Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Челябинской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Челябинский профессиональный колледж»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема: Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей

2017



Введение

Повышение производительности, эффективности использования подвижного состава автотранспорта в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы (ПТБ). Предприятия автотранспорта, основной задачей определяют обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава. Уровень развития ПТБ существенно влияет на показатели работы автотранспорта: повышается коэффициент технической готовности, уменьшаются расходы на техобслуживание и текущий ремонт автомобилей в 1 единицу пробега. автомобиль ремонт состав

Анализ состояния ПТБ предприятий автотранспорта показывает, что ее состояние во многих случаях не соответствует нормативному уровню: низок уровень обеспеченности предприятия производственными площадями, уровень механизации технологических процессов ТО и ремонта. ПТБ автотранспортных предприятий в своем развитии отстает от требований, определяемых изменениями в структуре парка подвижного состава.

В решении проблемы улучшения ПТБ, приведения ее в соответствие с потребностями динамично развивающегося автотранспорта важное место занимают вопросы совершенствования проектирования предприятий. Проектирование должно обеспечивать высокий технический уровень и экономическая эффективность проектируемых объектов, притом не на сегодняшний день, а к моменту ввода их в действие.

Транспорт перевозит сырье, топливо, стройматериалы и другие грузы и таким образом обеспечивает производственную деятельность всех предприятий и организаций и доставляет их продукцию потребителям. При этом продукция одних предприятий может служить сырьем для других. Так возникают производственные связи между отдельными предприятиями и целыми отраслями, осуществляемые при непременном участии транспорта.

Основной задачей транспорта является более полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, ускорение доставки грузов и передвижения пассажиров. Транспорт активно воздействует на весь процесс расширенного воспроизводства и особенно на продолжительность воспроизводственного цикла, на формирование запасов сырья, топлива и продукции, емкость складов, объем товаров, находящихся в процессе перемещения и т.д. Таким образом в настоящее время транспорт решает сложные и крупномасштабные задачи, способствуя экономическому и социальному прогрессу общества.

Значительная роль в транспортной системе принадлежит автомобильному транспорту. По темпам развития он опережал и опережает все другие виды транспорта. В настоящее время в наиболее развитых странах 75-80% от всего объема перевозок грузов и пассажиров выполняется автомобильным транспортом. Это обусловлено следующими преимуществами:

1. Возможность доставки грузов или пассажиров непосредственно от пункта отправления до пункта назначения, что сокращает время доставки, обеспечивает сохранность грузов и удобство пассажиров.

2. Автотранспорт начинает и завершает перевозки, осуществляемые другими видами транспорта.

3. Большая экономичность при перевозке грузов на небольшие расстояния (до 400 км).

4. Простая и доступная в любых климатических и географических условиях организация техобслуживания и ремонта автомобилей.

5. Возможность доставки грузов небольшими партиями, что уменьшает складские запасы и, следовательно, потребность в складских помещениях.

Развитие автотранспорта сопровождается и негативными последствиями: он является одним из крупнейших загрязнителей окружающей среды. Его доля в суммарных выбросах загрязняющих веществ в атмосферу всеми техногенными источниками достигает около 45%.

Величина экологического ущерба от функционирования автотранспорта достигает 1,5-2% от ВВП и продолжает возрастать.

Целью данного курсовогопроекта является технологический расчет комплексного автотранспортного предприятия на 280 автомобилей ПАЗ-3206. При этом решаются следующие задачи:

1. Расчет производственной программы и трудоемкости работ по их видам.

2. Расчет численности работающих.

3. Расчет линий и постов для техобслуживания, диагностирования и ремонта.

4. Расчет площадей помещений автотранспортного предприятия.

Кроме того, в соответствие с заданием проектирования рассматриваются вопросы техобслуживания системы охлаждения.

При массовом увеличении выпуска автомобилей и двигателей возрастает нагрузка на ремонтников. При длительной эксплуатации машин их детали изнашиваются, рабочие характеристики агрегатов, систем и узлов изменяются, возникают отказы в работе. Устранение неполадок в машинах осуществляется проведением комплекса ремонтных работ.



1. Характеристика СТОА

1.1 Назначение участка

Производственное объединение расположено в городе г.Ковров. Предприятие обеспечивает работы комплекса текущего ремонта технической службы АТП.

Предприятия автотранспорта подразделяются на: автотранспортные предприятия (обеспечивают перевозку грузов или пассажиров, а также работоспособность подвижного состава в процессе его эксплуатации), автообслуживающие предприятия (обеспечивающие производственные функции по ТО и ремонту автомобилей, могут временно хранить автомобили, заправлять их эксплуатационными материалами), авторемонтные предприятия (обеспечивающие восстановление полностью или частично утраченной работоспособности подвижного состава).

Данный проект разработан на базе предприятия по перевозке пассажиров, обеспечении ТО и ремонта автомобилей, хранению автомобилей. Предприятие занимает территорию около 2800 м².

Климат в районе расположения цеха резко континентальный с холодной зимой и жарким летом. Продолжительность безморозного периода 100 - 110 дней.

Предприятие работает по полной рабочей неделе без выходных. Средняя продолжительность работы - 12,8 часов.

В настоящее время предприятие осуществляет перевозку пассажиров, диагностику, техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Технологические процессы механизированы с применением специализированного оборудования, приспособлений и инструмента.

Технологический цикл - замкнутый цикл, который характеризуется выполнением всех необходимых работ в одном производственном помещении, начиная от приемки ремонтного фонда и оканчивая выдачей готовой продукции.

1.2 Организация технологического процесса

В настоящее время существует 2 метода организации технологического процесса: индивидуальный и агрегатный.

При индивидуальном методе неисправные узлы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе агрегаты не обезличиваются и время простоя автомобиля в ремонте определяется, длительностью ремонта наиболее трудоёмкого агрегата. При отсутствии обезлички повышается ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобиля, увеличивается срок их службы снижаются затраты на ремонт агрегатов. Недостатки: автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте, поэтому его применяют, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождённого поста, а также при отсутствии запасных частей и агрегатов.

Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов, агрегатов исправными, новыми или заранее отремонтированного, или взятого из оборотного фонда. Основным преимуществом данного метода является снижение времени простоя авто в ремонте которое определяется лишь временем необходимым для ремонта узлов и агрегатов. Недостатки: необходимо иметь большой фонд запасных частей по всему автомобилю в целом, при этом в автомобильном парке предприятия может находится разномарочный состав автомобилей что опять же увеличивает расходы на приобретение большого числа запасных частей. Снижение времени простоя в ремонте обуславливается повышением коэффициента технической готовности, а в следствии в увеличение производительности и снижение стоимости (себестоимости) перевозок.

При ремонте жидкостного насоса трудоёмкость составляет 47 чел-мин, что не займёт много времени и простои автомобиля незначительный. Система охлаждения предназначена для принудительного отвода от деталей двигателя лишнего тепла и передачи его окружающему воздуху. Благодаря этому создается определенный температурный режим, при котором двигатель не перегревается и не переохлаждается.

Система охлаждения должна обеспечивать:

- автоматическое поддержание рабочей температуры двигателя во всех режимах его работы;

- быстрый прогрев двигателя при пуске в холодных условиях;

- длительное сохранение двигателя в прогретом состоянии после его остановки;

- малые энергетические затраты на привод агрегатов системы охлаждения.

Тепло в двигателях отводится двумя способами: жидкостью (жидкостная система охлаждения) или воздухом (воздушная система охлаждения). Эти системы поглощают 25--35% тепла, выделяющегося во время сгорания топлива. Температура охлаждающей жидкости, находящейся в головке блока цилиндров, должна быть равна 80--95° С. Такой температурный режим наиболее выгоден, обеспечивает нормальную работу двигателя и не должен изменяться в зависимости от температуры окружающего воздуха и нагрузки двигателя. Температура втечение рабочего цикла двигателя изменяется от 80 - 120° С (минимальная) в конце впуска до 2000 - 2200° С (максимальная) в конце сгорания смеси.

Большинство двигателей имеет жидкостные системы охлаждения (открытые или закрытые). У открытой системы охлаждения внутреннее пространство непосредственно сообщается с окружающей атмосферой. Распространение получили закрытые системы охлаждения, у которых внутреннее пространство только периодически сообщается с окружающей средой при помощи специальных клапанов. В этих системах охлаждения повышается температура кипения охлаждающей жидкости и уменьшается ее выкипание.

На современных автобусах применяются только двигатели с жидкостным охлаждением закрытого типа. В этом случае охлаждающая жидкость полностью изолирована от атмосферы, что уменьшает возможность ее испарения и повышает температуру кипения.

Жидкостная система охлаждения состоит из:

1. рубашки охлаждения

2. основного радиатора

3. радиатора системы отопления кузова

4. вентилятора

5. насоса охлаждающей жидкости

6. термостата

7. соединительных трубопроводов

8. расширительного бачка

9. воздушного клапана

Насос охлаждающей жидкости предназначен для принудительной циркуляции жидкости системе охлаждения. Насосы центробежного типа приводятся одинарным или двойным клиновым или поликлиновым ремнем от носка коленчатого вала.

Насос представляет собой отдельный агрегат, корпус которого крепится к блоку. Внутри корпуса на подшипниках качения установлен вал. В полость корпуса, где установлены подшипники, через масленку заполняется смазка. В современных конструкциях смазка часто закладывается непосредственно в подшипники на весь срок службы. На валу с помощью специальной лыски устанавливается металлическая (чугунная, алюминиевая) или пластмассовая крыльчатка. На противоположном конце вала установлена ступица фланца привода. Крыльчатка размещается в изолированном пространстве корпуса насоса, заполненного охлаждающей жидкостью. Для обеспечения герметизации этой полости на валу насоса установлен уплотнительный узел, состоящий из пластмассовой шайбы, уплотняющей крыльчатку по торцу, и резиновой манжеты, уплотняющей вал.

Циркуляция жидкости в системе охлаждения обеспечивается как действие насоса (такая система называется принудительной), или происходит произвольно под действие давления, вызванного разной плотностью охлаждающей жидкости в нагретой и охлажденной зонах рубашки охлаждения (такая система называется термосифонной). В современных двигателях применяется принудительная система охлаждения. В этом случае насос устанавливается в нижней зоне рубашки охлаждения, под действием насоса холодная охлаждающая жидкость подается в нижнюю зону рубашки охлаждения и, нагреваясь, поднимается вверх, проходя в нагретом состоянии через радиатор.

Для того, чтобы технология ремонта была проведена в полном объеме перечня работ, необходим правильный подбор оборудования из каталогов оборудования. Для ритмичной работы производственного корпуса нужно создать рабочие места с высоко квалифицированным обслуживающим персоналом, а также аппарата управления.



2. Расчетно-технологический раздел

2.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные, принимаемые по заданию на работу к расчету подвижной состав

Таблица 1 - Автобусы

Тип, класс	Длина, м	Марка, модель	Количество
Среднего класса	10,5 - 12,0	ПАЗ -3206	280

Таблица 2 - Показатели по заданию на курсовую работу

Наименование показателя	Среднесуточныйпробег, км	Коэффициент выпуска	Коэффициент технической готовности	Удельный простой в ТО и ТР, дн/1000 км
Обозначения	lсс	aфв	aфт	dфТО и ТР
Величина	256	0,74	0,88	1,02

Таблица3 - Характеристика подвижного состава

Марка автобуса	Пробег с начала эксплуатации в долях от	Количество автобусов
ПАЗ-3206	Менее 0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 Более 1,0	А1=40 А2=65 А3=100 А4=75
Всего:	А=280

А_к.р.=120 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

L_c.c=256 - среднесуточный пробег, км.

Д_р.г.=365 - количество рабочих дней в году.

t_л=12,3 - средняя продолжительность работы, ч.

t_вн=5 ч 30 мин и 14 ч - время начала выхода автомобилей на маршрут.

t_вк=8 ч и 15 ч 30 мин - время конца выхода автомобилей на маршрут



2.2 Перечень работ по ТР

Обслуживание насоса в основном заключается в замене изношенных деталей на новые так как восстановление деталей, имеющих дефекты намного сложнее и экономически не целесообразно. Для продления срока службы подшипника насоса необходимо при проведении ТО-1 смазать через отверстие в корпусе насоса смазкой Литол-24. При износе некоторых деталей водяного насоса восстановлению подлежит: посадочное место шкива привода жидкостного насоса, посадочное место крыльчатки на валу, все эти детали насаживаются с большим натягом без которого работоспособность их невозможна, восстановление заключается в наращивание слоя металла на посадочном пояске до номинальных размеров гальваническим способом, но не более допустимого возможного. Восстановлению подлежат небольшие трещины, сколы в алюминиевом корпусе насоса, которые возникают в следствии перекоса при затягивании болтов насоса при установке, усталостного напряжения в металле или просто по неосторожности, восстановление заключается в наращивание или заварке трещин аргонно-дуговой сваркой с последующей обработкой.

Восстановлению подлежит внутренняя резьба в корпусе насоса под стопорный винт так как она алюминиевая то испортить её легче всего восстановление заключается в рассверливание отверстия под следующий диаметр винта с нарезанием метчиком соответствующей винту резьбы (шаг, тип). Возможно так же восстановление зубчатого шкива, форма зуба которого бывает прямоугольной или трапецеидальной, износ которой приведёт к ухудшению циркуляции охлаждающей жидкости в системе в результате проскакивания ремня, уменьшения его натяжения из-за чего возможен и его обрыв и в конечном итоге выход из строя двигателя. Восстановление заключается в гальваническом наращивание зубьев с последующей обработкой для придания правильной геометрической формы соответствующей первоначальной формы зуба.

Такие детали насоса как сальник, двухрядный роликовый подшипник, роль внутренней обоймы которого играет валик, и крыльчатка восстановлению не подлежат.

2.3 Расчет объема работ по ТР ПАЗ-3206

Определение годового пробега автомобиля данной марки.

Для расчёта объёма работ по ТР необходимо предварительно определить годовой пробег одного автомобиля ПАЗ-3206. При известном коэффициенте технической готовности (бт), количестве рабочих дней предприятия в году (Др), и величине среднесуточного пробега может быть определён годовой пробег автомобиля по формуле:

(1)

где, Д_р - число дней работы АТП в году;

a_Т - коэффициент технической готовности автомобилей данной марки.

Lг= 265·365·0,83=77555 км

Определение удельной скорректированной трудоемкости текущего ремонта автомобиля определенной марки (модели) определяется по формуле:

(2)

где, - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч/1000км;

к₁ , к₃ , к₄ , к₅ - коэффициенты корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, природно-климатические условия, количество единиц подвижного состава и способ его хранения.

Tтр=1,8·1,1·1,0·1,1·0,4·1,15=1,002=1 чел.-ч/1000км.

Расчет годового объема работ по ТР.

, (3)

где, А и - списочное число автомобилей парка.

Ттр=77555·1,8·60/1000=8375 чел.-ч.

2.4 Распределение трудоемкости по видам работ

Распределение трудоемкости по видам работ в процентном соотношении, по формуле

(4)

где, a - установленный процент распределения трудоемкости i-го вида воздействий;

Т_гi - годовая трудоемкость воздействия i-го вида (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, Д-1, Д-2), чел.-ч.

Расчеты проводим по формуле (4) аналогично для всех видов работ:

Распределение трудоемкости работ ТР.

Постовые.

Диагностические работы

чел.-ч.

Остальные расчёты проводятся аналогично, результаты расчётов распределение работ по ТР сводится в таблицу.



2.5 Определение числа производственных рабочих

Списочный состав производственных рабочих Р_сп определяют по формуле

(5)

где, Т_гi - годовая трудоемкость работ в зоне ТО и диагностики, ТР или в данном цехе, чел.-ч;

Ф_г - действительный годовой фонд времени рабочего в зоне или цехе, ч.

Расчеты проводим по формуле (5) аналогично для всех видов работ:

Списочный состав производственных рабочих ТР.

Постовые.

Диагностические работы

Остальные расчёты проводятся аналогично, результаты расчётов списочного состава производственных рабочих зоны по ТР сводится в таблицу 5.

Явочный состав производственных рабочих определяют следующим образом

(6)

где, Ф_нг - номинальный годовой фонд времени рабочего зоны или цехе, ч.

Расчеты проводим по формуле (6) аналогично для всех видов работ:

Явочный состав производственных рабочих ТР.

Постовые.

Диагностические работы

2.6 Расчет годовой трудоемкости работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей

Годовой объем по ТО определяется исходя из годовой производственной программы (количество ТО по видам) и трудоемкости ТО данного вида, а по ТР - исходя из годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

, (7)

, (8)

, (9)

, (10)

где, , , , - годовой объем работ соответственно по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел.-ч; , , - скорректированная трудоемкость одного соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2; - скорректированная удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега.

Величины , , и определяются следующим образом:

, (11)

, (12)

, (13)

, (14)



где, , , , - нормативные значения удельных трудоемкостей соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР, чел.-ч;

- коэффициент корректирования, учитывающий количество единиц технологически совместимого подвижного состава;

- коэффициент корректирования, учитывающий способность хранения подвижного состава.

Величины , , , определяются из таблицы 4, коэффициенты К₄ и К₅ - из таблицы 5.

Годовая трудоемкость работ по диагностированию автомобилей может быть определена следующим образом:

, (15)

, (16)

где, , - годовая трудоемкость работ диагностирования соответственно вида Д-1 и вида Д-2, чел.-ч;

, , - годовая трудоемкость контрольно-диагностических работ в общем объеме работ соответственно ТО-1,ТО-2, ТР, чел.-ч.

Величины , , можно определить следующим образом:

, (17)

, (18)

, (19)

где, , , - доля контрольно-диагностических работ в общем объеме работ соответственно ТО-1, ТО-2 и ТР.

Величины a, b, c определяются по таблице 2 и равны:

A=0,08,

b=0,07,

c =0,02.

Годовая трудоемкость ТО-1, ТО-2 и ТР без учета диагностических работ будет равна:

, (20)

, (21)

, (22)

где, , , - скорректированные годовые трудоемкости соответственно ТО-1, ТО-2 и ТР, чел.-ч.

Расчет трудоемкости вспомогательных и подсобных работ

К этим работам относятся работы по самообслуживанию предприятия, транспортные, перегон автомобилей, приемка, хранение и выдача материальных ценностей, уборка помещений и территории.

Годовая трудоемкость вспомогательных и подсобных работ равна:

, (23)

где, Т_всп - годовая трудоемкость вспомогательных и подсобных работ, чел.-ч.;

К_всп - доля вспомогательных и подсобных работ на автотранспортных предприятиях; К_всп = 0,2-0,3; принято К_всп =0,25.

Тогда,

Т_всп =(18823+15643+19832+50069)*0,25=26092, чел.-ч.

Расчет численности производственных рабочих

Численность производственных рабочих определяется по каждому из видов технических воздействий, по производственным участкам и зонам. Расчет ведется на основании трудоемкости работ и фондов времени рабочих. Рассчитывают технологически необходимое (явочное) Р_т и штатное (списочное) Р_ш число рабочих.

=, (24)

=, (25)

где, Т_Г - годовой объем работ по данной зоне, участку, чел.-ч.;

Ф_т ,Ф_ш - годовой фонд времени соответственно явочного и штатного рабочего, ч.

2.7 Расчет численности водителей

Численность водителей определяется из выражений

, (26)

, (27)

где, - продолжительность работы автомобиля на линии в течение суток, ч;

- количество дней работы парка в году.

Принято:

=9,5,

=365,

=180,

=0,955,

=2070 ч,

=1820 ч,

Тогда:

=9,5*365*280*0,955/2070=447,9 чел.;

=9,5*365*280*0,955/1820=509,4 чел.

Принято: =448чел, =509 чел.

Расчет линий и постов технического обслуживания, диагностирования и текущего ремонта автомобиля.

Расчет линий ЕО

ЕО (УМР) на небольших АТП производится на тупиковых или проездных постах, при наличии в парке более 50 автомобилей мойка их осуществляется механизированным способом.

На средних и крупных АТП уборочно-моечные работы выполняются, как правило, на поточных линиях, с применением механизированных установок для мойки и сушки автомобилей.

В работе принято, что на линии, наряду с работами, выполняемыми с помощью механизированных установок, предусматриваются и работы, выполняемые вручную. В этом случае количество линий определяется по выражению:

, (28)

где, - такт работы линии, мин;

- ритм производства ЕО, мин.

Ритм, в свою очередь, определяется из выражения:



, (29)

где, - продолжительность работы зоны в течение смены, ч.

Такт для рассматриваемого варианта рассчитывается по формуле:

, (30)

где, - габаритная длина автомобиля, м;

- расстояние между автомобилями на постах по поточной линии, м;

- скорость конвейера, которая назначается с таким расчетом, чтобы обеспечить возможность выполнения работ вручную на движущемся автомобиле ( м/мин).

Принято:

ч;

2 смены;

=171,9;

=7,000 м;

=1,2 м;

=2,5 м/мин.

Тогда:

ф =(7,000+1,2)/2,5=3,28 мин;

=60*7*2/171,9= 4,887 мин;

= 3,28/4,887 = 0,671

Принято: одна линия ЕО на три рабочих поста: уборки, мойки и сушки.

Расчет постов и линий ТО и диагностирования

Первое и второе техническое обслуживания и общее диагностирование, могут проводиться на индивидуальных специализированных постах, углубленное диагностирование должно проводиться на индивидуальных специализированных постах.

Количество постов ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 определяется из выражения

, (31)

где, - годовой объем по видам ТО и диагностирования, чел. ч. ;

- коэффициент резервирования постов для компенсации неравномерной загрузки;

- число рабочих дней в году;

- продолжительность рабочей смены, ч;

- число смен;

- численность рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.;

- коэффициент использования рабочего времени.

После определения количества постов решается вопрос о выборе метода производства ТО-1, Д-1 и ТО-2: на отдельных постах или поточных линиях.

При этом руководствуются следующими рекомендациями: поточный метод для ТО-1 и Д-1 рекомендуется при расчётном количестве постов 3 и более для одиночных автомобилей , 2 и более для автопоездов, для ТО-2 соответственно 4 и более и 3 и более.

На основании изложенного и данных таблицы 11 принято:

- Д-1 и Д-2 выполняются на одном универсальном посту, то есть =1;

- ТО-1 и ТО-2 выполняются на поточных линиях. При этом ритм производства определяется из выражения:

(32)

Такт работы линии определяется из выражения:

, (33)

где, - общее число явочных рабочих, работающих на линии, чел;

- среднее число рабочих на посту линии, чел;

- число постов на линии устанавливается исходя из объема и содержания работ, их технологической последовательности, возможной специализации постов; - скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2; - время передвижения автомобиля с поста на пост, мин. Оно определяется из выражения:

, (34)

где, - скорость конвейера, м/мин,

L_а - габаритная длина автомобиля, м;

а - расстояние между автомобилями на постах, м.

Принято:

=7ч,

С=1 смена,

=6,8,

=2,2,

=6,3 чел.-ч.,

=25,2 чел.-ч.,

=7 чел,

=9 чел,

=4,

=4,

=1,75 чел,

=2,25 чел,

=7 м,

а=1,2 м,

=12,5 м/мин.

Тогда:

= (7+12)/12,5=0,656; ф₁ = 60*6,3/7 + 0,656=54,656;

ф₂ = 60*25,2/90 + 0,656=168,656; R₁ = 7*1*60/6,8 = 61,76;

R₂ = 7*1*60/2,2 = 190,91; = 54,656/61,76 = 0,885;

= 168,656/190,91 = 0,883.

Принято: =1, =2.

2.8 Расчет количества постов текущего ремонта

Постовые работы текущего ремонта выполняется на отдельных универсальных или специализированных постах. Расчет количества постов ТР по видам работ, выполняемых на них, производится по формуле



, (35)

где, - годовая трудоемкость постовых работ данного вида, чел.-ч.;

- коэффициент, учитывающий долю работ ТР, выполняемых в наиболее загруженную смену (принимается равным 0,55).

По приведённому выражению рассчитывается число постов для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ, а также сварочных, жестяницких, малярных и деревообрабатывающих. Принято значение количества постов ТР =6.

2.9 Расчет площадей производственных помещений

Площади производственных зон можно рассчитать по формуле:

, (35)

где, - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м² ;

- число постов в зоне;

- коэффициент плотности расстановки оборудования постов.

Площади производственных участков можно рассчитать по формуле

, (36)

где, - площадей данного участка, м² ;

- удельная площадь данного участка, приходящаяся на первое рабочее место, м² ;

- удельная площадь данного участка, приходящаяся на последующие рабочие места, м² ;

- количество рабочих занятых на участке в наиболее загруженной смене, чел.

2.10 Подбор технологического оборудования

Оборудование для выполнения технологии ремонта в агрегатном участке приведено в таблице

Таблица. Технологическое оборудование

Наименование	Модель	Размер (ДЧШЧВ), м
1. Верстак слесарный	ПИ-012М	1,4Ч0,8Ч1,0
2. Тиски слесарные	СТ - 400	0,4Ч0,2Ч0,25
3. Прибор универсальный для проверки поршня с шатуном	2451	0,67Ч0,50Ч1,1
4. Станок для шлифования фасок клапанов	2215	0,67Ч0,51Ч1,2
5. Пресс с ручным приводом	ОКС - 761	0,65Ч0,50Ч1,6
6. Станок настольно - сверлильный	НС - 12А	0,65Ч0,50Ч1,5
7. Стеллаж секционный	ПИ-029	1,4Ч0,45Ч2,0
8. Стол для контроля и сортировки деталей	Р - 902	2,0Ч0,8Ч1,0
9. Тельфер	МН Н4-10	0,25Ч0,25Ч0,3
10. Универсальные центры для проверки валов	Р - 304	1,5Ч0,6Ч1,1
11. Ларь для обтирочных материалов	ЛР - 6 - 25	1,0Ч0,5Ч0,6
12. Шкаф для приборов	ШР - 25	1,2Ч0,6Ч1,8
13. Поверочная плита	П - 750	1,0Ч0,75Ч1,0
14. Стенд для ремонта двигателей	2650	1,3Ч0,84Ч1,7
15. Стенд для ремонта двигателей	2473	1,0Ч0,68Ч1,6
16. Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	Р - 215	0,93Ч0,6Ч1,05
17. Пресс гидравлический	2153	1,0Ч0,7Ч1,80
18. Стенд для ремонта коробок передач	Р - 201	0,6Ч0,54Ч1,3
Продолжение таблицы 16
19. Стенд для ремонта редукторов задних мостов	2365	0,83Ч0,7Ч1,35
20. Стенд для ремонта передних и задних мостов	2450	1,84Ч0,76Ч1,4
21. Стенд для заточки инструментов	ЗА64	0,8Ч0,52Ч1,0
22. Вертикально - сверлильный станок	2А125	1,15Ч1,12Ч1,8
23. Инструментальный шкаф для станочника	ШС - 12	0,5Ч0,5Ч1,5
24. Ванна для мойки мелких деталей	2031	1,5Ч0,7Ч0,7
25. Установка для механизированной мойки деталей	196 - М	1,87Ч1,65Ч1,7
26. Подвесная кран - балка	ГОСТ 7860 - 67	6,87Ч0,42Ч0,35

2.11 Расчет площади участка

Площадь производственного участка (цеха) рассчитывают по формуле

(37)

где, - площадь участка (цеха), занимаемая оборудованием, м² ;

- коэффициент плотности расстановки оборудования.

Определяем площадь агрегатного цеха

м² .

Принимаем общую площадь-190м2



3. Охрана труда и техника безопасности в зоне ТР

На предприятиях автомобильного транспорта большое распространение получил трехступенчатый контроль за состоянием охраны труда. На первой ступени он осуществляется мастерами, механиками и общественным инспектором по охране труда, которые ежедневно в начале работы проверяют исправность станков и ограждений, инструментов и приспособлений, наличие защитных средств. При обнаружении неисправностей или нарушении правил техники безопасности мастер и механик немедленно принимают меры к их устранению, о чем записывают в книгу мастера. После этого мастер, механик на своем участке при необходимости проводят пятиминутки по технике безопасности. При выявлении недостатков, которые нельзя устранить собственными средствами (неисправность вентиляции, поломка ограждений на станке и др.), они обращаются к начальнику цеха, участка или к главному механику для устранения обнаруженных неисправностей. Еженедельно начальники цеха и гаража с представителем комиссии по охране труда осуществляют вторую ступень контроля охраны труда на своих участках. Все замеченные недостатки или нарушения правил и норм техники безопасности вносят в журнал, назначают лиц, ответственных за их устранение, определяют сроки для выполнения необходимых работ, о невыполнении которых своими силами ставят в известность главного инженера. На третьей ступени контроля главный инженер, инженер по технике безопасности, председатель комиссии охраны труда, врач медпункта с участием главного механика и главного энергетика 1 раз в месяц проверяют состояние техники безопасности и производственной санитарии каждом участке. По результатам проверок составляют протокол, в котором указывают руководителей, ответственных за устранение обнаруженных недостатков, устанавливают сроки исполнения.

При работе в зоне ТР должны соблюдаться следующие требования техники безопасности:

1 Работа должна проводиться только исправным инструментом.

2 Запрещается наращивать гаечные ключи трубами, баллонными ключами и т.д.

3 Пол должен быть не скользким.

4 При попадании масла на пол, пятно должно быть немедленно засыпано песком или опилками, а затем убрано.

5 Светильники в канаве должны располагаться в специальных нишах и напряжение не более 36 В.

6 Осмотровая канава должна быть оборудована ребордами высотой не менее 10 см.

7 Выходы из канавы должны быть открыты для свободного доступа.

8 При постановке автомобиля на осмотровую канаву рычаг переключения передач необходимо поставить в нейтральное положение, убедиться в том, что стояночный тормозной механизм не задействован, установить противооткатные упоры под колёса, повесить на руль табличку с надписью «Двигатель не запускать, работают люди!».

9 В случаях, когда осуществляется работа при поднятом кузове самосвала, кузов должен быть зафиксирован штифтом через специальные проушины.

10 При работе на заточном станке необходимо применять защитные очки, и работать только при опущенном защитном козырьке.

11 Помещение должно быть оснащено пожарным комплектом, ящиком с песком.

12 В случае, работы при поднятой кабине необходимо убедится в исправности фиксирующего устройства.

13 Всё оборудование должно иметь заземление и быть пожаробезопасным.

14 Курение разрешается только в специально отведённых местах.

15 Необходимо использовать спецодежду, а при работе в осмотровой канаве головной убор, защищающий голову.

16 При смазочных работах необходимо использовать рукавицы.

17 При попадании смазки на кожу немедленно её удалить сухой тряпкой или опилками.

18 В случае травмы необходимо немедленно обратится в медпункт.

В целях избежания поражения рабочих электротоком все оборудование должно иметь заземление, передвижное оборудование должно иметь кабели с двойной изоляцией, пол должен быть сухой, не допускается работа с оборудованием, имеющим оголенные провода. Освещение в осмотровых канавах не должно превышать 32В, переносные светильники не более 24 В. Рациональная организация рабочего места способствует созданию безопасных условий труда при ТО автомобилей. Правильная расстановка автомобилей в зонах способствует удобному и безопасному проведению работ. Снижение производственного травматизма во многом зависит и от того, в каком состоянии находится оборудование и приспособления. Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию -- обеспечение безопасного, плавного подъема и опускания автомобиля или агрегата, остановку его на требуемой высоте. Конструкция козелков должна быть значительно жесткой, прочной и устойчивой. Работа с подъемными механизмами автомобиля сопряжена с повышенной опасностью, т.к. не исключены случаи самопроизвольного опускания кузова. Когда кузов автомобиля поднят, прежде чем приступить к осмотру, ремонту или ТО подъемного механизма, необходимо установить упорную штангу и выключить коробку отбора мощности.

При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные подставки, а длинные детали устанавливать только на стеллаж. Перед началом работ с электроинструментом следует проверить наличие исправность заземления. При работе с электроприборами с напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами). При работе с пневматическими инструментами подавать воздух только после установки инструмента в рабочее положение.



Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта по дисциплине «Технологические процессы ТО, ремонта и диагностики» был произведён расчёт годовой программы по текущему ремонту, распределение работ на постах ТР, расчёт площадей производственных участков легкового автомобиля марки ПАЗ-3206, а также по заданию расчёт площади агрегатного участка, площадь составила 120 м² . Была составлена операционно-технологическая карта по текущему ремонту жидкостного насоса по которой определилось: число точек воздействия необходимое для ремонта насоса 12, трудоёмкость по выполнению работ 47 чел-мин. Обслуживание насоса охлаждающей жидкости не требует особого профессионализма и навыков от ремонтного рабочего в виду его простой конструкции. Своевременное и качественное выполнение работ по обслуживанию автомобиля того или иного узла снижает суммарные затраты на обслуживание в целом, что позволяет повысить такие показатели как безопасность движения, безотказность, ремонтопригодность, надёжность.



Список литературы

Автомобили: Устройство автомобильных средств: учебник для студ. учреждений СПО / А.Г. Пузанков 6-е издание, стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2012г.

Андрианов Ю.В.Оценка транспортных средств. М.: Дело,2002.

Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей : учебник.3-е изд., перераб. и доп. Ростов н/Д: [б.и.],2007.

Ведомственные строительные нормы. Предприятия по обслуживанию автомобилей ВСН 01-89/ Минтранс РСФСР( взамен СНиП II-93-74). М. : ГУП ЦПП, 1999.

Единая система конструкторской документации. Общие положения. М. :ИПК Издательство стандартов,1999

6. Краткий автомобильный справочник. Том 1. Автобусы. 2002г. 2-е

издание, исправленное и дополненное Ростов н/Д, 2007г.

7. Напольский Г.М. Технологический расчет и планировка АТП: учеб. пособие.

М.: Изд-во МАДИ (ГТУ),2003.

8. Напольский Г.М., Солнцев А.А. Технологический расчет и планировка станцийтехнического обслуживания автомобилей: учеб. пособие. М.: Изд-во МАДИ(ГТУ),2007.

9. Оборудование и инструмент для автосервиса. Производство. Продажа. Гарантия:каталог. М.:ГАРО, 2008

10. Особенности технического обслуживания автомобилей КАМАЗ с двигателямиуровня ЕВРО-2, ЕВРО-3 5460-3902901 ТО. М.: ГАРО, 2008г

11.Организация производства технического обслуживания и текущего ремонтаавтомобилей - учебное пособие для студентов СПО / В.М. Виноградов, И.В.

Бухтеева, В.Н. Репин, А.А. Соколов - М.: Издательский центр «Академия», 2010г

12. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых,грузовых автомобилей и автобусов. М.:ГУП «Центроргтруд-автотранс», 2001

13. Справочник по охране труда на автомобильном транспорте. М.:Трансконсалтинг1995.

14. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Власов В.М. Учебник. М.: Академия, 2011г.

15. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта (Дипломное проектирование) / Светлов М.В. М.: КНОРУС. 2015г.

16.Технологические карты, нормы времени на текущий и постовой ремонт автобусов НефАЗ 5299, выпускаемых на шасси КамАЗ-5297.М.: Транспорт,2008

17. Типовая технология выполнения регламентных работ ежедневного, первого,второго и сезонного технических обслуживаний автомобиля «ЗиЛ4331».М.: Транспорт,2009

18. Электронные ресурсы: -http://metalhandling.ru-«Транспорт»

Размещено на Allbest.ru

...