль работает в пригородной зоне на дорогах с асфальтобетонным покрытием, с холмистым рельефом местности в умеренном климатическом районе страны.

Продолжительность простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

d_{то и тр} = d^н _{то и тр} * К^/₄ дн/1000км

где d^н _{то и тр} - норма простоя в ТО и ремонте.

К^/₄ - коэффициент коррекции продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Определим, какую долю составляют 190тыс. км от скорректированного пробега до КР для автобуса ПАЗ-3205.

Скорректированный пробег до КР составляет

L_КР = L^н_КР х К₁ хК₂ х К^'₃ х К^"₃ км

где L^н_КР - норма пробега до КР, км.

К₁ - коэффициент коррекции, учитывающий условия эксплуатации, [1, табл. 2.8],

Для условий задания (Д₁ - Р₃) категория условий эксплуатации - II, К₁ = 0,9

К₂ - коэффициент коррекции, учитывающий модификацию подвижного состава.

К^'₃ - коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия.

К^"₃ - коэффициент коррекции, учитывающий агрессивность окружающей среды,

Норма пробега до КР для условий задания составит: L_КР = 400000х0,9х1,0х1,0х1,0 = 360000 км

Доля пробега до КР составляет: 190000 / 360000 = 0,52

Следовательно d_{то и тр} = 0,4 х 1,0 = 0,4 дн/1000км

Общая компоновка двигателя. Назначение, устройство и работа КШМ

Цель работы:

Изучить принцип действия двигателя, его конструкцию и характеристики. Ознакомиться с техническими параметрами двигателя.

Оборудование рабочего места

1. Двигатель ВАЗ(2106-70, 2108); ЗИЛ 130; ЗМЗ 24Д; УМЗ- 414.10

2. Набор инструментов слесаря - автомеханика

3. Инструкционные карты по разборке КШМ двигателя

План работы

1. Ознакомиться с методическими указаниями, техническими условиями и требованиями по технике безопасности

2. Подготовить рабочее место

3. Изучить общее устройство КШМ и подготовить к работе слесарный инструмент

4. Произвести внешний осмотр двигателя автомобиля

5. Произвести разборку КШМ двигателя

6. Ознакомиться с устройством деталей КШМ

7. Произвести сборку КШМ в последовательности обратной разборке

8. Составить отчет

Краткие сведения

Двигатель - машина, преобразующая какой-либо вид энергии в механическую работу. На большинстве современных автомобилей установлены тепловые поршневые двигатели внутреннего сгорания (ДВС).

Классификация двигателей:

- по назначению - транспортные и стационарные;

- по способу осуществления рабочего цикла - четырех и двухтактные;

- по способу смесеобразования - с внешним (бензиновые и газовые) и с внутренним смесеобразованием (дизели);

- по способу воспламенения рабочей смеси - с принудительным воспламенением от электрической искры и воспламенением от сжатия (дизели);

- по виду применяемого топлива - бензиновые, газовые и дизельные;

- по числу цилиндров одно- и многоцилиндровые;

- по расположению цилиндров - однорядные с вертикальным расположением цилиндров или с наклоном оси цилиндров к вертикали на 20…40?, V-образные двухрядные с расположением цилиндров под углом 180?;

- по способу охлаждения - с жидкостным и воздушным охлаждением.

Двигатель включает в себя два механизма и четыре системы.

Механизмы- кривошипно - шатунный механизм и газораспределительный механизм (ГРМ).

Системы- охлаждения, смазки, питания, зажигания (для бензиновых и газовых двигателей).

Взаимодействие механизмов и систем двигателя происходит следующим образом. Когда поршень 5 опускается вниз, горючая смесь через открытый клапан 11 поступает в цилиндр.

При движении поршня вверх она сжимается и когда поршень доходит до крайнего верхнего положения воспламеняется от электрической искры и сгорает. В процессе сгорания образуются газы, имеющие высокую температуру и большое давление. Под действием давления расширяющихся газов поршень опускается вниз и через шатун 18 приводит во вращение коленчатый вал.

При одном обороте коленчатого вала 3, двигателя поршень 2, совершает один ход. Изменение направления движения поршня в цилиндре 1 происходит между мертвыми точками.

Рабочий цикл двигателя - это комплекс последовательных процессов внутри цилиндра, в результате которых энергия топлива преобразуется в механическую работу.

Особенности устройства и работы многоцилиндровых ДВС

В многоцилиндровом двигателе вращение коленчатого вала происходит равномернее, так как рабочие ходы в различных цилиндрах не совпадают друг с другом. Чем больше цилиндров имеет двигатель, тем равномернее вращается коленчатый вал. Нагрузка на детали КШМ в многоцилиндровом двигателе изменяется плавно.

При таком расположении цилиндров уменьшается высота двигателя и его можно установить под полом кузова, например в автобусах.

При двухрядном Vобразном расположении цилиндров двигатель имеет большую жесткость конструкции, меньшие размеры и массу, чем однорядный той же мощности. Жесткий коленчатый вал допускает работу без гасителя крутильных колебаний и позволяет форсировать по степени сжатия. К недостаткам V- образных двигателей можно отнести значительную ширину и более сложную конструкцию.

Шестицилиндровый V образный двигатель. К таким двигателям относят четырехтактные двигатели, четырехтактные дизели ЯМЗ - 236 и ЯМЗ - КАЗ - 642. Угол развала между их цилиндрами равен 90? . Первым цилиндром считается первый правый по ходу.

Особенность конструкции этих двигателей в том, что коленчатый вал имеет три кривошипа, в каждом из которых присоединено по два шатуна к первому кривошипу - шатун первого и четвертого цилиндров, ко второму - второго и пятого и к третьему - третьего и шестого цилиндров. Колена коленчатого вала расположены в трех плоскостях под углом 120? одно к другому.

Порядок работы цилиндров 1-4-2-5-3-6. Если в первом цилиндре осуществляется рабочий ход, то в четвертом он начинается через 90?, во втором через 150?, в пятом через 90?, в третьем через 150?, в шестом через 90?.

Поэтому двигатели ЯМЗ-236 и ЯМЗ-КАЗ-642 имеют повышенную неравномерность хода, и на их коленчатом валу приходиться устанавливать маховики с относительно большим моментом инерции.

Кривошипно-шатунный механизм

КШМ преобразует прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршней, воспринимающих давление газов, во вращательное движение коленчатого вала.

Детали КШМ можно разделить на две группы: неподвижные и подвижные. К первым относятся базовые детали - блок цилиндров, головка блока, крышка блока распределительных шестерен и поддон (картер); ко вторым - поршневой комплект в сборе, шатун, коленчатый вал и маховик.

Подвижные детали

Поршень - алюминиевый, литой. По наружному диаметру поршни разбиты на пять классов (А, В, С, Д, Е) через 0,01 мм. Наружная поверхность поршня имеет сложную форму. По высоте она коническая, а в поперечном сечении - овальная. Поэтому измерять диаметр поршня необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии 51,5 мм от днища поршня. По диаметру отверстия под поршневой палец, поршни подразделяются на три класса (1, 2, 3) через 0,004 мм.

Поршневой палец - стальной, трубчатого сечения, запрессован в верхнюю головку шатуна и свободно вращается в бобышках поршня. По наружному диаметру пальцы подразделяются на три класса через 0,004 мм. Класс маркируется краской на торце пальца: синяя метка - первый, зеленая - вторая, а красная - третий класс.

Поршневые кольца изготовлены из чугуна. Верхнее компрессионное кольцо - с хромированной бочкообразной наружной поверхностью. Нижнее компрессионное кольцо скребкового типа.

Маслосъемное кольцо - с хромированными рабочими кромками и с разжимной витой пружиной. На кольцах ремонтных размеров ставится цифровая маркировка «40» или «80», что соответствует увеличению наружного диаметра на 0,4 или 0,8 мм.

Шатун - стальной, кованный. Шатун 6 обрабатывается вместе с крышкой и поэтому они в отдельности невзаимозаменяемые. Чтобы при сборке не перепутать крышки и шатуны, на них клеймится номер цилиндра, на которых они устанавливаются 7.

Коленчатый вал - литой, чугунный, пятиопорный. Предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при ремонте с уменьшением диаметра на 0,25; 0,5; 0,75 и 1 мм.

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами. Они вставляются в гнезда блока цилиндров по обе стороны среднего коренного подшипника, причем с задней стороны ставится металлокерамическое полукольцо, а с передней стороны - сталеалюминевое. Вкладыши подшипников коленчатого вала - тонкостенные, сталеалюминевые.

Маховик - чугунный, литой с напрессованным стальным зубчатым ободом для пуска двигателя стартером. Центрируется маховик цилиндрическим выступом на фланце коленчатого вала.

Неподвижные детали

Блок цилиндров 1 отлит из специального низколегированного чугуна 3 коренные подшипники распределительного вала, 5 гильзы цилиндров запрессовываются в посадочные места блока с уплотнительными элементами, 4 каналы системы охлаждения, крышки коренных подшипников 2 обрабатываются в сборе с блоком цилиндров. Поэтому они невзаимозаменяемые и для различия имеют риски на наружной поверхности.

Двигатели или силовые агрегаты крепят к рамам или полурамам в трех, четырех, или пяти точках. Так, двигатели автомобилей ГАЗ - 3102 «Волга», «ЗИЛ-431410 и ЗИЛ -433360», «Москвич 2141» и «ВАЗ 2121 «Жигули» крепят в трех точках, а двигатели автомобилей ГАЗ-53-12 и ГАЗ-3307-в четырех точках.

Контрольные вопросы

1. По каким признакам классифицируют автомобильные двигателя?

2. Как осуществляется рабочий цикл в четырехтактном двигателе?

3. Что называется степенью сжатия, рабочим и полным объемом цилиндра?

4. Для чего служит кривошипно - шатунный механизм?

5. Какие кинематические схемы этого механизма применяют в двигателях?

6. Перечислите подвижные и неподвижные детали кривошипно - шатунного механизма.

7. Перечислите основные части поршня и объясните их устройство.

8. Назначение поршневых колец и способы их установки на поршень.

9. Объясните необходимость установки в двигателях «мокрых» гильз цилиндров.

10. Как устроены шатуны и коленчатый вал.

11. Для чего служит маховик и как он крепится на коленчатом валу?

Назначение, устройство и работа газораспределительного механизма

Цель работы:

Изучить назначение и основные типы газораспределительного механизма. Рассмотреть принцип работы ГРМ. Ознакомиться с деталями ГРМ

Оборудование рабочего места

1. Двигатель ВАЗ(2106-70, 2108); ЗИЛ 130; ЗМЗ 24Д; УМЗ- 414.10

2. Набор инструментов слесаря - автомеханика

3. Инструкционные карты по разборке ГРМ двигателя

План работы

1. Ознакомиться с методическими указаниями, техническими условиями и требованиями по технике безопасности

2. Подготовить рабочее место

3. Изучить общее устройство ГРМ и подготовить к работе слесарный инструмент

4. Произвести внешний осмотр двигателя

5. Произвести разборку газораспределительного механизма двигателя

6. Ознакомиться с устройством деталей ГРМ

7. Произвести сборку ГРМ в обратной последовательности разборки

8. Составить отчет

Краткие сведения

ГРМ служит для своевременного впуска в цилиндры горючей смеси (карбюраторные двигатели) или очищенного воздуха (дизели) и выпуска отработавших газов. На поршневых, четырехтактных карбюраторных двигателях впуск горючей смеси и выпуск отработавших газов осуществляется клапанным механизмом, которые могут иметь нижнее или верхнее расположение.

При нижнем расположении клапанов (в блоке цилиндров) усилие от кулачка 10 распределительного вала передается толкателю 9, а затем через регулировочный болт 7 с контргайкой 8 клапану 2, головка которого отходит от седла 1.

При работе газораспределительного механизма стержень клапана движется возвратно-поступательно в направляющей втулке 3. На нижнем конце втулки свободно устанавливается пружина 4, верхний торец которой упирается в блок, а нижний - в тарелку 6, закрепленную на конце стержня клапана сухариками 5. Закрытие клапана происходит под действием пружины по мере того, как выступ кулачка 1 выходит из под толкателя.

Современные двигатели обычно имеют ГРМ с верхним расположением клапанов, т.к. в этом случае камера сгорания получается компактной, улучшается наполнение цилиндров, упрощается регулировка клапанов и значительно уменьшаются потери тепла с охлаждающей жидкостью.

Штанга через регулировочный винт 7 воздействует на короткое плечо коромысла 17, которое, поворачиваясь на оси 18, нажимает своим носком на стержень клапана 2, при этом пружина 4, сжимается, а клапан перемещается вниз и отходит от седла 1, обеспечивая в зависимости от назначения клапана впуск горючей смеси или выпуск отработавших газов.

После того, как выступ кулачка 10, выйдет из-под толкателя 9, клапанный механизм возвращается в исходное положение под действием пружины 4. При работе клапанного механизма положение направляющей втулки 3, запрессованной в головку цилиндров 15 фиксируется стопорным кольцом 16, а регулировочный винт 7 - контрольной гайкой 8. Верхний конец стержня клапана закреплен сухариками 14, установленными в тарелке 12 при помощи конусной втулки 13.

Распределительные валы при верхнем расположении клапанов могут быть установлены в блоке цилиндров - нижнее расположение (двигатели автомобилей ЗИЛ 130, КамАЗ 740 и т.д.) или в головке блока - верхнее расположение (однорядные двигатели автомобилей семейств ВАЗ и «Москвич» и т.д.).

При верхнем расположении распределительного вала отсутствует толкатели. Таким образом, инерционные силы клапанного механизма уменьшаются и это дает возможность увеличить частоту вращения коленчатого вала и уменьшить уровень шума при работе двигателя.

В двигателях автомобилей семейства ВАЗ (с приводом на задние колеса) распределительный вал расположен в отдельном картере на головке 2 блока цилиндров и вращается в подшипниках скольжения. Привод к клапанам 1, размещенным в один ряд, осуществляется непосредственно от кулачков распределительного вала через одноплечие рычаги (рокеры) 3. Одним концом одноплечий рычаг опирается на стержень клапана, другим - на сферическую головку болта 5 и удерживается на ней при помощи шпилечной пружины 7. В двигателях автомобилей семейства «Москвич» клапаны 1 расположены в два ряда и приводятся в действие коромыслами 9 от кулачка распределительного вала 4. Для регулировки теплового зазора в клапанах служит регулировочный болт 5 с контрольной гайкой 6, который связан со сферическим наконечником 8.

В двигателях переднеприводных автомобилей ВАЗ-2108, 2109, верхний распределительный вал установлен в отдельном корпусе 10 расположенном на головке цилиндров 2, в которую запрессованы чугунные седла 14 и направляющие втулки 13 клапанов 1. Верхняя часть втулок уплотняется металлорезиновыми, маслоотражательными колпачками 12.

Клапан 1 приводятся в действие непосредственно кулачком 4 через цилиндрические толкатели 15 без промежуточных рычагов. В гнездах толкателей находятся шайба 11 для регулировки зазора h в клапанном механизме.

На v-образных восьмицилиндровых двигателях применяют верхнее расположение клапанов. Нижний распределительный вал таких двигателей, установленный в развале блока цилиндров, является общим для клапанов правого и левого рядов цилиндров.

Открытие клапанов 9 (впускного и выпускного), перемещающихся в направляющих втулках 10, происходит под действием усилия, передаваемого от кулачков 6 и 7 через толкатели 19 штанги 18 и коромысла 14, установленные на осях 13. Закрытие клапанов осуществляется под действием пружин 12, нижние концы которых упираются в шайбу 11. При наличии у выпускных клапанов механизма вращения их пружины устанавливаются на опорные шайбы 17 этих механизмов. Верхними концами пружины обоих клапанов упираются в тарелки 20.

За два оборота коленчатого вала впускные и выпускные клапаны каждого цилиндра открываются один раз, а распределительный вал за этот период делает один оборот. Следовательно, распределительный вал вращается в 2 раза медленнее коленчатого вала. Поэтому зубчатое колесо 1 распределительного вала имеет в 2 раза больше зубьев, чем ведущая шестерня коленчатого вала.

Распределительный вал изготавливают из стали или специального чугуна и подвергают термической обработке. Профиль его кулачков как впускных 6, так и выпускных 7 у большинства двигателей делают одинаковым.

Одноименные кулачки располагаются в четырехцилиндровом двигателе под углом 90°, в шести под углом 60°, а в восьми 45°. Взаимодействие сферической поверхности торца толкателей 19 с конической поверхностью кулачков обеспечивает их поворот в процессе работы. Начиная с передней опорной шейки 4, диаметр шеек уменьшается, что облегчает установку распределительного вала, в картере двигателя. Число опорных шеек обычно равно числу коренных подшипников коленчатого вала. Между зубчатым колесом 1 распределительного вала и его передней опорной шейкой установлено распорное кольцо 3 и упорный фланец 2, крепящийся болтами к блоку и удерживающий вал от продольного перемещения.

Толкатели предназначены для передачи усилия от распределительного вала через штанг к коромыслам. Изготавливают их из стали или чугуна. В дизелях ЯМЗ-236 и ЯМЗ-238 применяют рычажно-роликовые толкатели качающегося типа установленные на оси 1 над распределительным валом. Ролик 2 толкателя 3 опирается на кулачок распределительного вала. Ось ролика вращается на игольчатых подшипниках, поэтому при перекатывании ролика по кулачку трения скольжения заменяется трением качения, сверху на толкатель опирается штанга 4. Внутренняя полость толкателя имеет сферическую поверхность, отверстие 9 необходимо для слива масла. Торцовую поверхность 8 наплавляют износостойким чугуном.

Для передачи усилий от толкателей к коромыслам служит штанги. Их изготавливают из стального прутка. На концах штанг напрессовывают стальные сферические наконечники 11, которыми они с одной стороны упираются в сферические поверхности регулировочных винтов 5, в ввернутых в коромысла 6, а с другой - в толкатели 7.

Для передачи усилия от штанги к клапану служит коромысло, представляющее собой неравноплечий рычаг, изготовленный из стали или чугуна. Плечо а коромысла примерно в 1,5 раза больше плеча б. Наличие длинного плеча коромысла не только уменьшает ход толкателя и штанги, но и снижает силы инерции, что повышает долговечность деталей.

Коромысла могут быть расположены на общей, полой оси 13, в конце которой запрессованы заглушки, что позволяет подводить масло к бронзовым втулкам коромысел и к сферическим наконечникам регулировочных болтов 15. Оси 13 в сборе с коромыслами устанавливают на каждой головке цилиндра с помощью стоек 16.

Клапан состоит из плоской головки и стержня, соединенных между собой плавным переходом. Для лучшего наполнения цилиндров горючей смесью диаметр головки впускного клапана делают больше, чем выпускного. Их изготавливают из высококачественных сталей. Впускные клапаны делают из хромистой стали, выпускные из жаростойкой, так как они соприкасаются с горячими отработавшими газами и нагреваются до t°С 600-800°С. Высокая температура нагрева клапанов вызывает необходимость установки в головке цилиндров специальных вставок из жаропрочного чугуна, называемые седлами. Для плотного прилегания головок клапанов к седлам их рабочие поверхности делают коническими в виде тщательно обработанных фасок под углом 45⁰или 30⁰. Стержни клапанов имеют цилиндрическую форму. Они перемещаются в чугунных или металлокерамических втулках, запрессованных в головку блока. На конце стержня проточены цилиндрические канавки под выступы конических сухариков, которые прижимаются к конической поверхности тарелки под действием пружины.

Чтобы обеспечить плотное прилегание головки клапана к седлу, необходим определенный тепловой зазор между стержнем клапана и носком (винтом) коромысла или болтом толкателя. Тепловые зазоры в клапанах изменяются вследствие их нагрева, изнашивания и нарушений регулировок.

Под фазами ГРМ понимают моменты открытия и закрытия клапанов относительно мертвых точек, выраженные в градусах угла поворота коленчатого вала. Фазы газораспределения изображаются круговыми диаграммами, их подбирают экспериментальным путем в зависимости от частоты вращения коленчатого вала при максимальной мощности двигателя и конструкции его впускных и выпускных коллекторов.

При рассмотрении рабочих процессов в двигателях в первом приближении было принято, что открытие и закрытие клапанов происходит в мертвых точках. Однако в действительности открытие и закрытие клапанов не совпадает с положением поршней в мертвых точках. Это связано с тем, что время, приходящиеся на такты впуска и выпуска, очень мало и при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя оно составляет тысячные доли секунды. Поэтому если открытие и закрытие впускных и выпускных клапанов будут происходить точно в мертвых точках, то наполнение цилиндров горючей смесью и очистка их продуктов сгорания будут недостаточными. В связи с этим моменты открытия и закрытия клапанов происходят (в четырехтактных двигателей) с определенным опережением относительно положения поршней в в.м.т. и н.м.т.

Углы опережения и запаздывания, а следовательно и время открытия клапанов делают тем больше, чем выше частота вращения коленчатого вала, при которой развивается максимальная мощность двигателя.

Размещено на Allbest.ru

...