Проектирование зоны ТО и ТР автомобилей с выделением диагностического участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Нижегородской области

ГОУ СПО "Лысковский агротехнический техникум"

Курсовой проект

по дисциплине: "Техническое обслуживание автомобилей"

на тему: "Проектирование зоны ТО и ТР автомобилей с выделением диагностического участка"

Специальность: 190604 "Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта"

Выполнил: студент курса III, группы С-32

Брюханов А.Н.

Форма обучения: очная (дневная)

Научный руководитель: Чулков К.А.

Лысково - 2013

План

Введение

1. Назначение объекта проектирования

1.1 Назначение АТП

1.2 Назначение проектируемого участка

2. Технологическая часть

2.1 Выбор исходных данных

2.2 Расчет периодичности воздействия

2.3 Таблица корректирования пробега по кратности

2.4 Расчет производственной программы

2.5 Расчет трудоемкости по ТО и ТР

2.6 Расчет явочного количества производственных работ

2.7 Распределение трудоемкости по видам работ

2.8 Расчет зон ТО

2.9 Расчет зоны постовых работ ТР

2.10 Подбор оборудования для объекта проектирования

2.11 Расчет площади объекта проектирования

3. Организационная часть

3.1 Организация производства

3.2 Мероприятия по охране труда

Заключение по проекту

Список используемой литературы

Введение

В конце 60-х годов появились первые опытные экземпляры автобуса, получившего индекс КАвЗ-685. Оформление передка у опытных машин предусматривало иную, чем у базового шасси ГАЗ-53А, облицовку радиатора с четырехфарной системой освещения, от которой в дальнейшем отказались на серийных машинах - их передок был аналогичен базовому шасси по дизайну. Для освоения серийного выпуска автобусов потребовалась реконструкция всего предприятия и расширение производственных площадей. Генеральная реконструкция КАвЗа началась в 1968 году. С 1971 года КАвЗ-685 начали выпускать опытно-промышленными партиями. Эти машины уже имели стандартную облицовку капота, но отличались от будущих серийных машин составными ветровыми стеклами из четырех частей, который на серийных автобусах были заменены двумя гнутыми стеклами. Серийный выпуск автобуса начался в 1973 году, когда была окончена первая очередь реконструкции предприятия, а в 1974 году с конвейера сошел 100-тысячный (с начала производства в 1958 году) автобус.

В 1975 году произошли изменения в светотехнике автобуса. Вместо круглых задних фонарей и стоп-сигналов были использованы новые, прямоугольной формы. При этом КАвЗ стал одним из первых отечественных заводов, который применил светотехнику нового образца на своих моделях. Изменены были и передние указатели поворота - они стали двухцветными.

В конце 1977 года автобусу присвоили "Знак качества". Пластмассовый пятиугольник почетно украшал облицовку радиатора автобуса между правой фарой и подфарником. 200-тысячный автобус КАвЗ сошел с главного конвейера в 1982 году, в день 24-летнего юбилея завода.

Общий принцип конструкции не изменился по сравнению с предыдущей 651-ой моделью - это был все тот же капотный автобус малой вместимости, необычайно простой в обслуживании и предназначавшийся, в первую очередь, для работы в сельской местности. Помимо существенных различий в конструкции шасси, КАвЗ-685 выгодно отличался от предыдущего курганского автобуса увеличенными габаритными размерами салона, более современным дизайном. Автобус был рассчитан на 28 пассажиров, имел улучшенные тягово-динамические показатели, повышенную надежность и увеличенные межремонтные пробеги.

Шасси нового автобуса представляло собой специальную модификацию базового шасси ГАЗ-53А - ГАЗ-53-40. Оно имело усиленную раму и подвеску, V-образный карбюраторный восьмицилиндровый двигатель. Для передачи возросшего крутящего момента применили усиленное однодисковое сцепление, новую коробку передач и новый карданный вал. С 1975 года тормозная система получила двухконтурный гидравлический привод с двумя гидровакуумными усилителями и аварийным сигнализатором тормозов, что значительно повысило безопасность автобуса. Интересно, что на базовом горьковском шасси эти изменения были введены только в 1986 году. Рулевое управление не имело гидроусилителя. От шасси грузовика ГАЗ-53А автобусное шасси отличалось более мягкой задней подвеской с рессорами от автомобиля ГАЗ-66 и двумя телескопическими амортизаторами, измененной системой питания с топливным баком от ГАЗ-66, электрооборудованием с генератором переменного тока.

КАвЗ-685 имел очень теплый пассажирский салон (благодаря наличию мощного дополнительного отопителя, в котором использовался радиатор автомобиля "Москвич"), удобные мягкие сиденья с небольшими поручнями оригинальной конструкции, частично отделенное от пассажиров место водителя, хорошую вентиляцию с раздвижными боковыми окнами и верхними люками в крыше, неплохое освещение. Межремонтный пробег КАвЗ-685 составлял 260 тыс. км, однако многие машины ходили до капитального ремонта по 300 тыс. км и более.

С 1984 года началось производство автобусов КАвЗ-685М на модернизированном горьковском шасси ГАЗ-53-12. Новое шасси отличалось от предыдущего двигателем ЗМЗ-53-11. Мощность двигателя составила 120 л.с., расход топлива снизился на 5-7 %. В конструкции шасси были усилены элементы рамы, балки передней оси и рессоры.

Внешне новый автобус отличался от КАвЗ-685 только измененной облицовкой радиатора, которая была характерна для базового шасси.

Следующая модернизация курганских автобусов произошла в 1986 году. При этом автобусу был присвоен новый четырехзначный индекс 3270 согласно отраслевой нормали ОН 025270-66, принятой еще в 1966 году. КАвЗ-3270 отличался формой переднего ската крыши над ветровым стеклом - козырек был заменен новым маршрутоуказателем без козырька.

С 1989 года Горьковский автозавод приступил к серийному выпуску грузовика ГАЗ-3307, призванного заменить устаревшую модель ГАЗ-53. Одновременно в Кургане начали готовится к производству новой модели капотного автобуса на новом шасси. Переходной моделью стал КАвЗ-3271, который выпускался в 1991-1993 годах. Этот автобус был по-прежнему создан на шасси ГАЗ-53-12, но получил новую рулевую колонку и приборную панель, которые в дальнейшем были применены на новой модели КАвЗ-3976. Серийный выпуск последней начался в 1992 году, но, тем не менее, сборка КАвЗ-3271 продолжалась параллельно до начала 1993 года.

Наряду с базовой моделью выпускалась также газобаллонная модификация на специальном шасси ГАЗ-53-19-040. Этот автобус мог работать как на бензине, так и на сжиженном газе, для чего он оснащался газовой аппаратурой и газовым баллоном емкостью 170 л.

1. Назначение объекта проектирования

1.1 Назначение АТП

Предприятие комплексного типа, осуществляющего перевозку грузов. ТО и ремонт подвижного состава, а также снабжение необходимыми эксплуатационными материалами, ремонтными материалами и запасными частями.

1.2 Назначение проектируемого участка

Назначение проектируемого участка.

Малярный участок для выполнения операций по покраске автомобилей.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор исходных данных

Тип и модель подвижного состава его краткая характеристика:

Модель - КавЗ-685

Класс- грузовая

Габаритные размеры 9660*2650*2665

Колея передних колес 1950

Колея задних колес 1920

База - базовый

Грузоподъемность 12 т

Списочный состав парка A=200.

Техническое состояние парка:

Автомобили прошли L=1.9.

Среднесуточный пробег одного автомобиля L=240 км

Режим работы подвижного состава Д=250- число рабочих дней в году.

i=1 - количество смен работы автомобилей на линии.

Категория условий эксплуатации КУЭ=II.

Климатическая зона:

Климат - очень холодный

Участок - диагностический

2.2 Расчет периодичности воздействия

Расчёт периодичности ТО.

L=L=240 км.

L=L*K*K=3000*0,9*0,9=2430 км.

L=L*K*K=12000*0,9*0,9=9720 км.

L=3000км - нормативная периодичность ТО 1 [3 таб. 2.1 с. 14].

L=12000км - нормативная периодичность ТО 2 [3 таб. 2.1 с. 14].

K=0,9 - коэффициент корректирования, учитывающий категории условий эксплуатации [3 таб. 2.8 с. 26].

K=0,9 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия [3 таб. 2.10 с. 27].

Расчёт межремонтного пробега:

L=L*K*K*K=202500 км.

L=250000 км нормативный пробег до капитального ремонта [3 таб. 2.3 с. 18]

K=1 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава [3 таб. 2.9 с. 27].

2.3 Таблица корректирования пробега по кратности

Пробег до воздействия	Пробег до очередного воздействия	Коэффициент корректирования	Пробег корректирования	Приведение к кратности	Принятый пробег
L	240	-	-	-	240
L	3000	K*K= 0,9*0,9=0,81	3000*0,81= 2430	2430:240= 10,125 11*240= 2640	2640
L	12000	K*K= 0,9*0,9=0,81	12000*0,81= 9720	9720:2640=3,68 4*2640= 10560	10560
L	250000	K*K*K= 0,9*1*0,9= 0,81	250000*0,81= 202500	202500: 10560=19,17 20*10560= 211200	211200

2.4 Расчет производственной программы

Расчет количественных воздействий для одного автомобиля за цикл.

N=0

N= - N=202160/2660-0= 76.

N===19.

N===1444 Количество дней эксплуатации для одного автомобиля за цикл.

Д=N=1444 дней.

Расчет количества дней простоя ТО, ТР и КР для одного автомобиля за цикл:

Д=Д+Д=0+39,62=39,62.

Д=Д*N=18*0=0.

Д=15 - нормативный простой автомобиля в капитальном ремонте [3 таб. 2.6 с. 24].

Д=*К*К=202160*0,4/1000*10,7 *0,7=39,62.

d=0,4 - норма простоя в ТО и ТР на 1000км пробега [3 таб. 2.6 с. 24].

К=0,7 - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации [3 таб. 2.11 с. 28].

К=0,7 - коэффициент технической готовности зон ТО и ТР.

Расчет коэффициента технической готовности:

==1444/1444+39,62=0,9.

Расчет коэффициента использования парка:

=**К=*0,9*0,95=0,59.

К=0,95 - коэффициент, учитывающий снижение.

Расчет коэффициента перехода от цикла к году:

=*=250/1444*0,9=0,16.

Расчет годового пробега для всего подвижного состава:

L=365*A*L*=365*100*140*0,59=3014900 км.

Расчет годовой программы для всего парка:

N=N*A*=1444*100*0,16=23104

N=N*A*=76*100*0,16=1216

N=N*A*=19*100*0,16=304.

Расчет суточной программы для всего парка:

N==23104/250=92.

Д - принятое количество дней работы в год для данной зоны ТО.

Д=Д=250, Д= Д=250, Д= Д=250.

2.5 Расчет трудоемкости по ТО и ТР

Расчет удельной трудоемкости одного воздействия:

t=t*K*K=0,50*1*1,05=0,53.

t=t*K*K=3,5*1*1,05=3,68.

t=t*K*K=14,7*1*1,05=15,44.

t=t*K*K*K*K*K=6,2*0,9*1*0,9*1,9*1,05=10,02.

t=t*K*K=4,41*1*1,05=4,63.

t=0,50 - нормативная трудоемкость ЕО [3 таб. 22 с. 15].

t=3,5 - нормативная трудоемкость ТО 1 [3 таб. 22 с. 15].

t=14,7 - нормативная трудоемкость ТО 2 [3 таб. 22 с. 15].

t=6,2 - нормативная трудоемкость ТР [3 таб. 22 с. 15].

t=4,41 - нормативная трудоемкость СО [3 с. 16].

К=1,9 - коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации [3 таб. 2.11 с. 28].

К=1,05 - коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП [3 таб. 2.12 с. 29].

Расчет годовой трудоемкости для всего парка:

Т=N*t*K=44000*0,53*0,2=4664 чел*час.

К=0,2ч0,3 - коэффициент механизации для механизированной мойки.

Т=N*t+T=4000*3,68+2944=176641 чел*час.

Т - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта.

Т=(0,15ч0,20)*N*t=0,2*4000*3,68=2944 чел*час.

Т=N*t+T+T=1000 *15,44+4940+1852=22232 чел*час.

Т=(0,15ч0,20)*N*t+T=0,2*1000*15,44+1852=4940 чел*час.

T=2А*t=2*200*4,63 =1852 чел*час.

Т=*t - (Т+Т)=10161600/1000*10,02- (2944+4940)=90991 чел*час.

Суммарная трудоемкость за год:

=Т+Т+Т+Т=4664+17664+22232+90991=135551 чел*час.

Расчет трудоемкости вспомогательных работ:

Т=*К=135551*0,2=27110 чел*час.

К=30 % - коэффициент трудоёмкости вспомогательных работ [3 с. 16].

2.6 Расчет явочного количества производственных работ

Р==4664/1991=2,34.

Р==17664/1991= 8,87.

Р==22232/1991=11,17.

Р==90991/1991=45,7.

Ф - годовой фонд времени одного рабочего места при работе в 1 смену для данной зоны.

Ф=(Д - Д - Д)*Т - Д=(365-104-11)*8-9*1=1991.

2.7 Распределение трудоемкости по видам работ

Виды работ	Трудоемкость	Р
	%	Чел/час
ЕО
Уборочные	80	3731	1,87
Моечные	20	933	0,43
Итого	100	4664	2,34
ТО 1
Диагностические	9	1590	0,8
Крепежные	35	6183	3,1
Регулировочные	11	1943	0,98
Смазочные, заправочные, очистительные	21	3709	1,86
Электротехнические	11,5	2031	1,03
По обслуживанию систем питания	4,5	795	0,4
Шинные	8	1413	0,7
Итого	100	17664	8,87
ТО 2
Диагностические	11	2446	1,23
Крепежные	38	8448	4.12
Регулировочные	10	2223	1.18
Смазочные, заправочные, очистительные	10	2223	1.18
Электротехнические	7	1556	0.78
По обслуживанию систем питания	2,5	556	0.28
Шинные	1,5	334	0.17
Кузовные	20	4446	2.23
Итого	100	22232	11.17
ТР
Постовые работы:
Общее диагностирование	1	910	0,46
Углубленное диагностирование	1	910	0.46
Регулировочные и разборочные	35	31849	16.05
Сварочные(для подвижного состава с металлическими кузовами)	4	3639	1.83
Жестяницкие	3	2729	1.34
Малярные	6	5459	2.74
Итого	50	45495.5	22.85
Участковые работы:
Агрегатные	18	16378	8.22
Слесарно-механические	10	9099	4.57
Электротехнические	5	4550	2.28
Аккумуляторные	2	1820	0,91
Ремонт приборов системы питания	4	3639	1.83
Шиномонтажные	1	910	0.46
Вулканизационные	1	910	0.46
Кузнечно-рессорные	3	2729	1.34
Медницкие	2	1820	0,91
Сварочные	1	910	0,46
Жестяницкие	1	910	0,46
Арматурные	1	910	0,46
Обойные	1	910	0,46
Итого	50	45495.5	22.85
Всего	100	90991	45.7

2.8 Расчет зон ТО

Расчет трудоемкости диагностических воздействий за год.

Т=Т+0,5*Т=1590+0,5*910=2045 чел*час.

Т=Т+0,5*Т=2446+0,5*910=2901 чел*час.

Т - годовая трудоемкость общей диагностики в объеме ТО 1 (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость общей диагностики в объеме ТР (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость углубленной диагностики в объеме ТО 2 (т. 3.2).

Т - годовая трудоемкость углубленной диагностики в объеме ТР (т. 3.2).

Расчет явочного количества диагностики:

Р==2045/1991=1.03.

Р==2901/1991=1,46.

Расчет числа постов Д₁ и Д₂:

П==1.03/(2*1)=0,52.

П==1.46/(2*1)=0,73.

Р=2 - среднее число работающих на одном посту диагностики.

i, i=1 - количество смен работы постов Д, Д.

Вывод: диагностика Д и Д проводится на одном универсальном посту.

Расчет зоны ТО 1:

Выбор исходных данных.

Т=Т-Т=17664-1590=16074чел*час.

Р=Р-Р=8.87-1.03=7.84.

t=3.68 чел*час.

N=4000.

N=16.

i=1.

Выбор метода организации ТО 1:

Поточная линия 1-го типа при сменной программе 15-17.

Расчет числа постов ТО 1.

П==(7,84*1.09)/(4*1*0.93)=2,6.

К=1,09 - коэффициент неравномерности загрузки постов.

=0,93 - коэффициент использования рабочего времени постов.

Расчет количества линий ТО 1.

Л==2.6/4=0.65

Расчет такта линии.

=+t=(3.68*60)/12.06+0,5=18.81.

Р==7.84/0.65=12.06.

t=0,5 - время перемещения автомобиля с поста на пост.

Расчет ритма производства.

R=(Тсм*Iто 1*60)/Nто 1^сут)=(7*1*60)/16 26.3.

Т=7 часов - количество часов работы зоны ТО 1 в одной смене.

Проверка правильности расчета количества линий.

Л=ђ_Л/R=18.81/26.3=0.76.

Расчет произведен правильно.

Вывод: принимаем одну линию с тремя постами.

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линии ТО 1.

Таблица 1.3

№поста	Виды работ	Трудоемкость по видам работ		Р	Р
1	Крепежные	6183	6183	3,1	3
2	Регулировочные	1943	3974	2.01	2
	Электротехнические	2031
3	Смазочные, заправочные, очистительные По обслуживанию системы питания	3911 795	4504	2,26	2

Расчет асинхронности работы постов.

Т==16074/7.84=2050 чел*час.

Т - трудоемкость приходящаяся на одного рабочего зоны.

Т=Т*Р=2050*3=6150 чел*час.

Т - расчетная трудоемкость первого поста.

Р - принятое количество рабочих на первом посту.

Р - принятое количество рабочих на втором посту.

Т=Т*Р=2050*2=4100 чел*час.

Р - принятое количество рабочих на третьем посту.

Т=Т*Р=2050*2=4100 чел*час.

Расчет асинхронности.

% асинхронности 1 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(6150-6183)/6150*100 %=0.54 %.

% асинхронности 2 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(4100-4504)/4100*100 %=9.85 %.

% асинхронности 3 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(4100-3974)/4100*100 %=3.07 %.

Вывод: Расчет выполнен правильно, асинхронность рабочих постов не превышает 20 %.

Расчет зоны ТО 2.

Выбор исходных данных.

Т=Т-Т=22232-2446=19786 чел*час.

Р=Р-Р=11.17-1.46=9.71.

t=15.44 чел*час.

N=1000.

N=4.

i=1.

Выбор метода организации ТО 2.

Поточная линия 1 - ого типа при сменной программе 3-5.

Расчет числа постов ТО 2.

.

Расчет количества линий ТО 2.

Л=П_{то 2}/П_л=2.8/4=0.7.

Расчет такта линии.

Ђ_л=(t_to2*60)/P_{лин то 2}+t_n=(15.44*60)/13.87+0.5=67.29.

P_{лин то 2}=P_{зоны то 2}/Л*i_to2=9.71/0.7=13.87.

Расчет ритма производства.

R=(Т_см*i_to2*60)/N^сут_{то 2}=(7*1*60)/4=105 мин.

Проверка правильности расчета количества линий.

Л=ђ_л/R=67.29/105=0.64.

Расчет произведен правильно.

Вывод: принимаем одну линию с тремя постами.

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линии Т.О.2

№поста	Виды работ	Трудоемкость по видам работ		Р	Р
1	Крепежные	8448	8448	4.12	4
2	Кузовные	4446	6002	3.01	3
	Электротехнические	1556
3	Регулировочные Смазочные, заправочные, очистительные Шинные По обслуживанию системы питания	2223 2223 334 556	5334	2,81	3

Расчет асинхронности работы постов.

Т_раб=Т_{зоны то 2}/Р_{зоны то 2}=19786/9.71=2034.

Т^расч=Т_раб*Р^{я прил}=2034*4=8136.

Т - расчетная трудоемкость первого поста.

Р - принятое количество рабочих на первом посту.

=2034*3=6102чел*час.

Т - расчетная трудоемкость второго поста.

Р - принятое количество рабочих на втором посту.

р- принятое количество рабочих на третьем посту.

=2034*3=6102чел*час.

Т - расчетная трудоемкость третьего поста.

Расчет асинхронности.

% асинхронности 1 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(8136-8448)/8136*100 %=3.83 %.

% асинхронности 2 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(6102-6002)/6102*100 %=1.64 %.

% асинхронности 3 поста =

(Т^расч-Т^табл)/Т^расч*100 %=(6102-5334)/6102*100 %=12.59 %.

Расчет выполнен правильно, асинхронность рабочих постов не превышает 20 %.

Расчет числа рабочих постов для выполнения наружной мойки при ЕО.

П_ео=(N^сут*?_т*0.75)/(Т_B*N_ц)=(176*0.9*0.75)/(7*30)=0.57.

0,75 - коэффициент пикового возврата подвижного состава.

Т=7 - продолжительность выполнения работ.

N=30 - производительность моечного оборудования.

2.9 Расчет зоны постовых работ ТР

Расчет количества постов ТР.

П_тр=(Т_трп*К_н*х_см)/(Д_р*Т_см*Р_ср*ђ_и)=(37611.5*1.09*0.4)/(250*7*2*0.93)=5.04

Т - годовая трудоемкость постовых работ ТР.

Т_трг=Т_тр*С_трг-(Т_{срто 1}+Т_{срто 2})=90991*0.5-(2944+4940)=37611.5

С=0,5 - суммарная доля постовых работ ТР.

=0,4 - показатель объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену.

Табл. 1.5. Специализация постов ТР по видам работ

№ поста	Наименование видов постов ТР	%
1	Замена двигателя. Замена и регулировка приборов освещения.	20
2	Замена узлов и деталей ходовой части. Прочие работы.	20
3	Замена и регулировка узлов двигателя. Замена агрегатов и узлов трансмиссии	20
4	Замена узлов деталей РУ и регулировка углов установки управляемых колес. Замена деталей кабины и кузовов.	21
5	Замена и регулировка узлов и деталей тормозной системы. Замена и перестановка колес.	19
Итого		100

2.10 Подбор оборудования для объекта проектирования

Табл. 3.6

№	Наименование оборудования	Модель	Колво	Размер	площадь
					Ед.	Общ.
1	Краскомешалка	БС-158	1	600*900	0,54	0,54
2	Электронагревательный элемент	СКП	1	6000*250	1,5	1,5
3	Красконагревательна установка	Радуга-063	1	600*600	0,36	0,36
4	Гидрофильтр	Барьер-01	1	3600*1200	3,4	3,4
5	Посты подготовки к окраске	РА-6334	1	5000*1800	9	9
6	Шкаф вытяжной	ШВ-01	1	650*150	0,9	0,9
7	Стол с мраморной плиткой	С/И	2	1200*600	0,7	1,4
8	Стол с вискозиметром	С/И	2	1200*600	0,7	1,4
9	Плиточный стеллаж	С/и	1	600*5100	3,06	3,06
10	Площадка для тарного хранения красок	-	1	3000*6000	18	18
11	Пост нанесения противокоррозионного покрытия	ЭМ-17	1	3000*2100	6,3	6,3
12	Опрыскиватель	GARDENA	1	3000*2100	6,3	6,3
13	Пожарный щит	НПБ-155	2	930*160	0,14	0,28
14	Раковина	ТД-7	2	660*660	0,43	0,86
15	Ларь для отходов	Пи-102	2	510*375	0,19	0,38
16	Поворотный круг	817М-2704010СБ	1	3200*5900	18,9	18,9
17	Привод поворотного круга огнетушителем	ИСО 7134-855	1	600*1200	0,72	0,72
18	Насос к гидрофильтру	FLLMAKES	1	750*750	0,5	0,5
	Итого:					73,8

2.11 Расчет площади объекта проектирования

F_об - суммарная площадь оборудования в плане (Табл.3.6).

F_об= 130.

F=F_об*K_пл=130*3=390 м².

K_{пл =} (3…5) - коэффициент плотности расстановки оборудования в плане [6 с. 54]. техническое обслуживание трудоемкость организация

3. Организационная часть

3.1 Организация производства

Рис. Перспективный метод организации труда

Рис. Перспективный метод организации технологического процесса АТП

Рис. Технологический процесс на объекте проектирования

Рис. Связь объекта проектирования ЦУП и другими технологическими необходимыми подразделениями

Рис. Организация снабжения объектов проектирования

3.2 Мероприятия по охране труда

Охрана труда на объекте проектирования. Основным элементом организации рабочего места является планировка, т.е. расположение его относительно оборудования, приспособлений инструмента, расположения рабочего места. Расстояние от оборудования и до рабочего места должно быть таким, чтобы рабочий мог использовать преимущества движения рук, т.е. при этом сильно не наклоняться не приседать и не тянуться высоко.

Основные требования техники безопасности:

- Участок работы должен иметь прочные несгораемые стены

-Столы должны иметь ровную, но не скользкую поверхность. Она должна быть ударопрочная и не впитывающая нефтепродукты.

- Режущие инструменты следует укладывать на деревянную подставку так, чтобы они были предохранены от повреждений.

- Во время работы рабочий обязан в течении времени всего рабочего дня выполнять задания своей работы и не отлучаться от рабочего места.

- Оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых промежутков. Не допускать скопление на участке большого количества агрегатов и деталей.

На участке для проведения ТО 1 необходимо:

следить за порядком;

иметь в наличии аптечку;

следить за исправностью пожарного инвентаря;

за количеством песка в ящиках;

после работы проверить отсутствие в розетках электроприборов.

Заключение по проекту

В курсовом проекте произведён расчёт зон ТО и ТР для АТП на 200 автомобилей КрАЗ-257, рассчитывается производственная программа предприятия, трудоёмкость работ по ТО и ТР, явочного количества рабочих.

Расчеты показали, что диагностика выполняется на одном универсальном посту.

ТО 1 выполняется на поточной линии 1 типа с тремя постами при сменной программе 15-17 автомобилей в смену.

ТО 2 выполняется на поточной линии 1 типа с тремя постами при сменной программе 3-5 автомобилей в смену.

ЕО выполняется на моечной установке М-529 с одним рабочим постом.

ТР выполняется на пяти специализированных постах.

Выполнена планировка малярного участка с расстановкой оборудования.

Список используемой литературы

1. Автомобиль категории С: учебник водителя: Учебник для СПТУ/В.С. Копийский, А.И. Монзон, Г.Е. Калуга. 4-е изд., переработано и дополнено. - М: Транспорт, 1987 г.

2. Каталог ГАРО. 2004 г.

3. Положение о техническом обслуживание и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М: Транспорт, 1986 г.

4. Краткий автомобильный справочник. -9-е издание, переработано и дополнено-М: Транспорт, 1982 г.

5. Охрана труда в сельском хозяйстве: Учебное пособие для студентов среднего профессионального образования /А. К. Гуриев, А.В. Луковников. - М: издательский центр "Академия", 2003 г.

6. Ремонт автомобилей и двигателей учебник для студентов среднего профессионального образования учебных заведений /В.И. Кародин, Н.И. Митрохин. -2-е издание стер- М: издательский центр "Академия". Мастерство, 2002.

7. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студентов учреждений среднего профессионального образования -М: ФОРУМ: НИМФА - М, 2003 г.

8. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студентов среднего профессионального образования /В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С. М., Круглов и др., под ред. В.М. Власов М: издат. центр "Академия", 2003 г.

9. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник / Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров, А.И. Фещенко. - М: Высшая школа., Издательский центр "Академия", 1997 г.

10. Практикум по устройству, техническому обслуживанию и ремонту автотранспорта /В.М. Токаренко, В.И. Сирота, В.М. Колмаков и др., под ред. В.М. Токаренко. - К: Урожай, 1989 г. - 320 с.

Размещено на Allbest.ru

...