Визначення дефектів автомобільних двигунів

Размещено на http://www.allbest.ru

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №1

ТЕМА: ДОСЛІДЖЕННЯ СТАНУ БЛОКІВ ЦИЛІНДРІВ АВТОМОБІЛЬНИХ ДВИГУНІВ

Мета роботи:

1. Вивчення дефектів та характер зношування робочих поверхонь блока циліндрів.

2. Освоєння методики визначення дефектів і призначення способів відновлення блока циліндрів.

3. Ознайомлення з застосованими вимірювальними приладами і методами вимірювань.

4. Освоєння методики розрахунку коефіцієнтів придатності і відновлення двигунів.

Загальні відомості

автомобільний двигун вал зношення

Дефектуванням називається процес технічного контролю деталей і спряжень з наступним їх сортуванням. При контролі блока циліндрів зовнішнім оглядом виявляються тріщини, обломи, пробоїни, пошкодження різьби і ін. Шляхом вимірювань визначаються величина і характер зношування, задирки, деформація або зношування гнізд вкладишів корінних підшипників, абсолютні розміри робочих поверхонь. В залежності від величини зношування, виду і характеру пошкоджень деталей при дефектуванні сортують на придатні без ремонту, які потребують ремонту і непридатні. Контроль деталей проводиться в відповідності з технічними умовами на контроль і сортування деталей відповідної марки автомобіля.

Очищені деталі вимірюють при допомозі універсальних або спеціальних контрольно-вимірювальних приладів. Визначення неспіввісності середніх опор колінчастого валу відносно загальної осі, яка проходить через центри отворів двох крайніх опор, прийнятих за базові, виконуються в відповідності з ГОСТ-10365-63.

По результатам контролю технічного стану блоків циліндрів проводиться аналітична обробка розмірів блоків циліндрів з побудовою експериментальної кривої розподілення і розрахунок статистичних характеристик, розрахунок теоретичних частот і побудови теоретичних кривих розподілення модуля різниці, розрахунок коефіцієнтів придатності і відновлення.

Характер і причини зношування циліндрів автомобільних двигунів визначаються рядом факторів. Абразивне зношування є наслідком ріжучої або дряпаючої дії поверхонь тертя і твердих частинок, що знаходяться між ними. Такі частинки, потрапляючи ззовні у вигляді пилу і піску. Також у якості абразивних часток виступають також самі продукти зношування, що відокремлюються від деталей кривошипно-шатунного механізму (КШМ). В паливі також можуть знаходитись малі частинки різного походження. Якщо фільтр не забезпечує необхідної тонкого очищення палива, то це зменшує ресурс двигуна. Різко збільшується зношення циліндрів і кілець при підвищенні вмісту сірки в паливі. Сірка в результаті згорання і з'єднання з водою утворює кислоти, які викликають корозію робочих поверхонь циліндрів і кілець. По даним лабораторних досліджень один запуск двигуна по величині зношення рівний 70 км пробігу, а запуск при сильному морозі приблизно 200 км.

Вплив якості мастила на зношення спряжених поверхонь надзвичайно великий. Помилки при виборі мастила потрібної в'язкості і масляного фільтра можуть зменшити ресурс деяких деталей КШМ в десятки і навіть сотні разів. При індивідуальному змащуванні забезпечуються умови рідкого тертя і зношення деталей значно зменшується.

На величину зношення циліндрів роблять вплив також якість матеріалу і якість обробки робочої поверхні. Добрі результати підвищення зносостійкості показав дослід використання пористого хромування верхніх компресійних кілець, яке знижує зношування в 3-4 рази.

Умови експлуатації автомобілів, особливо часті зміни режимів роботи, серйозно впливають на зношення і строк служби двигуна.

Встановлено, що циліндри двигуна зношуються нерівномірно по їх довжині на конус і по діаметру на овал. Верхня межа максимального зношування розміщена проти верхньої кромки першого компресійного кільця. Найбільш імовірною причиною швидкого зношення верхньої частини циліндра являється корозія, яка виникає при недостачі змащування і низької температури стінки гільзи. Овальну форму поверхня гільзи отримує під дією знакоперемінних навантажень, тиском газів на поршень і сил інерції шатунно-поршневої групи.

Крім вказаних основних факторів, на форму зношення циліндрів по поверхні впливають також деформації циліндрів і перекоси деталей шатунно-поршневої групи.

Організація і оснащення робочого місця

В лабораторній роботі використовується прилади і інструменти: блок циліндрів автомобільного двигуна, індикаторний нутромір для вимірювання діаметрів циліндрів з межами вимірювання 100...150 мм, мікрометр з інтервалом вимірювань 100...225 мм для налаштування індикаторного нутроміра, підставка для мікрометра, качалка з індикаторними головками для контролю неспіввісності опор корінних підшипників, штанген-глибиномір (або спеціальний пристрій), технічні умови на контроль-сортування і ремонт деталей двигунів.

Послідовність виконання роботи

1. Вивчити інструкцію по техніці безпеки.

2. Провести зовнішній огляд блока циліндрів з метою

виявити дефекти візуально. Вивчити дефекти та характер зношення робочих поверхонь за допомогою карти технічних вимог на дефектування блока циліндрів.

3. Налаштувати нутромір в відповідності з номінальним діаметром циліндра і провести вимірювання в площинах, перпендикулярній і паралельній вісі колінчастого вала (рис. 1) по поясах на відстанях від верхньої площини блоку (рис. 2):

1-го поясу - 10 мм;

2-го поясу - 20 мм;

3-го поясу - 50 мм;

4-го поясу - 100 мм;

5-го поясу - 150 мм;

6-го поясу - 200 мм.

Рисунок 1 - Площини вимірювання відхилень поверхні гільзи блока циліндрів:

А-А - паралельна площина осі колінчастого вала двигуна;

Б-Б - перпендикулярна площина осі колінчастого вала двигуна

Рисунок 2 - Пояси вимірювання відхилень поверхні гільзи блока циліндрів

4. Виміряти діаметр циліндра в верхній незрошуваній частині.

5. Розрахувати величину овальності і конусності циліндра.

6. На основі результатів дослідження циліндра по поясах побудувати криву зношення циліндра по його довжині в двох площинах. Дати пояснення характеру зношення циліндрів.

7. Результати вимірювань занести в таблиці.

Обробка результатів досліджень

1. Початковий діаметр циліндра (номінальний або ремонтний) визначається по результатам заміру в верхній незрошувальній частині і даних таблиць технічних умов на ремонт.

2. Діаметр по поясах вираховується по формулі:

D = D_н + о,

де D - діаметр циліндра в вимірювальній площині і поясі;

D_н - діаметр верхньої незрошувальної частини циліндра;

о - відхилення індикатора.

Конусність визначається між двома суміжними поясами і загальна конусність по довжині циліндра в двох перпендикулярних площинах по формулі:

К_1-2 = D₁ - D₂;

К_1-6 = D₁ - D₆,

де D_1-6 - діаметри циліндра по поясах.

Максимальна конусність по довжині циліндра:

К_мах = D_мах - D_міn,

де D_мax - максимальний діаметр зношеного циліндра;

D_min - мінімальний діаметр зношеного циліндра;

Овальність гільзи циліндрів визначається різницею діаметрів, виміряних в одному поясі, але в перпендикулярних площинах ( рис. 1);

О = D₁ - D₂

де D₁ - діаметр циліндра в перпендикулярній площині до осі колінчастого вала двигуна;

D₂ - діаметр циліндра в паралельній площині до осі колінчастого вала двигуна.

5. Абсолютне зношування в кожній площині і кожному поясі розраховується:

И = D - D_н

6. На основі зовнішнього огляду і результатів вимірювань зробити висновок про необхідність і методи відновлення блока циліндрів. На основі даних технічних умов на ремонт блока циліндрів ремонтний розмір призначається з врахуванням необхідного припуску на обробку.

Матеріал протоколу лабораторної роботи №1

Результати зовнішнього огляду блока циліндрів і розрахунків заноситься в таблиці.

Марка і модель двигуна______________

Матеріал___________________________

Діаметр верхнього пояса_____________

Попередній ремонтний розмір_________

Таблиця 1 - Дефектна відомість блока циліндрів

Позн.	Назва дефекту	Спосіб відновлення деталі і вимірювальні прилади	Разміри, мм	Заключення
			Номінальний	Допустимий без ремонту (для ремонту)

Таблиця 2

№ циліндрів	Площина вимірювань	Відхилення показів індикатора від налаштованого значення по поясах
		1	2	3	4	5	6
1	Перпендикулярно до вісі колінчастого вала
	Паралельно до вісі колінчастого вала
2	Перпендикулярно до вісі колінчастого вала
	Паралельно до вісі колінчастого вала

Таблиця 3

№ циліндрів	Розміри циліндрів	Абсолютний знос, мм
	Паралельно до осі колінчастого вала	Перпендикулярно до осі колінчастого вала	Овальність	Найбільша конусність	Паралельно до вісі колінчастого вала	Перпендикулярно до вісі колінчастого вала

Характер зносу циліндрів по довжині в двох площинах 1-1 і 2-2 зображений на рис. 3.



Рисунок 3 - Характер зносу циліндрів по довжині дзеркала

Контрольні питання

1. Які характерні дефекти отримують блоки циліндрів?

2. Які прилади та вимірювальні інструменти використовуються при дефектуванні блоків циліндрів?

3. Які причини викликають появу овальності і конусності на поверхні гільзи циліндрів?

4. Яка методика визначення дефектів блока циліндрів?

5. Яка методика призначення способів відновлення блока циліндрів?

6. Яка методика розрахунку коефіцієнтів придатності і відновлення двигунів?

7. Які матеріали використовуються для виробництва гільз та блоків циліндрів?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №2

ТЕМА: ДОСЛІДЖЕННЯ СТАНУ КОЛІНЧАСТИХ ВАЛІВ З МЕТОЮ ВИЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТІВ ПРИДАТНОСТІ, ВІДНОВЛЕННЯ І ЗМІННОСТІ

Мета роботи:

Вивчення технічні умови на контроль-сортування колінчастих валів.

Ознайомлення з будовою вимірювальних приладів, інструментів і методами вимірювання.

Вивчення дефектів і дослідження характеру зношення робочих поверхонь колінчатих валів.

Вирішення питання про придатність колінчастого вала шляхом порівнювання результатів дефектування з вимогами технічних умов.

Освоєння методики розрахунку коефіцієнта придатності і відновлення деталей.

Освоєння методу статистичного аналізу розмірів зношених колінчастих валів.

Загальні відомості

При контролі колінчастого вала зовнішнім оглядом виявляються тріщини, обломи, пошкодження різьби, отворів під болти і підшипники і т.п. Шляхом вимірювань визначаються величини зносів і абсолютні розміри робочих поверхонь колінчастого валу. По результатам зовнішнього огляду і вимірювань визначається категорія придатності: придатний, підлягає відновленню і непридатний. Контроль колінчатих валів виконують в відповідності з технічними умовами на контроль і сортування деталей відповідної марки автомобіля.

Основними дефектами колінчастого валу являються: прогин вала, зношування або пошкодження різьби під храповик, зношування шпоночної канавки, знос отворів в фланці під болти кріплення маховика, зношування корінних і шатунних шийок.

Причиною викривлення колінчатих валів являється наявність в матеріалі вала залишкових напруг, величина яких в значній мірі залежить від досконалості використаної технології їх виготовлення. Через деякий проміжок часу після виготовлення під впливом діючих навантажень і внутрішніх напруг вал викривлюється. Мимовільне викривлення валів являється результатом релаксації залишкових внутрішніх напруг першого роду, супроводжується місцевою деформацією. До викривлення валу можуть привести також випадкові місцеві перевантаження, здатні викликати залишкові деформації. Як показали дослідження, додаткові зміни внутрішніх напруг можуть виникати і при виконанні ремонтних операцій: правки валу, шліфуванні шийок під ремонтні розміри.

Причиною зношення корінних і шатунних шийок колінчастого вала в основному являється природне зношування, який виникає в результаті тертя спряжених пар. В результаті зношування шийок вала змінюється їх геометрична форма, з'являються овальність і конусність.

Шатунні шийки колінчастого вала зношуються по довжині на конус, а по колу на овал. Причиною зношення шийок на конус являється нерівномірне розподілення навантажень по їх довжині, похилого розміщення каналів, які підводять мастило до шийок, а також перекос деталей шатунно-поршневої групи. Овальну форму шийки отримують під дією знакоперемінних навантажень, тиском газів на поршень і сил інерції шатунно-поршневої групи.

Корінні шийки колінчастого валу зношуються, головним чином, на овал. Зношування на конус незначне.

Порівнюючи зношення корінних та шатунних шийок по їх абсолютній величині, можна зробити висновок, що шатунні шийки зношуються більше ніж корінні по причині їх більш тяжких умов роботи.

Організація і оснащення робочого місця

В лабораторній роботі використовується наступне обладнання і інструменти: колінчастий вал, станина для рухомих призм або станина з передньою і задньою бабками для встановлення перевірочних центрів, призми для встановлення колінчастих валів. Індикатори з універсальним штативом, мікрометри з інтервалом вимірювань 0...75 мм, штангенциркуль, масштабна лінійка, лупа для виявлення тріщин, індикаторний нутромір з інтервалом вимірювань 18...36 мм, технічні умови на контроль-сортування і ремонт деталей двигуна.

Послідовність виконання роботи

Вивчити інструкцію по техніці безпеки.

Провести зовнішній огляд колінчастого вала в відповідності з технічними умовами.

Встановити вал в центрах і закріпити.

Розмітити пояси замірів на корінних шийках колінчастого вала в відповідності з схемою замірів (рис. 1) і провести вимірювання в різних січеннях і напрямках за допомогою мікрометра. Вимірювання провести в двох поясах і в двох площинах: паралельній площині щок і перпендикулярній площині щік вала (рис. 2).

Виміряти довжину установочної шийки вала.

Виміряти діаметр отворів під болти в фланці для кріплення маховика.

Виміряти биття і визначити стрілу прогину колінчастого вала по незношеній ділянці середньої шийки.

Виміряти биття фланця по торцю, закріпивши вал від поздовжнього переміщення.

Виміряти розмір фланця вала по зовнішньому діаметру.

Виміряти діаметр отвору під підшипник.

Проаналізувати результати зовнішнього огляду і вимірювань і визначити, до якої категорії віднести колінчастий вал (придатний, непридатний, підлягає відновленню).

Розрахувати коефіцієнти придатності і ремонту

колінчастих валів по величині зношення корінних і шатунних шийок.

Обробка результатів досліджень

Конусність шийок визначається різницею діаметрів шийки в різних поясах, але в одній площині (рис. 1).

К = D - D₁,

де D - діаметри шийки колінчастого вала по поясах.

Рисунок 1 - Схема вимірювання шийки колінчастого вала для визначення конусності

Овальність шийок визначається різницею діаметрів, виміряних в одному поясі, але в перпендикулярних площинах (рис.2). Найбільший знос шийок вираховується як різниця діаметрів номінального і найменшого, отриманого при дослідженні колінчастого вала.



Рисунок 2 - Схема вимірювання шийок колінчастого вала для визначення овальності

Прогин визначається як половина максимальної величини відхилення стрілки індикатора при вимірюванні по середній шийці.

Знаючи допустимі розміри під певний ремонтний розмір по технічним умовам і маючи результати замірів зношених шийок, призначається ремонтний розмір для відновлення шийок колінчастого вала механічною обробкою.

Якщо діаметр зношеної шийки виходить за межі допустимого розміру під останній ремонтний розмір (в сторону зменшення), тоді колінчастий вал вибраковується або відновлюється одним із прийнятих методів нарощування.

Коефіцієнти придатності К_г і відновлення К_в визначаються по виразам:

К_г = а_и / 100;

К_в = 100 - а_и / 100 = 1 - К_г

де а_и - процент придатних деталей.

Процент придатних деталей а_и береться з таблиці 1 по знайденим значенням найменшої і найбільшої величини нормованої допустимої геометричної похибки, використовуючи метод інтерполяції.

Найменша величина нормованої геометричної похибки рівна:

Найбільша величина нормованої допустимої геометричної похибки буде:

де U₀ - мінімальна величина похибки;

U_б - найбільша допустима похибка в зношених деталях.

Таблиця 1

	+ 3	+ 2	+ 1	+ 0.5
- 2.8	0.19	-	-	-
- 2.5	0.60	-	-	-
- 2.0	2.28	0.00	-	-
- 1.5	6.70	6.07	-	-
- 1.0	15.90	15.75	0.08	-
- 0.5	-	-	24.20	0.00
- 0.2	-	-	-	20.90
0.00	50	50	47.8	34.10
0.5	-	-	68.60	62.56
1.0	84.20	84.20	84.10	-
1.5	-	-	-	-
2.0	97.80	-	97.80	97.70
2.5	-	99.50	-	-
3.0	100.0	100.0	100.0	100.0

Матеріал протоколу лабораторної роботи №2

Результати вимірювань колінчастих валів і розрахунків записуються в таблиці.

Марка і модель двигуна______________

Матеріал___________________________

Термообробка_______________________

Твердість___________________________

Таблиця 2 - Дефектна відомість колінчастого вала

Позн.	Назва дефекту	Спосіб відновлення деталі і вимірювальні прилади	Разміри, мм	Заключення
			Номінальний	Допустимий без ремонту (для ремонту)

Таблиця 3- Дефекти виявлені вимірюванням

Назва шийок	Пояс замірів	Місце замірів вала	№ шийок від передньої частини	Найбільше зношування	Запропонований спосіб ремонту
			1	2	3	4	5	6
Корінні	1-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
		Овальність
	2-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
		Овальність
	Конусність	Паралельно
		Перпендикулярно
Шатунні	1-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
		Овальність
	2-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
		Овальність
	Конусність	Паралельно
		Перпендикулярно

Биття вала(прогин) визначається як половина максимального відхилення стрілки індикатора при вимірюванні по середній шийці.

Допустиме биття середніх корінних шийок колінчастого вала знаходиться в межах 0,025...0,1мм. При битті більше 0,1мм вал піддається правці.

Контрольні питання

1. Які характерні дефекти отримують колінчасті вали?

2. Які прилади та вимірювальні інструменти використовуються при дефектуванні колінчастих валів?

3. Які причини викликають появу овальності і конусності на поверхні шийок колінчастого вала?

4. Як визначити придатність колінчастого вала?

5. Яка методика розрахунку коефіцієнта придатності і відновлення колінчастого вала?

6. Які матеріали використовуються для виробництва колінчастих валів?

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА №3

ТЕМА: ДОСЛІДЖЕННЯ СТАНУ РОЗПОДІЛЬЧИХ ВАЛІВ АВТОМОБІЛЬНИХ ДВИГУНІВ

Мета роботи

Вивчення технічних умов на контроль-сортування розподільчих валів.

Вивчення дефектів і дослідження характеру зношення робочих поверхонь розподільчих валів.

Освоєння методики визначення дефектів і призначення методів відновлення розподільчих валів.

Ознайомлення з вимірювальними приладами і методами вимірювань.

Загальні відомості

Розподільчі вали при нормальній експлуатації автомобіля отримують помітні зношення тільки до 2-3-го капітального ремонту двигуна. Ці зношення проявляються в вигляді зменшення діаметра і спотворення геометричної форми опорних шийок і в значному спотворенні профілю кулачків. Помітні зношення, досягають 1,5 мм, виникають на вершині кулачків. Поверхня кулачків, протилежна вершині, зношується незначно. Нерівномірні зношення кулачків по профілю пояснюється неоднаковим робочим навантаженням, яке сприймає кулачок протягом робочого циклу двигуна. Зношення профілю кулачка приводить до зміни висоти піднімання клапана, зміщенню в сторону запізнення моментів початку і максимального відкриття клапана і зменшенню загального часу його відкриття. Зношення кулачків визначається заміром висоти кулачка. Кулачки, зношені до розміру який бракується, шліфують на шліфувально-копіювальному верстаті. При цьому відновлюється профіль кулачка, але з меншими розмірами. Кулачки можуть бути відновленні до нормального розміру електродуговим наплавленням з наступним шліфуванням.

Опорні шийки розподільчого вала при зношенні до овальності і конусності більш як 0,1 мм шліфують до виведення слідів зносу. При цьому встановлюють втулки опорних шийок з зменшеним внутрішнім діаметром. Шліфування шийок розподільчого вала допускається до певного діаметру обумовленого товщиною цементаційного або загартованого шару. Зношені до мінімуму шийки відновлюються вібродуговим наплавленням вуглецевою сталлю, після чого шліфують до номінального розміру.

Можливе також відновлення шийок хромуванням, твердим осталюванням або напиленням металічних порошків.

Дефектом розподільчих валів можливий їх згин. Для визначення згину вал кладуть крайніми корінними шийками на призми і індикатором визначають биття середньої шийки. Якщо биття перевищує 0,1мм, вал правлять під пресом.

Організація і оснащення робочого місця

В лабораторній роботі використовується наступне обладнання і інструменти: нові і зношені розподільчі вали, станина з передньою і задньою бабками для встановлення центрів, станина для рухомих призм, індикатор з стійкою, мікрометри, штуцер трьохгранний для зачищення центрових отворів, лупа, градуйований диск і знімна стрілка, технічні умови на контроль-сортування і ремонт деталей двигуна.

Послідовність виконання роботи

Вивчити інструкцію по техніці безпеки.

Провести зовнішній огляд розподільчого вала для виявлення дефектів візуально.

Кулачковий вал встановити в центрі і закріпити. До одного з кінців вала прикріплюємо стрілку для підрахунку кута повороту кулачкового вала.

Встановити на станину центрів стійки індикатора, проти середньої шийки кулачкового вала.

Провертаючи кулачковий вал, встановити нуль шкали

повороту проти стрілки з найменшим показом індикатором.

Провести вимірювання прогину вала по відхиленню стрілки через кожні 30 градусів.

Встановити індикатор проти найближчого до переднього торця вала кулачка таким чином, щоб вісь вимірювального наконечника лежала в площині, яка проходить через вершину кулачка з верху. Закріпити шкалу групованого диску, стрілку індикатора привести до нуля.

Обертаючи кулачковий вал до повного підняття вимірювального стержня, провести підрахунок показів індикатора через кожні 10 градусів кута повороту вала.

Визначити знос досліджуваного кулачка, порівнюючи профіль з профілем нового кулачка.

Операцію повторити для всіх кулачків.

Змінюючи пояси вимірювань опорних шийок, при допомозі мікрометра визначити їх загальний знос, овальність і конусність.

Обробка результатів дослідження

Діаметр опорних шийок визначається по показах мікрометра. Найбільший знос шийок визначається як різниця діаметра, отриманого при її вимірюванні.

Конусність шийок визначається як різниця діаметрів, вимірюваних в різних поясах, але в одній площині. Овальність визначається як різниця діаметрів, вимірюваних в одному і тому ж поясі, але в різних площинах.

Рисунок 1 - Схема зношення розподільчого вала:

h і h₁ - висота піднімання штовхача при новому і зношеному кулачках.

а і а₁ - початок відкриття клапана при новому і зношеному кулачках.

в і в₁ - максимальне відкриття клапана при новому і зношеному кулачках.

с - закриття клапана.

Прогин вала визначається як половина максимальної величини відхилення стрілки індикатора при вимірюванні по середній шийці.

Абсолютний знос в кожному січенні кулачка визначається за формулою:

,

де і - абсолютний знос у відповідному січені (табл.5.), мм;

- покази індикатора у відповідному січені нового кулачка, мм;

- покази індикатора у відповідному січені зношеного кулачка, мм.

На основі проведених вимірів і зовнішнього огляду робиться висновок для необхідності вибраковки або можливості відновлення вала і встановлюються раціональні методи ремонту кулачків і опорних шийок. При необхідності перед шліфуванням шийок ремонтні розміри визначаються згідно таблиці ремонтних розмірів.

Матеріал протоколу лабораторної роботи №3

Результати вимірювань і розрахунків розподільчих валів записуються в таблиці.

Марка і модель двигуна______________

Матеріал___________________________

Термообробка_______________________

Твердість___________________________

Таблиця 1 - Дефектна відомість розподільчого вала

Позн.	Назва дефекту	Спосіб відновлення деталі і вимірювальні прилади	Разміри, мм	Заключення
			Номінальний	Допустимий без ремонту (для ремонту)

Таблиця 2 - Дефекти виявлені вимірюванням

№ шийок	Пояс замірів	Місце замірів вала	Діаметри в площинах, мм	Конусність, мм	Овальність, мм	Найбільше зношування	Запропонований спосіб ремонту
1	1-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
	2-й пояс	Паралельно
		Перпендикулярно
1	1-й пояс	Паралельно
	2-й пояс	Перпендикулярно

Контрольні питання

1. Які характерні дефекти отримують розподільчі вали?

2. Які прилади та вимірювальні інструменти використовуються при дефектуванні розподільчих валів?

3. Які причини викликають появу овальності і конусності на поверхні шийок розподільчого вала?

4. Яким чином виникають нерівномірні зношення кулачків по профілю?

5. Які матеріали використовуються для виробництва розподільчих валів?

Размещено на Allbest.ru

...