Разборка автомобилей и агрегатов

Размещено на http://allbest.ru

Размещено на http://allbest.ru

Лекция

по дисциплине: Ремонт автомобилей

Разборка автомобилей и агрегатов

Содержание

1. Организация разборочных работ

2. Особенности разборки резьбовых соединений

3. Особенности разборки прессовых соединений

Контрольные вопросы

Тест

1. Организация разборочных работ

Разборка - это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали в определенной последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10-15% общей трудоемкости ремонта, при этом около 60% трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% на прессовые соединения.

Технический процесс разборки дает до 70% деталей пригодных для повторного использования.

Годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей новыми - 110-150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности предусмотренной нормами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные станки, стенды, оснастку.

Сначала снимают легко аккумулятор и повреждаемые защитные части (электрооборудование, топливо и маслоприемники, шланги, крылья и тд.) Затем самостоятельные сборочные единицы (радиатор, кабины, двигатель, редукторы, которые направляют на соответствующие участки для дальнейшей разборки и мойки).

После снятия с автомобиля агрегатов гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы, отправляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния.

В процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (годные к дальнейшей работе).

Детали, не подлежащие обезличиванию связывают, укладывают в отдельные корзины, полки т.д. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности.

В процессе разборки используют:

- инструменты

- стенды

- приспособления, которые позволяют центрировать снимаемые детали.

Рис. 1.1 Приспособление для разборки карданных шарниров, (см. описание в дополнительном материале).

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок, применяют оправки, выколотки с мягкими наконечниками, (медные, алюминиевые).

Если выпрессовывают подшипники, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала к внутреннему.

Крепежные детали при разборке укладываются в сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных установках.

При разборке особенно чугунных деталей сначала отпускают все болты и гайки на пол оборота и только затем отсоединяют их полностью во избежании перекосов и трещин.

Открытые полости и отверстия гидроагрегатов и топливной аппаратуры после снятия закрывают крышками и пробками. Если метки плохо заметны их необходимо - восстановить. При выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения. При этом используя подъемно-транспортные средства и захватные приспособления.

Разборка автомобилей может быть:

- стационарной

- поточной

Стационарная разборка - производится на одном рабочем месте, используя стационарные стенды. Применяются на предприятиях с единичным типом производства.

При поточной разборке - создаются условия для механизации работ, которые позволяют снизить трудоемкость разборки в 1,5-2 раза, а повреждаемость деталей на 70-90%. При этом затраты на ремонт автомобиля снижаются на 5-10%.

Этот метод позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах. Позволяет увеличить производительность рабочих на 20%. Разборочные работы составляют из основных и сборочных элементов.

Основные элементы - это операции разборки прессовых и резьбовых соединений.

Вспомогательные элементы - это перемещение, установка, закрепление разбираемых агрегатов.

2 Особенности разборки резьбовых соединений

Резьбовые соединения квалифицируются на три группы:

- тяжелая

- средняя

- легкая

Крутящий момент для деталей диаметром от 10-16 мм определяется по формуле:

М_к=R₀d²_ср (2.1)

Где,

Мк -крутящий момент (2.1)

R₀ - коэффициент учитывающий состояние резьбового соединения

dср - средний диаметр резьбы гайки.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент

- ручной

- механизированный.

К ручному инструменту относятся ключи видов:

- с открытым зевом,

- кольцевые двусторонние (или накидные)

- торцевые, со сменными головками

- специальные

Обычно, ключи изготавливают из среднеуглеродистых сталей марок 40ХФА, 40Х.

Механизированный инструмент: Гайко - винто, и шпильковерты.

Бывает:

- электрический

- пневматический

- гидравлический

По конструкционным признакам подразделяются:

-без фиксирования крутящего момента

- с механизмом ударного действия в конце затяжки.

Гидравлические гайковерты статического действия имеют ряд преимуществ перед пневматическими в частности. КПД 50-60% против 7-11%, срок службы в два раза дольше, бесшумность, отсутствие вибрации, точное тарирование крутящего момента.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые шпильковерты.

При этом производительность труда повышается в 3,5-4,5 раза, а трудоемкость сокращается на 15-20%.

Рис. 2.1 Штатный набор инструментов

Рисунок из руководства по эксплуатации УАЗ (прислал Крындушкин С. В. aka Segan):

1 - сумка для инструмента большая;

2 - ключ "6-14" накидной;

3 - зубило; 4 - ключ "10" маслоналивных и маслосливных пробок;

5 - ключ накидной "17-19"; 6 - ключ накидной "19-22";

7 - молоток; 8 - ключ гаечный разводной "З6";

9 - ключ "22" для гаек колес; 10 - сумка для инструмента малая;

11 - ключ "10-12"; 12 - ключ "11-13";

13 - ключ "14-17"; 14 - ключ "19-22";

15 - плоскогубцы переставные; 16 - отвертка;

17 - бородок; 18 - отвертка; 19 - щупы для приборов зажигания;

20 - лопатка-вороток; 21 - ручной насос для накачивания шин;

22 - переносная лампа;

23 - шланг для прокачки гидропривода тормозов;

24 - отвертка для винтов с крестообразным шлицем;

25 - шприц рычажно-плунжерный; 26 - шинный манометр;

27 - футляр шинного манометра; 28 - домкрат;

29* - ключ "8-10" трубчатый;

30 - ключ "21" ("22"*) для свечей зажигания;

31 - насос для переливания топлива;

32 - ключ торцевой для гаек ступицы;

33 - пусковая рукоятка;

34 - насадка к шприцу для смазки карданных шарниров

3. Особенности разборки прессовых соединений

Значительная часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимают, разборка сборных единиц деталей, которые соединены с натягом. автомобиль выпрессовка втулка подшипник

Действительные усилия, необходимые для распрессовки таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно если эти сопряжения находятся в условиях коррозии.

Разборки соединений с гарантированным натягом (втулки, шкивы) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций. Для этого применяются прессы, съемники, специальные приспособления.

Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения. Усилия для выпрессовки колец подшипников определяется по формуле.

Р=3,14 · d · f · Е · B · д/ {2н(d+30)} (3.1)

Где, Р - усилия выпрессовки

d - номинальный диаметр отверстия подшипника (мм),

f - коэффициент трения в сопряжении (f =0,10...0,25),

Е - модуль упругости подшипника [Е =22*10 МПа],

В - ширина опорного кольца подшипника (мм),

- расчетный натяг (мм),

k - коэффициент, характеризующий серию подшипников (k -2,78 легкая серия, k - 2,27средней серии, k - 1,96 для под тяжелой серии).

Усилие для выпресовки шкивов, шестерен, втулок определяется по формуле

Р=3,14 ·d_ср ·f₂ · Е · L · у_ср (6.3.2)

Где, Р - усилие выпресовки шкива,

f₂ - коэффициент трения в сопряжении (f =0,15…0,25),

d_ср - средний диаметр контактирующих поверхностей, мм,

L-длина запрессованной части детали мм,

Е - напряжение сжатия на контактирующих поверхностях, МПа.

Rn - коэффициент характеризующий серию подшипника (2,78; 2,27; 1,96)

Разобрать сборочную единицы детали, которые соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный.

Основное оборудование для разборки прессовых соединений это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и является приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемые детали. Они бывают специальные и универсальные. Принцип действия - захват снимаемой детали или упор в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяются с креплением лап детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами и т.п.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарика - винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающем кольцом и с перемещением лап. Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10-20Мпа.

В зависимости расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру пользования стационарные и переносные имеются прессы универсальные и специальные ручные и приводные.

Приводные прессы позволяют увеличить производительность труда в 3-5 раз (гидравлические и пневматические).

Детали кольцевой формы (втулки, подшипники, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства. Принцип действия, которых основан на нагревании кольца при прохождении через него токов Фуко индукционной катушкой.

При этом разъединение происходит без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева детали со скоростью превышающую скорость передачи тепла в охватываемую деталь. Метод применим для демонтажа соединений из разных материалов. Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и универсальность, компактное оборудование, удобство в эксплуатации, сохранность деталей возможность автоматизации процесса.

Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Изменения структуры и физико-механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250-300С (для подшипников не выше 100С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25-30С.

Необходимую температуру нагрева остальных деталей определяют по формуле

Т_n = [(100 /(1,2 d)+t_n]E (6.3.3)

Где, Т_n - температура нагрева охватывающей детали С; - требуемое увеличение диаметр отверстия, мкм; t_n - температура вала, с которого демонстрируется кольцо, С; Е - коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие тепло отвода в сопряженную деталь Е=1,2…1,6.

Контрольные вопросы

1. На сколько процентов, снижается трудоемкость, при механизации разборочных работ?

2. Назовите виды инструмента для разборки резьбовых соединений.

3. Назовите виды привода механизированного инструмента.

4. Сколько процентов составляет трудоемкость разборки резьбовых соединений от общей трудоемкости?

5. Составьте последовательность разборки автомобиля.

Тест

1. Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет ……. от общей трудоемкости ремонта.

А). 5% -10%

Б). 10% -15%

В). 15% -20%

Г). 20% -25%

Д). Затрудняюсь ответить.

2. Технический процесс разборки дает до……. деталей пригодных для повторного использования.

А). 10%

Б). 25%

В). 50%

Г). 70%

Д). Затрудняюсь ответить.

3. Годные детали обходятся предприятию в ……. от их цены.

А). 6% - 10%

Б). 10 % - 25%

В). 40% - 50%

Г). 60% - 70%

Д). Затрудняюсь ответить.

4. При капитальном ремонте сначала снимают …………….?

А). Капот

Б). Аккумулятор

В). Генератор

Г). Стартер

Д). Затрудняюсь ответить.

5. Если выпрессовывают подшипник, то усилие прикладывают к ?

А). К внутреннему кольцу

Б). К сепаратору

В). К роликам

Г). К внешнему кольцу

Д). Затрудняюсь ответить.

6. При снятии подшипника с вала усилие прикладывают к…..?

А). К внутреннему кольцу

Б). К сепаратору

В). К роликам

Г). К внешнему кольцу

Д). Затрудняюсь ответить.

7. Крутящий момент для деталей диаметром от 10-16 мм определяется по формуле?

А). М_к=R₀d_ср

Б). М_к=R₀d²_ср

В). М_к=R₀d³_ср

Г). М_к=1/R₀d²_ср

Д). Затрудняюсь ответить.

8. Применение механизированного инструмента повышает производительность труда на ...?

А). 6,5 - 5,5 раза

Б). 5,5 - 4,5 раза

В). 7,5 - 6,5 раза

Г). 3,5 - 4,5 раза

Д). Затрудняюсь ответить.

9. К какой серии следует отнести подшипник если коэффициент характеризующий серию подшипников равен k - 2,27?

А). Легкая серия

Б). Средняя серия

В). Тяжелая серия

Г). К никакой серии ни относится.

Д). Затрудняюсь ответить.

10. До какой температуры можно нагревать подшипники при применении индукционно-тепловой разборки?

А). До 100С

Б). До 150С

В). До 200С

Г). До 250С.

Д). Затрудняюсь ответить.

Размещено на Allbest.ru

...