Разработка проекта участка совмещенной зоны ТО-1, ТО-2 автомобилей КамАЗ-55111 и МАЗ-55510

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

ВВЕДЕНИЕ

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, повышение эффективности и качества работы транспортной системы. Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе страны. Кроме того, намечается дальнейшее укрепление материально-технической базы, концентрация транспортных средств в крупных автомобильных хозяйствах, улучшение технического обслуживания и ремонта.

Содержание автомобильного парка страны требует больших затрат, связанных с его техническим обслуживанием и ремонтом. Автомобильный транспорт расходует значительное количество запасных частей, производство которых превышает 1.5 млрд. руб. в год.

Трудоемкость изготовления современного грузового автомобиля средней и большой грузоподъемности не превышает 120-150 нормо-ч, в то время как трудоемкость обслуживания и ремонта ежегодно 400-700 нормо-ч. Это положение обуславливает необходимость иметь одного ремонтного рабочего на 3-5 грузовых автомобилей и 1-2 автобуса. Структура трудовых затрат на весь срок эксплуатации грузового автомобиля определяется следующими примерными соотношениями: техническая эксплуатация, включающая техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР), составляет 91, изготовление 2 и капитальный ремонт автомобиля и агрегатов 7% от общих затрат.

Постоянное увеличение числа эксплуатируемых автомобилей ведет к загрязнению окружающей среды вредными для здоровья человека компонентами отработавших газов. При этом неисправности системы питания или зажигания автомобиля с карбюраторным двигателем вызывают увеличение содержания вредных компонентов в отработавших газах в 2-7 раз. К тому же неисправные или старые автомобили превышают уровень допустимого шума на 15-20 %. Наконец, технически неисправные автомобили являются источником 4-8% дорожно-транспортных происшествий.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.

Итак, техническая эксплуатация автомобилей является важнейшей подсистемой автомобильного транспорта, призванной обеспечить перевозки технически исправным подвижным составом.

Целью курсового проекта является разработка проекта участка совмещенной зоны ТО-1, ТО-2 АТП.

Задачи:

-произвести расчет годовой программы;

-провести расчет годового объёма работ;

-провести расчет численности персонала, распределение по рабочим местам , квалификации;

-выбрать метод организации производства;

-провести подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки;



1.ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Участок по ТО-1 и ТО-2 автомобилей КамАЗ-55111 и МАЗ-55510 предназначен для проведения крепежных, смазочных, регулировочных работ по узлам и системам автомобилей .

Квалификационные требования к персоналу -автослесарь по ТО-1 и ТО-2 (III-IVразряд ) участок автомобиль технологический

Режим работы участка - 1 смена.

Время смены -8 часов.

Число рабочих дней в году 247.

(Постановление Правительства РФ от 27.08.2014 N 860).

Расположение -Новосибирская область.

1.1 Санитарно - гигиенические требования к условиям работы (микроклимат)

По условиям труда автослесари по ТО автомобилей относятся к категории работ IIIа по уровню энергозатрат

Оптимальные параметры микроклимата на рабочих местах должны соответствовать величинам, приведенным в таблице 1

Перепады температуры воздуха по высоте и горизонтали, а также изменения температуры воздуха в течение смены при обеспечении оптимальных величин микроклимата на рабочих местах не должны превышать 2оС и выходить за пределы величин указанных в таблице 1.

Таблица 1 Категории работ

Период года	Категория работ Вт (более 290)	Температура воздуха, оС	Температура поверхностей, оС	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	IIIа	16-18	15-19	60-40	0,3
Теплый	IIIа	18-20	17-21	60-40	0,3

При обеспечении допустимых величин микроклимата на рабочих местах:

-перепад температуры воздуха по высоте должны быть не более 3оС;

-перепад температуры воздуха по горизонтали, а также ее измениения в течении смены не должны превышать - 6оС.

При этом абсолютные значенния температуры воздуха не должны выходить за пределы величин, указанных в таблице для отдельных категорий работ.

При температуре воздуха на рабочих местах 25оС и выше максимально допустимые величины относительной влажности воздуха не должны выходить за пределы:

70%- при температуре воздуха 25оС;

65%-при температуре воздуха 26оС;

60%-при температуре воздуха 27оС;

55%-при температуре воздуха 28оС.

При температуре воздуха 26-28оС скорость движения воздуха, указанная для теплого периода года, должна соответствовать диапазону

0,2-0,5 м/с

Таблица 2 Виды работ для ТО-1 ТО-2

Вид работы	Автомобили
	МАЗ-55510	КамАЗ-55111
	ТО-1	ТО-2	ТО-1	ТО-2
Контрольно-диагностические	10-12	8-16	8-10	6-10
Регулировочные	12-14	20-22	10-12	17-19
Крепежные	40-46	35-41	32-38	33-37
Смазочно-заправочные	20-30	17-20	16-26	14-16

1.2 Квалификация персонала

Слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда

Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других мототранспортных средств. Выполнение крепежных работ резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание: резка, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка агрегатов и электрооборудования автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонт деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения, назначение.

материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда

Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных, специальных грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, импортных легковых автомобилей, грузовых пикапов и микроавтобусов. Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации, составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок; квалитетов и параметров шероховатости.

Таблица 4 Ведомость оборудования ТО-1 ТO-2 до реконструкции

Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Размер	Общая площадь,м2
Нагнетатель смазки	3154М	1	510х485х920	0,5
Масло раздаточный бак	133М	1	410х380х900	0,3
Компрессор	113-В2	1	1100х370х600	0,4
Прибор для проверки топливных насосов на автомобиле.	КИ-4887	1	-	-
Гайковерт для гаек колес	2460 или подвесной	1	460 х 540	0,497
Прибор для проверки рулевого управления автомобилей без разборки	ИСЛ - 401	1	200 х 450	0,09
Колонка воздухораздаточная автоматическая	ЦКБС-401	1	450 х 520	0,468
Бак для заправки тормозной жидкости	326	1	340 х 360	0,122
Маслораздаточная колонка	367м	1	400 х 680	0,272
Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом	3119А	1	350 х 400	0,14



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

Для расчета производственной программы и объема работ АТП принимаем следующие исходные данные

Марка подвижного состава -автомобили КамАЗ-55111/МАЗ-55510;

Колличесво автомобилей (Аи) - 61/54 ед:

Среднесуточный пробег( lcc) - 160 км

Категория условий эксплуатации - III( крупный населенный пункт) ;

Климатический район - холодный ( Новосибирская область)

Режим работы подвижного состава ( Драб) -247 дней

2.2 Расчет годовой производственной программы

Производственная программа АТП характеризуется числом технических обслуживаний . планируемых на определенный период времени ( год, сутки) .сезонное обслуживание ( СО) проводимое 2 раза в год , как правило совмещается с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид обслуживания не учитывается .

Для ТР, выполняемого по потребности . число воздействий не определяется . планирование простоев и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000км пробега. Производственная программа по каждому виду ТО рассчитывается на 1 год

Выбор и корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега. Откорректируем периодичность ТО и пробега до капитального ремонта по формуле:

Li=Liн*К1*К3(1)

Lк= Lкн*К1*К2*К3(2)

где - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 и ТО-2), км;

- нормативный пробег до КР, км;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

Значения коэффициентов корректирования , норматив пробега до ТО-1 ; ТО-2 ; ресурса принимаем по ОНТП-01-91. Для автомобиля

КамАЗ-55111/МАЗ-55510.

Значения коэффициентов корректирования принимаем:

К1 = 0,8 (для периодичности и ресурса, по III категории эксплуатации )

К2=1,0 для бортовых грузовиков

К3= 0,9 по периодичности ТО;

К3= 0,9 по пробегу до КР

Согласно ОНТП 01-91 принятая к эксплуатации периодичность и ресурс должны быть кратны среднесуточному пробегу и между собой .Допустимое отклонение указанных значений должно находится в пределах

Определяем кратность( i1) среднесуточного пробега( lcc) и периодичности ТО-1 (L1)

I1=L1/lcc(3)

I1=15,1дн ; принимаем 15 дней,тогда принятый к эксплуатации пробег до ТО1 равен

L1=15х190 =2850 км ( погрешность от расчетного значения 30 км )

Определяем кратность( i2) принятого к эксплуатации пробега ТО-1 и расчетного пробега ТО-2 (L2 )

I2=L2/L1(4)

тогда принятый к эксплуатации пробег до ТО2 равен

L2=4х2880 =11520 км ( погрешность от расчетного значения 0 км)

Определяем кратность( iр) принятого к эксплуатации пробега ТО-2 и ресурсного пробега LКР

Iр =Lкр/L2(5)

тогда принятый к эксплуатации ресурсный пробег Lкр равен

( погрешность от расчетного значения 2880 км )

Все расчеты ведем табличным способом.

Таблица 4 Расчет годовой программы по группам

Группа	Lгод км	Lcc км	Nеос	L2	N2	L1 км	N1	Nд2	Nд1
КамАЗ-55111	2193755	160	13711	8640	254	2880	508	305	864
МАЗ-55510	1942012	160	12138	19872	98	5760	240	118	382

Определяем коэффициент технической готовности

При проектировании используем нормативы и коэффициенты в соответствии с ОНТП 01-91.

(6)

где бт- коэффициент технической готовности;

lcc- среднесуточный пробег, км; ( lcc = 160км)

ДТОи ТР -норматив простоя в ТО и ТР на 1000км пробега ,дн;

Для бортовых грузовиков (КамАЗ-55111/МАЗ-55510)

ДТОи ТР=0.35дн/1000км



Таблица 5Расчёт коэффициента технической готовности.

Группа	нормативы и коэффициенты
	lcc,км	ДТОиТРдн/1000км	К4	Дкр,,дн	Кк	Lкр,км	бт
КамАЗ-55111	160	0,48	1.15	20	1	248400	0,91
МАЗ-55510	160	0,48	1.15	20	1	314640	0,91

К2-коэффициэнт корректирования пробега в зависимости от модификации подвижного состава , для бортовых грузовиков К2=1.0

Дкр- норматив простоя в КР, дн. Для бортовых грузовиков предусмотрено проведение КР поэтомуДкр принимаем 11 дней.

Lкр - ресурсный пробег принятый к эксплуатации 126720 км

Кк- коэффициент учитывающий долю подвижного состава направляемого в КР, при отсутствии фактических данных принимаем 0.3-0.6

С учетом рекомендаций ОНТП норматив простоя увеличиваем на 10-20 % с учетом транспортировки до места капремонта ( при отсутствии фактических данных). Тогда Дкр=20дней

Определяем годовой пробег парка

LГОД=Аи*Драб*бт*lсс(7)

где -годовой пробег, км

Аи - число автомобилей в группе,78ед

Драб - число рабочих дней в году,247 дней

бт -коэффициент технической готовности,0.92

lсс- среднесуточный пробег,190 км

При расчётах простой по эксплуатационным причинам ( например больничный лист) учитывается через коэффициент Ки ( принимаем в пределах 0,93-0,95) .

Тогда коэффициент использования парка би определяем по формуле

аи=Драб*бт*Ки/365(8)

Определяем годовую программу ТО и Д по группам

Количество ежедневных обслуживаний определяем по формуле

Nео=Lгод/ lcc(9)

Количество ТО-2 за год определяем по формуле

N2= Lгод /L2(10)

Количество ТО-1 за год определяем по формуле

N1= Lгод /L1 -N2(11)

Определяем количество диагностических воздействий по группам

Диагностика Д-2 проводится при ТО-2 , работы по диагностированию при ТР принимается в объёме 20% от программы ТО-2

NД2 =1.2*N2(12)

Диагностика Д-1 проводится при ТО-1, и после ТО-2 ,работы по диагностированию при ТР принимается в объёме 10% от программы ТО-1совместнопринимается в объёме 10% от программы ТО-2

NД1 =1.1 N1+ N2(13)

Расчет количества ЕОт (Nеот) определяется по формуле

NЕОТ=1.6 (N1+ N2)(14)



Таблица 6 Корректирование периодичности ТО и пробега до КР

Показатель	Обозначение	Значение норматива	Принятое значение норматива
		Исходный	Расчётный	Кратность i	Принятый
Группа КазАЗ-55111, lcc= 160 км
Периодичность ТО-1, км	L1	4000	2880	(1) =1	2880
Периодичность ТО-2, км	L2	12000	8640	(3)= 3	8640
Пробег до КР,км	Lk	300000	248000	(28,7)=29	248000
Группа МАЗ-55510 lcc= 160 км
Периодичность ТО-1, км	L1	8000	5760	(36)= 1	5760
Периодичность ТО-2, км	L2	24000	19872	(3,4)=3	19872
Пробег до КР,км	Lk	380000	314640	(15,8)=16	314640

2.3 Расчёт годового объёма работ

Корректирование удельной трудоёмкости ТО и ТР

При расчетах по реконструкции значения коэффициентовК4, К5 берем по Положению по ТО

Определение удельной расчетной (скорректированной) трудоемкости и проводится по формулам:

tЕОс= tЕОсн*К2(15)

гдеК2- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,К2=1,0 для бортовых грузовиков.

-нормативная трудоемкость ЕО КамАЗ-55111/МАЗ-55510

0.2 чел-час

tЕОс=0,2*0,1=0,02 чел-час



Трудоёмкость ЕОт составляет 50% от трудоемкости ЕОс

tЕОт=0,01 чел-час

Определение удельной расчетной (скорректированной) трудоемкости ТО-1 и ТО-2 проводится по формулам:

t1= t1н*К2*К4(16)

t2= t2н*К2*К4(17)

гдеК4 - коэффициент, учитывающий количество автомобилей и технологически совместимых групп;К4=1,19; t1н= 1,8 чел-час t2н=7,2 чел-час

Определение удельной расчетной (скорректированной) трудоемкости ТР проводится по формулам ( на 1000км пробега)

tТР= tТРн*К1*К2*К3*К4*К5(18)

где К1- коэффициент, учитывающий КУЭ ,дляIII КУЭ К1 =0,8

К3- коэффициент, учитывающий климатические условия , для Новосибирской области К3 =0,9

К4- коэффициент, учитывающий количество автомобилей в технологически совместимой группе ( размер парка) К4=1.19

К5 - коэффициент учитывающий условия хранения для бортовых грузовиков -закрытоеК5=0.9;tТРн=3,0 чел-час

Таблица 7 Корректирование удельной трудоемкости ТО, ТР.

Группа КАМАЗ-55111
Вид	Норматив. значение чел-час	Коэффициенты корректирования	Откор. значение чел-час
		К1	К2	К3	К4	К5
t 1	3,14	-	1,15	-	-	1.19	4,29
t 2	12,5	-	1,15	-	-	1.19	17,1
ГруппаМАЗ-555110
Вид ТО	Нормативное значение чел -час	коэффициенты	Откорректир. значение чел-час
		К1	К2	К3	К4	К5
t 1	3,14	-	1.15	-	-	1.19	4,29
t 2	12,5	-	1.15	-	-	1.19	17,1

Расчет годового объёма работ

Объём работ поЕОс, ЕОт,ТО-1,ТО-2 определяется произведением удельной трудоемкости на количество обслуживаний за год

Тi=Ni*ti(19)

Таблица 8 Расчет годового объема ТО

Группа КАМАЗ-55111
Виды работ	кол-во; N	чел час; t	чел час; Т
ТО-1	508	3,14	1595
ТО-2	254	12,5	3175
Итого	4770
ГруппаМАЗ-555101
Виды работ	кол-во; N	чел час; t	чел час; Т
ТО-1	383	3,14	1200
ТО-2	118	12,5	1475
Итого по группе 2675

Объём работ поТР определяется по формуле

ТТР= Lгодtтр/1000 чел-час (20)

Расчет годового объёма сопутствующего ремонта

Сопутствующий ремонт проводится при ТО-1 и ТО-2 и принимается в объёме 15-20% от годового объёма работ по ТО-1 и ТО-2, данные берем из таблицы 2



Т1спр= 0.20* Т1(21)

Т2спр= 0.20* Т2(22)

Таблица 9 Расчет годового объёма сопутствующего ремонта

Группа	Трудоемкость ТО
	Т1чел час	С спр,Чел час	Т1спрчел час	Т2чел час	С спр,Чел час	Т2спрчел час
КамАЗ-55111	1595	20%	319	3175	20%	635
МАЗ-55510	1200	20%	240	1475	20%	295
Итогопо группе	2795	20%	559	4650	20%	930

Тогда принятая к расчету трудоемкость ТО-1;ТО-2 будет увеличена соответственно на Тспр12

Т1= Т1+ Т1спр(23)

Т2= Т2+ Т2спр(24)

Расчет годового объёма ТР с учетом ТспрТО

Для корректирования годовой трудоемкости ТР из расчетного объема ТР по парку необходимо вычесть объем сопутствующего ремонта ТО

Ттр= ТТР - Т спрТО(25)

Соответственно трудоёмкость текущего ремонта

ТАТП=Ттр+ Т1+ Т2+ТЕО(26)

Расчет объемов вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР, на предприятиях автомобильного транспорта выполняются вспомогательные работы (ТВСП), объем которых составляет 20-30% общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава .

ТВСП= ТАТП 0.3(27)

В связи с тем, что объём вспомогательных работ не превышает 10000 чел-час, эти работы выполняют штатные исполнители на рабочих местах.

Таблица 10 Распределение объёма работ по группам КАМАЗ и МАЗ

Виды работ	Группа	Итого
	КамАЗ-55111	МАЗ-55510
Д-1	191,5	144	335,5
ТО-1	1723,5	1296	3019,5
Итого	1915	1440	3355
Д-2	381	177	558
ТО-2	3429	1593	5022
Итого	3810	1770	5580
Всего	5725	3210	8935

2.4 Расчёт численности производственных рабочих

Расчет проводим и принимаем для расчета годовой фонд времени технологический ФТ =2070 час, годовой фонд времени штатный ФШ =1830 час.

Расчет ведем по формулам

Рт=Тi/Фт(28)

где Тi - годовой объем работ участка совмещенной зоны ТО-1 ТО-2.

ФТ - годовой фонд времени рабочего места.

Рт=354/2070=0,17 работы выполняются другими рабочими водителями

Рт=19/2070=0,09 работы выполняются другими рабочими водителями

Рш=Тi/Фш(29)

гдеФШ -годовой фонд времени штатного рабочего.Фш=1830 чел-час

Рш=354/1830=0,19работы выполняются другими рабочими водителями

Рш=19/1830=0,1 работы выполняются другими рабочими водителями

Количество штатных исполнителей на участке совмещенной зоны ТО-1 ТО-2 принимаем 5 человек

Таблица 10 Итоги годовой производственной программы АТП

Группа	ТО-1	ТО-2	Итого
КамАЗ-55111	(0,8)=1	(1,6)=2	3
МАЗ-55510	(0,63)=1	(0,74)=1	2
Всего рабочих 5

Таблица 11 Распределение объёма работ по группам КАМАЗ и МАЗ

Виды работ	Группа	Итого
	КамАЗ-55111	МАЗ-55510
Д-1	191,5	144	335,5
ТО-1	1723,5	1296	3019,5
Итого	1915	1440	3355
Д-2	381	177	558
ТО-2	3429	1593	5022
Итого	3810	1770	5580
Всего	5725	3210	8935

2.5 Расчёт числа постов производственного подразделения

Рабочий пост - автомобильное место оснащенное технологическим оборудованием, инструментом и приспособлениями для выполнения одной или нескольких однородных работ



Хi=Тi*Ф/Фп*Рср(30)

где Тi - годовая трудоёмкость работ; чел-час

Рср- средняя численность рабочих на посту; Рср=2 чел.

Фп- годовой фонд времени поста

Фп=Драб*Тсм*С*(31)

где Д раб- количество рабочих дней 247 дней

Тсм -мвремя смены 8 часов

С -число смен, 1смена;

Xд12 = (893,5*1.4)/(247*8*1*2*0.98)= 0,32

Xто-1=(3019,5*1.4)/(247*8*1*3*0.98)= 0,72

Xто-2=(5022*1.4)/(247*8*1*3*0.98)=1,21

Хi=(2,25)=3 поста

Принимаем 3 поста совмещенной зоны ТО-1, ТО-2

2.6 Разработка технологической документации

Руководство по эксплуатации РЭ 05808600. 106-2007 Издание четвертое. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ (Рулевое управление)(рис.2.1)



Рисунок: 2.1

Проверка и регулировка рулевого механизма.

Рулевой механизм необходимо проверять при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе, усилие на ободе колеса нужно измерять с помощью пружинного динамометра, прикрепленного к ободу. Усилие замеряют при следующих трех положениях рулевого колеса.

Первое--рулевое колесо повернуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 0,6--1,6 кгс.

Второе -- рулевое колесо повернуто на 3/4--1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 2,3 кгс.

Третье -- рулевое колесо проходит среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 0,4 -- 0,6 кгс больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 2,8 кгс.

Если в этих положениях величины усилий не соответствуют указанным, следует отрегулировать рулевой механизм, для чего надо потянуть за свободный конец укрепленного на ободе динамометра и замерить усилие. Если оно будет выше или ниже необходимого (см. третье условие), то надо его восстановить. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, а при вращении против часовой стрелки -- уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса указанной выше величине при втором положении свидетельствует о том, что повреждены детали узла шариковой гайки а при первом положении -- о том же, но еще и неправильном предварительном натяге упорных шарикоподшипников.

Отрегулировать усилие при первом положении можно с помощью гайки крепления упорных подшипников (подтягивая ее), однако для этого следует частично разобрать рулевой механизм. (рис. 2.2)

Рисунок2.2

Проверка и регулировка рулевого механизма с помощью пружинного динамометра.

1-пружинныйдинамометр.

Проверка свободного хода рулевого колеса.

Эта операция выполняется при работе двигателя на холостом ходу и при положении управляемых колес, соответствующем движению по прямой, покачиванием рулевого колеса в ту и другую сторону (до начала поворота управляемых колес). Свободный ход рулевого колеса при работе двигателя на холостом ходу не должен превышать 25° (у нового автомобиля 15°). Замер производится на снаряженном автомобиле, установленном на горизонтальной площадке с твердой сухой поверхностью (асфальт, бетон, металлическая плитка).

Давление в шинах управляемых колес должно быть в пределах 7,0--7,3 кгс/см2. Режим работы двигателя 600--1200 об/мин. Система рулевого управления должна быть заправлена и прокачана.

Если свободный ход рулевого колеса более допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в карданных шарнирах вала рулевого управления, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, зазоры в колонке рулевого механизма и надежность соединения вала колонки с рулевым колесом (зазоры здесь не допускаются); крепление рулевого механизма; регулировку подшипников ступиц управляемых колес (проверка осуществляется вращением колес в двух направлениях, при этом ступицы должны вращаться равномерно и свободно, заметный осевой люфт недопустим).

При нарушении затяжки или регулировок указанных узлов их следует восстановить. В случае увеличения зазоров в шарнирах или шлицах карданного вала рулевого управления карданный вал нужно заменить или отремонтировать. При наличии осевого перемещения рулевого колеса необходимо подтянуть гайку крепления подшипников колонки, предварительно отогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков следует загнуть в паз шайбы. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединенного от карданного вала, должен быть 6 -- 8 кгс-см. Чрезмерная затяжка гайки с последующим ее отвертыванием для получения заданного момента вращения вала рулевой колонки недопустима, так как может быть поврежден подшипник вала.(рис 2.3)



Рисунок 2.3 Проверка свободного хода рулевого колеса

Удаление воздуха из гидросистемы (прокачку) проводите при отсоединенной продольной тяге от сошки в таком порядке:

-- снимите крышку бачка насоса;

-- снимите защитный колпачок с перепускного клапана и наденьте эластичный шланг. Открытый конец шланга поместите в стеклянный сосуд вместимостью не менее 0,5 л, до половины заполненный маслом;

-- отверните на Ѕ--ѕ оборота перепускной клапан рулевого механизма;

-- поверните рулевое колесо влево до упора;

-- заливайте масло в бачок насоса до тех пор, пока его уровень не перестанет понижаться;

-- пустите двигатель и при работе с минимальной частотой вращения коленчатого вала доливайте масло в бачок насоса, не допуская снижения его уровня, до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга в сосуде;

-- заверните перепускной клапан;

-- поверните рулевое колесо вправо до начала увеличения усилия и снова верните его в левое положение, откройте перепускной клапан и проследите за выделением воздуха;

-- повторяйте предыдущую операцию до тех пор, пока из шланга не пойдет чистое масло (без пузырьков воздуха). Постоянно следите за уровнем масла в бачке насоса, не допуская его понижения.

Если воздух удалить не удается, то проверьте герметичность соединений гидросистемы и мест стыков деталей, промойте фильтр насоса гидроусилителя.

Уровень масла в бачке насоса гидроусилителя проверяйте при работающем двигателе, передние колеса автомобиля при этом установите прямо.

Нормальный уровень должен доходить до верхней метки на указателе (см. рисунок Проверка уровня масла в бачке насоса гидроусилителя), вмонтированном в заливную горловину бачка.(рис.2.4)

Рисунок: 2.4



3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО

Организация технологического процесса зависит от производственной программы: количества автомобилей, их суточного пробега, числа зоны постов, количества рабочих, а также от срока эксплуатации подвижного состава.

Данное АТП имеет 115 автомобилей со средним ежедневным пробегом каждого автомобиля около 160 км.

В данном курсовом проекте технологический процесс зоны ТО-1 осуществляется на одном посту. Тип поста универсальный. Принят не поточный, а тупиковый метод организации производства.

В зоне ТО-2 обслуживаются автомобили без прицепов.

Автомобиль заезжает на пост, проходит техническое обслуживание, съезжает передним ходом. Оборудование на посту распределено в соответствии с выполнением на них работ.

Схема:2.3 Технологического процесса



3.2 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации и рабочим местам

Таблица 5 Распределение рабочих по разрядам Нормы времени

	Разряды	ИТОГО
	I	II	III	IV	V
трудоемкость	0,62	3,58	2,61	3,3	0,35	10,46
С,%	5,9	34,2	24,9	31,5	3,5	100
исполнитель	-	-	2	1	-	5

3.3 Подбор технологического оборудования

Таблица 6 Технологическое оборудование после реконструкции

Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Размер	Общая площадь, м2
Нагнетатель смазки	3154М	1	510х485х920	0,5
Масло раздаточный бак	133М	1	410х380х900	0,3
Компрессор	113-В2	1	1100х370х600	0,4
Прибор для проверки топливных насосов на автомобиле.	КИ-4887	1	-	-
Гайковерт для гаек колес	2460 или подвесной	1	460 х 540	0,497
Прибор для проверки рулевого управления автомобилей без разборки	ИСЛ - 401	1	200 х 450	0,09
Колонка воздухораздаточная автоматическая	ЦКБС-401	1	450 х 520	0,468
Бак для заправки тормозной жидкости	326	1	340 х 360	0,122
Маслораздаточная колонка	367м	1	400 х 680	0,272
Установка для заправки агрегатов автомобиля трансмиссионным маслом	3119А	1	350 х 400	0,14
подъемник	П - 201	1	800 х 320	0,512
Установка	SL- 037	1	452х510	-
Установка	SL- 025	1	450х510	-
Балансировочный стенд	Hofmann Gep	1	1300х850	-



Таблица 7 Технологическая и организационная оснастка и инструмент

Наименование оборудования	Модель	Кол-во	Размер	Общая площадь, м2
Пистолет для обдува сжатым воздухом	С417	3	148х25х175	0,1
Ключи гаечные	2336-М1	3	-	-
Верстак слесарный	5109	2	1250 х 750	1,87
Тумбочка инструментальная передвижная	1153	2	665 х 650	1,73
Шкаф для хранения приборов и инструментов	1153	2	750 х 620	1,23
Ларь для обтирочных материалов	Собств. изгот	2	750 х 500	0,37
Ящик для песка	Собств. изгот	2	500 х 450	0,22

3.4 Расчет производственных площадей

Расчет производственной площади объекта проектирования определяется:

F=Sa*Kp*Pp(32)

гдеSa - площадь автомобиля, Kp- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, Pp - количество постов.

F=16,71*4,5*3 = 300,6 м2

По сетке колон принимаем площадь 288 м2.

3.5 Выбор режима труда и отдыха

Режим работы автомобиля на линии определен числом дней работы автомобилей на линии в году и числом работы смен подвижного состава. По данным данного АТП принято что; автомобили работают 247 дней на линии; рабочие выходят на работу в одну сену; продолжительность рабочей смены 8 часов; пятидневная рабочая смена; 40 часов работы в неделю; рабочие приходят на работу в 800 и заканчивают работу в 1700 часов; время перерыва на обед составляет 2 часа; обед начинается в 1200 и заканчивается в 1400 ; порядок предоставления очередного отпуска занесен в график подтвержденный начальником АТП; число дней очередного отпуска составляет 52 дня; дополнительный отпуск предоставляется при согласовании с начальником АТП в связи с личными обстоятельствами не требующие отлагательств; для снижения утомляемости рабочих данной зоны установлены комната отдыха.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Расчет уровня механизации производства

Таблица 8 Механизированные работы, операции

Работы, операция	Механизированное оборудование	Трудоемкость, чел-мин	Показатели механизации, %
		Тм	То	См	Ум
Произвести смазку через пресс-масленку одной точки консистентной смазкой до выделения свежей смазки	Нагнетатель смазки3154М	0,01
Произвести смазку через пресс-масленку одной точки трансмиссионной смазкой до выделения свежей смазки	Нагнетатель смазки3154М	0,01
Проверить и довести до норм уровень масла:
в картере двигателя	Маслораздаточная колонка367м	0,04
в картере коробки передач	Маслораздаточная колонка367м	0,04
в картере заднего моста	Маслораздаточная колонка367м	0,05
в картере рулевого управления	Маслораздаточнаяколонка367м	0,04
Проверить и довести до норм уровень жидкости:
в системе охлаждения		0,02
в бачке главного цилиндра тормоза и сцепления		0,06
Заменить (слить, залить) масло в картере
двигателя	Масло раздаточная колонка 367м	0,15
ведущего моста		0,12
коробки передач		0,10
рулевого управления		0,05
Заменить охлаждающую жидкость	SL-037М	0,07
Запустить и отрегулировать работу двигателя	МОТОР-ТЕСТЕР	0,35
Отрегулировать натяжение приводных ремней	ППНР-100	0,04
Отрегулировать обороты холостого хода двигателя	МОТОР-ТЕСТЕР	0,05
Отрегулировать карбюратор на минимальное содержание СО в газах	ИНфрокар	0,08
Отрегулировать реле- регулятор		0,31
Отрегулировать угол опережения зажигания	МОТОР-ТЕСТЕР	0,18
Отрегулировать (устранить люфт в шарнирах рулевых тяг )	Люфтомер	0,27
Отрегулировать давление воздуха в шинах, удалить посторонние предметы, застрявшие в протекторах и установить колпачки	Колонка воздухораздаточная автоматическаяЦКБС-401	0,10
Отрегулировать направление световых лучей фар	Прибор регулировки фар BOSH 313	0,10
Проверить и устранить подтекание охлаждающей и тормозной жидкости, масла, топлива подтяжкой соединения		0,25
Подтянуть крепление головки блока цилиндров (при снятых крышках, без регулировки клапанов)	Динамометрический ключ 3SA	0,07
Вывернуть свечи зажигания, очистить, проверить и отрегулировать зазоры между электродами, испытать на приборе, установить и очистить провода	Прибор для регулировки свечного зазора 412 SDA	0,25
Зарядить аккумуляторную батарею	Зарядное устройство S-04	0,22
Заменить ремень и отрегулировать натяжение	ППНР 1000	0,15
Прокачать систему гидравлических тормозов	SL-052	0,24
Произвести переустановку колес по схеме	Гайковерт для гаек колес2460	0,66
Произвести балансировку колеса на стенде	Балансировочный стенд 3245	0,10
Итого:		4,06	17,1		23,7

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах в подразделении ТО определяется по формуле:

Ум=Тм/То*100(33)

где Тм - трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации.

То - общая трудоемкость всех операций процесса из применяемой технологической документации.

Ум=4,06/17,1*100=23,7 %

Вывод: Уровень механизации при расчетах оказался в норме так , как среднее отраслевое значение находится в пределах 22-27 % а уровень механизации составил 23,7 %.

При выполнение курсового проекта я подтвердил навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ТО автомобилей, на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин. Выполнение курсового проекта способствовало закреплению, углублению и обобщению знаний, полученных мною за время обучения.При работе над проектом я в соответствии с заданием на проектирование решал конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования мною были показаны умение, пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.

2. Кузнецов Е.С. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. - М.: Транспорт, 1991.

3.Сборник норм временина техническое обслуживание и ремонтлегковых, грузовых автомобилей иавтобусов;М- 2001. РД 03112178-1023-99.

4. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. - М.: Транспорт, 1987.

5. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. - М.: Транспорт, 1981.

6. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981.

7. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

8. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М., Транспорт, 1985.

9. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1986.

10. Руководство по организации и управлению производством Технического обслуживания и ремонта подвижного состава в автотранспортных предприятиях. НИИАТ, М.,1975.

11. Руководство по эксплуатации РЭ 05808600. 106-2007 Издание чет-вертое.

Размещено на Allbest.ru

...