Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Федеральное агентство морского и речного транспорта

ФГБОУ ВО «ГУМРФ имени адмирала С.О. Макарова» Котласский филиал

Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования

«Государственный университет морского и речного флота имени адмирала С.О. Макарова»

(КФ ФГБОУ ВО «ГУМРФ имени адмирала С.О. Макарова»)

КРУ - Котласского филиала ФГБОУ ВО «ГУМРФ имени адмирала С.О. Макарова"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по профессиональному модулю: ПМ.02 Организация деятельности коллектива исполнителей

на тему: «Составление плановой калькуляции себестоимости технического обслуживания и ремонта автомобиля»



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до КР, и их корректирование

2.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонта и их корректирование

2.3 Определение коэффициента технической готовности

2.4 Определение коэффициента использования автомобилей

2.5 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностирования а/м

2.6 Определение трудоёмкости технических воздействий

2.7 Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий

2.8 Определение количества рабочих на объекте проектирования

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТО

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

3.5 Подбор технологического оборудования

3.6 Расчет производственной площади объекта проектирования

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

5. ОХРАНА ТРУДА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

В обобщенном и наиболее полном варианте ИТС автотранспортного предприятия (группы предприятий, объединения, холдинга) может включать следующие подсистемы (подразделения, отделы, цехи, участки):

1.Управление ИТС в лице главного инженера, технического директора, а в малых предприятиях - специалиста (мастера, технического менеджера), ответственного за техническое состояние автомобилей, их дорожную и экологическую безопасность, в том числе и при обслуживании на контрактной основе.

2.Группа (центр, отдел) управления производством ТО и ремонта автомобилей.

3.Технический отдел, где разрабатываются планировочные решения по реконструкции и техническому перевооружению производственно-технической базы, осуществляется подбор и заказ технологического оборудования, разработка технологических карт; разрабатываются и проводятся мероприятия по охране труда и технике безопасности, изучаются причины производственного травматизма и принимаются меры по их устранению; проводится техническая учеба по подготовке кадров и повышению квалификации персонала; составляются технические нормативы и инструкции, конструируются нестандартное оборудование, приспособления, оснастка.

4.Отдел (группа) главного механика, осуществляющий содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйств, а также монтаж, обслуживание и ремонт технологического оборудования, инструментальной оснастки и контроль за правильным их использованием; изготовление нестандартного оборудования.

5.Отдел (группа) материально-технического снабжения, обеспечивающий материально-техническое снабжение АТП, составление заявок по снабжению и эффективную организацию работы складского хозяйства.

6.Отдел (группа) технического контроля, осуществляющий контроль за полнотой и качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирующий техническое состояние подвижного состава при его приеме и выпуске на линию на контрольно-техническом пункте, проводящий анализ причин возникновения неисправностей подвижного состава.

7.Комплекс подготовки производства, осуществляющий подготовку производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойку и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания. Комплекс может включать:

Ш участок комплектации, работники которого (слесари-комплектовщики) обеспечивают по заданию диспетчера производства оформление требования и получение на складе запасных частей, необходимых для выполнения ремонтных работ, и доставку их на рабочие посты, а также транспортировку неисправных агрегатов, узлов и деталей, снятых для ремонта;

Ш промежуточный склад, где обеспечивается хранение ограниченной но-менклатуры агрегатов, узлов и деталей (в том числе и отремонтированных) и поддержание определенного уровня их запаса;

Ш моечно-дефектовочный участок, где производится прием и хранение ремонтного фонда, разборка агрегатов, мойка узлов и деталей, их дефектация и комплектование перед отправкой на ремонт в комплекс РУ;

Ш транспортный участок, водители-перегонщики которого осуществляют перегон автомобилей, передачу их на хранение в зону ожидания ремонта (ЗОР), а также транспортировку тяжеловесных агрегатов, узлов и деталей.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

а) Тип предприятия по производственному назначению - грузовое АТО.

Выполняемая производственная функция - перевозка грузов.

б)Категория условия эксплуатация - 3

в) Месторасположение -Ямало-ненецкий АО, природно-климатическая зона - холодный климат.

г)Колличественный и качественный состав автомобилей с учетом пробега с начала эксплуатации

Списочный состав автомобилей на предприятии Аи - 90.

Пробег с начала эксплуатации до кап. ремонта Lкр в %:

А1- до 0,5 Lкр-30=27 грузовиков.

А2- от 0,5 до 0,75 Lкр-30=27 грузовиков.

А3- от 0,75 до 1,0 Lкр-10=9 грузовиков.

А4- от 1,0 до 1,25 Lкр-30=27 грузовиков.

д) Среднесуточный пробег одного автомобиля, км - 180.

е)Режим работы автомобиля на линии

-количество дней работы автомобилей в году -302 дня

-количество смен работы автомобиля на линии-1

-продолжительность работы автомобиля на линии-12,0

ж)Характеристика объекта проектирования- агрегатный участок

Данный участок специализируется на ремонте сцепления, КПП, раздаточных коробок, карданных валов , управляемых и ведущих мостов, детали рулевого управления и т.д. На участке осуществляется в основном замена неисправных деталей на исправные. Это сделано для того, чтобы специализировать ремонтных рабочих участка на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до КР, и их корректирование

а) Периодичность ТО-1 рассчитывается:

где: К1- характеризует категорию условий эксплуатации

К3 - учитывает природно-климатические условия

Периодичность ТО-1 проверяется на кратность со среднесуточным пробегом автомобиля.

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 равна:

б). Периодичность ТО-2 рассчитывается:

Периодичность ТО-1 проверяется на кратность со среднесуточным пробегом автомобиля.



Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 равна:

в) Пробег до КР рассчитывается:

Результирующий коэффициент должен быть не менее 0,5

где: К2 - коэффициент, учитывающий модификации подвижного состава.

Пробег до КР проверяется на кратность с периодичностью ТО-1.

Скорректированная по кратности величина пробега до КР равна:

2.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонта и их корректирование

Продолжительности простоя в ТО и Р рассчитывается:

где: dТОиТР - нормативная длительность простоя подвижного состава в ТО и Р.

- среднее значение коэффициент корректирования продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

=

2.3 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициента технической готовности рассчитывается:

бт=1/1+Lсс*(dТОиТР/1000+dкр/Lкрср)=

=1/1+180*(0,612/1000+22/106848) =0,9

где: dКР - продолжительность простоя подвижного состава на проведение КР в днях.

- средневзвешенная величина пробега а/м до КР.

рассчитывается по формуле:



2.4 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициента использования автомобилей рассчитывается:

где: Дрг - количество рабочих дней АТО в году.

Ки - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных а/м по эксплуатационным причинам.

По данным НИИАТ Ки рекомендуется принять Ки=0.95

Определение суммарного годового пробега а/м в АТО

Определение годовой программы по ТО и диагностированию а/м:

а) Количество ЕО за год рассчитывается по формуле:

б) Количество УМР за год рассчитывается по формуле:

По данным НИИАТ рекомендуется:

0.80 - автопоезд.

в) Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

г) Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

д) Количество общего диагностирования Д-1 за год рассчитывается:

е) Количество поэлементного диагностирования Д-2 за год рассчитывается:

ж) Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается:

2.5 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностирования а/м

а) Сменная программа ЕО а/м рассчитывается :



где: Дрг - количество рабочих дней в году зоны ЕО - 302

Ссм - число смен работы в зоне ЕО - 2.

б) Сменная программа по ТО-1 а/м рассчитывается:

где: Дрг - количество рабочих дней в году зоны ТО-1 - 250

Ссм - число смен работы в зоны ТО-1 - 1

в) Сменная программа по ТО-2 рассчитывается:

где: Дрг - количество рабочих дней в году зоны ТО-2 - 250

Ссм - число смен работы зоны ТО-2 - 2

г) Сменная программа по общему диагностированию Д-1 рассчитывается:

где: Дрг - количество рабочих дней в году зоны Д-1 - 250

Ссм - число смен работы зоны Д-1 - 1

д) Сменная программа поэлементного диагностика Д-2 рассчитывается:



где: Дрг - количество рабочих дней в году зоны Д-2 - 250

Ссм- число смен работы зоны Д-2 - 1

По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства, соответствующий зоне ТО или посту диагностирования.

Рекомендуется принять поточный метод производства ТО и диагностирования при величине сменной программы более:

· Для зоны ЕО - 50 а/м за смену

· Для зоны ТО-1 и постов Д-1 - более 12 а/м за смену

· Для зоны ТО-2 и постов Д-2 - более 5 а/м за смену

При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики, менее указанных величин, рекомендуется принять тупиковый метод производства на универсальных постах.

Исходя из данных рекомендаций, принимаем метод производства:

· Для зоны ЕО принимаем метод универсальных постов.

· Для зоны ТО-1 и постов Д-1 принимаем метод универсальных постов.

· Для зоны ТО-2 и постов Д-2 принимаем метод универсальных постов.

2.6 Определение трудоёмкости технических воздействий

а) Трудоёмкость ЕО рассчитывается по формуле:



где: КМ(ЕО) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО

- коэффициент корректирования нормативов, в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых а/м на АТО.

где: СМ - процент снижение трудоёмкости за счёт применения моечной установки, принимается равным 55%.

СО - процент снижение трудоёмкости, путем замены обтирочных работ, выполняемых в ручную обдувом воздуха, принимается равным 15%.

б) Трудоёмкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

где: КМ(ТО-1) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость проведения ТО-1, принимается при поточном методе 0.8, при универсальном методе 1.

в) Трудоёмкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

где: КМ(ТО-2) - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость проведения ТО-2, принимается при поточном методе 0.9, при универсальном методе 1.

г) Трудоёмкость СО рассчитывается по формуле:



Где: ССО - доля трудоёмкости СО от трудоёмкости ТО-2, принимается 0.3 (Холодный климат)

д) Трудоёмкость общего диагностирования Д-1 рассчитывается по формуле:

где: СД-1 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости проведения ТО-1, принимается 10%.

е) Трудоёмкость поэлементного диагностирования Д-2 рассчитывается по формуле :

где: СД-2 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости выполнения ТО-2,принимается равной 10%.

ж) Удельная трудоёмкость ТР рассчитывается по формуле:

где: - среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега сначала эксплуатации.



2.7 Определение общей годовой трудоёмкости технических воздействий

а) Годовая трудоёмкость ЕО рассчитывается по формуле:

б) Годовая трудоёмкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

где: - годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при выполнении ТО-1.

рассчитывается по формуле:

где: - регламентированная доля сопутствующего ремонта при выполнении ТО-1, принимается равной - 0,18.

в) Годовая трудоёмкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

где: - годовая трудоёмкость сопутствующего ремонта при выполнении ТО-2.

рассчитывается по формуле:

где: - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, принимается равной - 0.18.

г) Годовая трудоёмкость общего диагностирования Д-1 рассчитывается:

д) Годовая трудоёмкость поэлементного диагностирования Д-2 рассчитывается:

е) Годовая трудоёмкость СО рассчитывается:

ж) Общая годовая трудоёмкость проведения всех видов ТО рассчитывается:



з) Годовая трудоёмкость ТР рассчитывается:

и) Годовая трудоёмкость постовых работ ТР рассчитывается:

к) Годовая трудоемкость работ рассчитывается:

где: - доля участковых или постовых работ от общего объема работ по ТР

2.8 Определение количества рабочих на объекте проектирования

а) Число производственных рабочих мест на объекте проектирования рассчитывается по формуле:

где: годовой фонд рабочего времени рабочего места. Принимается равным 2010 часов за календарный день.

б) Число рабочего персонала на объекте проектирования рассчитывается по формуле:

Где: годовой фонд рабочего времени, штатного ремонтного рабочего. Принимается равным 1780 часов.

Таблица 2 - Расчетные показатели на объекте проектирования.

№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
1.	Годовая производственная программа
	По ЕО		обслуживание		22995
	По ТО-1		обслуживание		1077
	По ТО-2		обслуживание		360
	По СО		обслуживание		180
	По Д-1		воздействие		1545
	По Д-2		воздействие		432
2.	Сменная производственная программа
	По ЕО		обслуживание		38
	По ТО-1		обслуживание		4
	По ТО-2		обслуживание		1
3.	Общая годовая трудоёмкость работ ТР		Чел.-час	80381,32
4.	Годовая трудоёмкость работ по объекту проектирования
	в зонах ТО		Чел.-час	7358,4
			Чел.-час	8400,39
			Чел.-час	11516,32
	В зонах диагностирования		Чел.-час	1467,75
			Чел.-час	1287,36
	на постах ТР		Чел.-час	77343,18
	В цехах (постах зоны ТР)		Чел.-час	6187,45
5.	Количество производственных рабочих на объекте проектирования
	- явочное		Человек	3,07	3
	- штатное		Человек	3,47	4



3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТО

а) Согласно расчетов сменной программы метод производства ТО и ремонта для зон:

· ЕО - универсальных постов;

· ТО-1 - универсальных постов;

· ТО-2 - универсальных постов.

Для зоны ТР рекомендуется применить метод производства ТР на универсальных постах для грузовых и автобусных АТО до 200 а-м для легковых а-м до 300. простой технический обслуживание ремонт

Так как на АТО подвижной состав менее 200 автомобилей принимаем метод производства в зоне ТР: на универсальных постах.

Рекомендуется принять метод производства ТО и ТР автомобилей: для АТО с числом подвижного состава до 100 автомобилей метод специализированных бригад

Так как на АТО подвижной состав менее 100 автомобилей принимаем метод производства ТО и ТР: специализированных бригад.

б) Метод универсальных постов - Предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

Метод специализированных бригад - Предусматривает формирования производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное число рабочих необходимых специальностей. Специализация бригад по видам воздействий(EO, ТО-1, ТО-2, диагностирования ,ТР, ремонту агрегатов)способствует повышению производительности труда рабочих в результате применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнительной на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны),создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологический оборудованием и инструментом , упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технический воздействий.

Существенным недостатком данного метода организация производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случаи преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений. Сложность анализа причин и выявления конкретных виновников низкой надежности автомобилей в эксплуатации приводит к значительному увеличению числа отказов и простоям автомобилей в ремонте. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР. Схема структуры ИТС АТО при организации по методу специализированных бригад представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Структура ИТС АТО при организации по методу специализированных бригад.



в) Схема управления производством ТО и ТР.

По прибытии автомобилей в АТО водители сообщают механикам, принимающим автомобили с линии, о замеченных неисправностях.

Механики АТО или автоколонны субъективно и при помощи средств диагностирования определяют техническое состояние автомобилей. По результатам диагностирования в АТО оформляют «Ремонтный листок».

При необходимости дальнейшего уточнения диагноза автомобили после проведения уборочно-моечных работ (УМР) направляют на посты диагностики Д-1 или Д-2. Для этой цели могут быть использованы эксперты (высококвалифицированные ремонтные рабочие).

Исправные автомобили, не подлежащие плановому обслуживанию, направляют в зону хранения, а подлежащие ТО-1 или ТО-2 -- соответственно на Д-1 или Д-2. Схема управления производством ТО и ТР представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Схема управление производством ТО и ТР

КТП - контрольно-технический пункт; УМР - зона уборочно-моечных работ; Д-1 и Д-2 - посты диагностики; Др - выполнение диагностики при ремонте;

- основной путь движения автомобилей через производственные участки;

Таблица 3- Функции производственных подразделений по ТО и ТР автомобилей

Подразделение	Производственные, информационные функции, принимаемые решения
Контрольно-технический пункт (КТП)	выявление из общего потока неисправных автомобилей и определение у них отклонений параметров технического состояния механизмов, обеспечивающих безопасность движения
Комплекс EO	Проведение работ EO
Комплекс углубленной диагностики (Д-2)	Проведение регулировочных работ и определение неисправностей в соответствии с перечнем работ комплекса Д-2. Уточнение причин отказов и отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния узлов, агрегатов и систем, эксплуатационных свойств автомобиля.
Комплекс общей диагностики с TO-1 (Д-1 с ТО-1)	Хранение автомобилей в ожидании ТО-1. Проведение работ по ТО-1. Определение при TO-1 отклонений от нормативных значений диагностических параметров
Комплекс ТО-2 с диагностикой Дто-2 (ТО-2 с Дто-2)	Хранение автомобилей в ожидании ТО-2. Проведение работ по ТО-2. Уточнение при ТО-2 причин отказов и отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей
Комплекс диагностики перед TP (ДТР)	Уточнение при TP отклонений диагностических параметров технического состояния автомобилей. Уточнение выявленных на ТП причин отказов и отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей
Комплекс TP с диагностикой TP, ДТР	Хранение автомобилей в ожидании ТР. Проведения работ по TP автомобилей. Определение при TP отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния автомобилей
Комплекс технического контроля (ДОТ)	Уточнение после TP, ТО-1, ТО-2 значений отклонений от нормативных диагностических параметров технического состояния и эксплуатационных свойств автомобилей

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Схема технологического процесса на объекте проектирования представлена на рисунке 4.



Рисунок 4 - Схема управление производством ТО и ТР

3.3 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТО, выполнением диагностики, ТО и ТР, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы исходят из требования, выполнять как можно больше работ по ТО и ТР в меж сменное время.

При выборе режима работы производственных подразделений для каждого из них необходимо установить:

· Количество рабочих дней в году;

· Число смен в сутки;

· Продолжительность смены;

· Наименование смен работы (1,2,3);

· Время начала и окончания работы.



Таблица 4 - Сводная таблица режимов работы производственных подразделений

Наименование производственных подразделений	Режим работы подразделений
	Число дней работы в году	Число смен работы в сутки	Продолжительность смены, ч	Период выполнения смены
Зона ЕО	302	2	8	II.III
Посты общей и поэлементной диагностики	250	1	8	I
Зона ТО-1	250	1	8	II
Зона ТО-2	250	1	8	I
Зона ТР	250	2	8	I.II
Ремонтные участки	250	1	8	I
Промежуточный склад	250	2	8	I.II

3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

В ремонтном участке количество исполнителей может составлять несколько человек. В этом случаи целесообразно специализация исполнителей по отдельным видам работ или по ремонту отдельных агрегатов, узлов или приборов.

Таблица 5 - Распределение исполнителей по специальностям и квалификации.

Виды работ	Специальность рабочего	Распределение трудоемкости, в %	Количество исполнителей	Квалификация
			расчетное	штатное
Очистительно-моечные	Слесарь по ремонту автомобиля	10	0.3	1	II
Деффектовочные		15	0.45	1	III
Разборочно-сборочные		30	0.9	1	IV
Ремонтно-восстановительные		30	0.9	1	V
Регулировочные		15	0.45	1	VI
Всего		100%	3	5



3.5 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные или передвижные стенды, станки, установки, которые занимают самостоятельную площадь на планировке и используются при выполнении работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят верстаки, стеллажи, подставки под оборудование, инструмента, шкафы, рабочие столы и т.д., занимающие самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможной инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, но не занимающие самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что:

а) Количество стендов, станков, установок не зависит от числа штатных рабочих на участке.

б) Количество слесарных верстаков или рабочих столов, принимается из числа ремонтных рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Таблица 6 - Технологическое оборудование и организационная оснастка.

Наименование	Тип и модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5
6Гидравлический пресс,40 т	2135-1М	1	1520x840	1.27
10Стенд для ремонта карданных валов и рулевых управлений	3067	1	936x600	0.56
11Стенд для ремонта коробки передач	2365	1	500x780	0.39
4Стенд для ремонта редукторов задних мостов	P-284	1	740x482	0.35
17Стенд для разборки и регулировки сцепления	P-725	1	580x490
7Радиально-сверлильный станок	2А-125	1	1080x800	0.86
9Стенд для расточки тормозных барабанов и тормозных накладов	ЦКБР-114	1	1080x830	0.89
16Стенд для клепки тормозных накладок	P-304	1	600x430
19Подвесная кран-балка	ПТ-054	1	4000x1500
15Настольно-верстачный пресс, 3 т	ОКС-918	1	920x220
2Стеллаж для деталей Р-35	Р-35	2	2000х500	2
13Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	800x400	0.32
1Стеллаж для инструментов	ОРГ-1468-05-280	1	1400x500	0.7
3Шкаф для приборов	Р-189	1	2000х700	1.4
14Слесарный верстак	СД-3701-04	4	1250x800	4
18Ларь для отходов	ОРГ-1468-07-090А	1	800x400	0.32
20Передвижная моечная ванна	ОМ-13116	1	1250x620
5Стенд для разборки и сборки двигателя	P-1250	1	940x940	0.88
8Подставка под оборудования	СИ	2	900x700	1,26
ИТОГО	15.2

3.6 Расчет производственной площади объекта проектирования

Производственная площадь агрегатного участка рассчитывается по формуле:



Fцех(уч)=Кп*ѓоб,м2=4.5*15.2=68.4 м2

ѓоб,м2- суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки

КП - Коэффициент плотности расстановки технологического оборудования

Компоновка технологического оборудования и организационной оснастки на объекте проектирования должна учитывать схему технологического процесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СНиП 11-93-74 и ОНТП-01-91.

СНиП - строительные нормы и правила.

ОНТП - общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.

Таблица для пункта подбор технологического оборудования.

Таблица 7 - Технологическая оснастка

Наименование	Модель или Гост	Количество
Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения	КН-1223	1
Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей	УКАСП-58	1
Комплект оправок для выполнения работ	-	2
Пневматический гайковерт	ГПМ-14	2
Большой набор гаечных ключей	И-105-М	4
Набор напильников		2
Комплект инструментов слесаря	2446	2
Набор автомеханика (Большой)	И-148	1
Комплект съемников приспособлений для разборки и сборки двигателя	Д-245	1
Динамометрический ключ	К-2730	2
Штангенциркуль	Гост-166-89	2
Индикатор для определения бокового зазора редукторов	-	1



4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Технологический процесс ТО, диагностики и ремонта представляют собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности со строгим соблюдением технических требований или технических условий.

Технологический процесс ТР а также разборочно-сборочных, топливные, агрегатные, электротехнические, шинные, сварочные, кузовные и другие виды работ оформляются в виде технологической маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма авто в зоне ТР или одном ремонтных подразделений.



5. ОХРАНА ТРУДА

Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

Перед проведением работ необходимо:

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончании работы необходимо:

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения данного курсового проектирования спроектировал агрегатный участок грузового АТП на обслуживание 90 автомобилей КамАЗ-54112.

В расчетно-технологическом разделе были проведены расчеты и получены основные показатели: годовой пробег автомобилей; пробег до КР; коэффициент готовности; годовая и сменная программа по ТО; общая годовая трудоемкость работ ТО; годовая трудоемкость работ по объекту проектирования; количество ремонтных рабочих на объекте проектирования.

В организационном разделе были приняты основные решения о:

Ш методе организации производства на постах ТО;

Ш методе организации технологического процесса на объекте проектирования;

Ш составлена схема технологического процесса объекта проектирования;

Ш выбраны режимы работ производственных подразделений;

Ш подобрано технологическое оборудование и при помощи расчетов было определено количество постов в зоне, распределены исполнители по специальностям, рассчитана производственная площадь зоны поста

При рациональной и обдуманной программе проведения технического обслуживания, техническое состояние автомобилей будет находиться на должном уровне, они не будут часто выходить из строя, соответственно не будут простаивать в ремонтах, что сократит издержки и увеличит доходы, а следовательно даст возможность развитию АТП.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

2. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 1986.

4. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс, 1991.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

6. Руководство по организации и управлению производством технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятий. НИИАТ, М., 1975.

7. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности. Методические указания (МУ-200-РСФСР-12-0139-81), М, Минавтотранс, 1981.

8. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. РД-200-РСФСР-15-0150-81. М., НИИАТ, Минавтотранс, 1982.

9. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М., Транспорт, 1991.

10. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Часть I и II., М, ЦНОТ и УП, Минавтотранс, 1985.

Размещено на Allbest.ru

...