Организация технического обслуживания автомобиля КамАЗ 65117-N3

Размещено на http://www.allbest.ru/

Глава I. Расчет производственной программы

Исходные данные:

- А _с.с. - среднесписочное количество автомобилей - 35 ед.

- L - расстояние маршрута - 40км;

- L _c.c. - среднесуточный пробег - 240км;

- Дорожное покрытие - асфальт, грунт, цементобетон;

- Г - грузоподъёмность - 14500 кг

- V - количество перевозимого груза в год - 1,5 млн. тн;

- Д _р.год - количество дней работы в году - 269 дней;

- - время пребывания водителя в наряде - 9 ч.

- - количество часов отработанных одним водителем в неделю - 50 ч;

Количество часов отработанных одним слесарем в неделю - 45

- - годовой фонд рабочего времени - 1820

- КТГ - коэффициент технической готовности - 0,92;

- Марка автомобиля - КАМАЗ 65117-N3(бортовой)



Технические характеристики

Наименование	Параметр
Снаряженная масса а/м, кг	9850
Вместимость топливного бака, л	500
Внутренние размеры, мм	7800x2470x730
Платформа	бортовая, с металлическими откидными бортами, в зависимости от комплектации оборудуется каркасом и тентом
Тип колес	дисковые
Тип шин	пневматические, камерные или бескамерные
Размер шин	11,00 R20 (300 R508) или 11,00 R22,5 (бескамерные)

1. Количество груза, перевозимого за сутки -

;

где - общее количество груза, Д _р.год - количество дней работы в году;

5576,2 тн.

2. Количество рейсов всех грузовых машин за сутки -

=

где - объём груза перевозимого за сутки, - Грузоподъёмность,

== 384,5;

Одна грузовая машина делает 11 рейсов за день.

3. Авточасы работы -

АЧ _р.= А _с.с. • КТГ • Т_н • Д_р.год ;

где А _с.с. - среднесписочное количество грузовых автомобилей, КТГ - коэффициент технической готовности, Т_н - время пребывания в наряде, Д_р.год - Количество дней работы в году;

АЧ _р.= 35 • 0,92 • 9 • 269 = 77956,2 ч. ;

Определение базовых пробегов между ТО, базовых нормативов трудоёмкости и коэффициентов корректирования:

Автомобили	Пробег до ТО-1	Пробег до ТО-2
Грузовые и автобусы на базе Грузовых автомобилей	3000	12000

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава. /грузопод./	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Грузоподъемностью 8,0 тн. и более	КАМАЗ 65117-N3(бортовой)	0,5	3,4	14,5	8,5

Корректирования периодичности ТО и трудоемкости ТО и ТР.

К-1. Категория условий эксплуатации
Категория эксплуатации	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до КР
4	0,7	1,4	0,7
К-2. Модификация подвижного состава.
Модификация подвижного состава и организация его работы	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до КР
Автомобили-самосвалы, плечо до 5 км.	1,2	0,8
К-3. Корректирование в зависимости от природно- климатических условий.
Характеристика района	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	Пробег до КР
Умеренный	1,0	1,0	1,0
К-4. Корректированное нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного до КР	Легковые	Автобусы	Грузовые
0,25 до 0,50	-	-	0,7
К-5. Корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от мощности АТП и числа технологически совместимых групп.
Число автомобилей в автотранспортной организации.	Менее трех групп	Три группы	Более трех групп
До 100 автомобилей	1,15	-	-

4. Корректировка пробегов между ТО и нормативов трудоемкости

4.1 Корректировка пробегов

Пр _{ТО-1 р.} = Пр _{ТО-1 б.}*К₁*К₃

Пр _ТО-2р. = Пр _{ТО-2 б.}*К₁*К₃

Пр _{ТО-1 р.} =3000*0,7*1,0=2100

Пр _ТО-2р. = 12000*0,7*1,0=8400

4.2 Корректировка трудоёмкости ТО и ТР

К _кор. = К₁*К₂*К₃*К₄*К₅

Тр _{ЕО р.} = Тр _{ЕО б.}*К₂*К₅

Тр _{ТО-1 р.} = Тр _{ТО-1 б.}*К₂*К₅

Тр _{ТО-2 р.} = Тр _{ТО-2 б.}*К₂*К₅

Тр _{Тр. р.} = Тр _{ТР б.}* К₁*К₂*К₃*К₄*К₅

К _кор. = 1,4*1,2*1,0*0,7*1,15 = 1,35

Тр _{ЕО р.} = 0,5*1,2*1,15 = 0,69

Тр _{ТО-1 р.} = 3,4*1,2*1,15 = 4,69

Тр _{ТО-2 р.} = 14,5*1,2*1,15 = 20,01

Тр _{Тр. р.} = 8,5*1,35 = 11,47

	К кор.	Тр ЕО р	Тр ТО-1 р.	Тр ТО-2 р.	Тр ТР р.
Итого:	1,35	0,69	4,69	20,01	11,47

5. Расчет суммарного годового пробега для парка автомобилей

=А _с.с.*L _c.c.*Д _р.г.*КТГ

=35*240*269*0,92 = 2078832

где L _c.c.- среднесуточный пробег грузовой машины, км; А _с.с. - среднесписочное количество машин, ед; Д _р.г. - количество рабочих дней в году; КТГ - коэффициент технической готовности;

6. Расчет годовой производственной программы обслуживаний

6.1. Количество ЕО

N _ЕО = А _с.с.*Д _р.г.*КТГ

N _ЕО =35*269*0,92 = 8661,8

6.2. Количество ТО-1

N _ТО-2 =

N _ТО-2 = = 247,78



6.3 Количество ТО-2

N _ТО-1 = - N _ТО-2

N _ТО-1 = - 247,78 = 742,14

7. Расчет суммарной трудоемкости ТО и ТР /в человеко - часах/

= *

= *

= *

=

=8661,8*0,69=5976,6

=742,14*4,69=3480,6

=247,78*20,01=4958

==23844,2

8. Общая трудоёмкость всех работ ТО и ТР /в человеко-часах/

=+++

=5976,6+3480,6+4958+23844,2=38259,4

Вид ремонта	Трудоёмкость /в человеко-часах/
ЕОгод.	5976,6
ТО-1год.	3480,6
ТО-2год.	4958
ТРгод.	23844,2
Итого:	38259,4

9. Расчет численности ремонтных рабочих в целом и по видам ТО и ТР

=

=

=

=

=

= = 21 чел.

= = 3 чел.

= = 2 чел.

= = 3 чел.

= = 13 чел.

Принимаем:

= 21 чел.

= 3 чел.

= 2 чел.

= 3 чел.

= 13 чел.

Так же на работу принимает 35 водителей грузовых машин.

10. Расчёт заработной платы рабочим по видам работ

Наименование работ	Количество человек	Часовая тарифная ставка для одного рабочего
«ЕО» - ежедневное обслуживание	3	52
«ТО-1» - техническое обслуживание №1	2	59
«ТО-2» - техническое обслуживание №2	3	64
«ТР» - текущий ремонт	13	67
Водители	35	78

11. Расчёт заработной платы на одного рабочего по ЕО в месяц

ЗП= • • 4

где - часовая тарифная ставка одного рабочего, - количество часов отработанных одним рабочим в неделю;

ЗП= • • 4 = 52*45*4 = 9360 руб.

Начисленная премия = ЗП • 60% (за качественное выполнение работы в срок начисляется премия 60% от заработной платы)

= ЗП • 60% = 9360*60% = 5616 руб.



12. Расчёт заработной платы на одного рабочего по ТО-1 в месяц

ЗП= • • 4 = 59*45*4 = 10620 руб.

= ЗП • 60% = 10620*60% = 6372 руб.

13. Расчёт заработной платы на одного рабочего по ТО-2 в месяц

ЗП= • • 4 = 64*45*4 = 11520 руб.

= ЗП • 60% = 11520*60% = 6920 руб.

14. Расчёт заработной платы на одного рабочего по ТР в месяц

ЗП= • • 4 = 67*45*4 = 12060 руб.

= ЗП • 60% = 12060*60% = 7236 руб.

15. Расчёт заработной платы на одного водителя в месяц

ЗП= • • 4 = 78*45*4 = 14040 руб.

= ЗП • 60% = 14040*60% = 8424 руб.

16. Общие затраты на заработную плату рабочим - ФОТ

ФОТ= ? • ЗП •

где численность рабочих, ЗП -заработная плата, - число месяцев в году.

ФОТ= (3 • 9360 • 12) + (2 • 10620 • 12) + (3 • 11520 • 12) + (13 • 12060 • 12) + (35 • 14040 • 12) = 336960 + 254880 + 414720 + 1881360 + 5896800 = 8784720 руб.

17. Отчисления на страховые взносы

СВ = ФОТ •

где фонд оплаты труда, - отчисления на единый социальный налог

СВ = 8784720 • 34% = 2986804,8 руб.

18. Потребляемая энергия

автомобиль кузов технический ремонт

Wc = N_уст * F_o * N_см * з3 * КВР * Д _р.год * 1,25 / (зс * зм) = 470 * 10 * 1 * 0,6 * 0,8 * 269 * 1,25 / (0,93 * 0,91) = 896348,8 кВт/ч

где N_ycт = 470 кВт - установленная мощность токоприемников (по техническим характеристикам оборудования, включая устройства электроподогрева подвижного состава);

Fо	10 ч.	действительный фонд времени работы оборудования
Nсм	1	количество смен работы оборудования
з3	0,6	коэффициент загрузки токоприемников
Квр	0,8	коэффициент одновременности работы токоприемников
Д р.год	269	число дней работы проектируемого предприятия
зс	0,93	коэффициент, учитывающий потери в сетях
зм	0,91	КПД двигателей
	1,25	коэффициент, учитывающий дополнительные расходы электроэнергии



Т.к. N_ycт < 750 кВт , то затраты на электроэнергию рассчитываются следующим образом (по одноставочному тарифу):

C_эл.эн. = Wc * Ц_эл.эн. = 896348,8 * 0,37 = 331649 руб.

где Ц_эл.эн. = 0,37 руб. - цена 1 кВт/ч электроэнергии (по базовому предприятию)

19. Прочие расходы = 0,1 * ФОТ = 0,1 * 8784720 = 878472 руб

Расход на командировки, почтовые, телеграфные, канцелярские и прочие мелкие расходы (принимаются в размере 10% от ФОТ).

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды - 31 литр на одного рабочего в сутки.

20. Расход воды

- на производственных рабочих:

N_пр.р = 21 - число производственных рабочих;

Р_в = 12 л. - расход холодной воды на 1-го рабочего;

6 л. - расход горячей воды на 1-го рабочего;

Д _р.год = 269 - количество дней работы в году.

К_{вод. год} = N_пр.р * P_в * Д _р.год

К_{вод. год} = 21 * 18 * 269 = 101682 литров

Ц_вод = 2,1 руб - цена 1 м3 воды.

С_вод = К_{вод. год} * Ц_вод = 101682 * 2,1 = 2135322 руб.

21. Расходы на отопление автомобилей

С_от = N_а/м * Ц_отуд

С_от = N_а/м * Ц_отуд = 35*3700 = 129500 руб.

где N_а/м - число автомобилей в АТП;

Ц_отуд - сумма по отоплению, приходящаяся на 1 автомобиль за год;

(Ц_отуд = 3700 руб, по данным базового предприятия).

22. Износ и ремонт малоценного и быстроизнашиваемого инвентаря (600 руб на 1 производственного рабочего в год)

С_{рем. инв.} = 600 * Ч_рр= 600* 35 = 21000 руб.

23. Стоимость установок по подогреву подвижного состава парка

Используются 3 установки, рассчитанные на обслуживание 35 грузовых машин. Стоимость одной установки 27000 руб.

С_{уст.под} = N_ycт * Ц_уст = 3 * 27000 = 81000 руб.

где N_уст = 3 - количество установок;

Ц_уст = 27000 - цена одной установки (по данным базового предприятия).

Наименование	Затраты, руб.
«ФОТ» - фонд оплаты труда	8784720
«СВ» - страховые взносы	2986804,8
Затраты на электроэнергию	896348,8
Прочие расходы	878472
Затраты на воду	2135322
Расход на отопление автомобилей	129500
Хозяйственный инвентарь	21000
Установки по подогреву автомобилей	81000



2. Технологическая часть

2.1 Возможные повреждения и неисправности кузова

Основными дефектами кузова автомобиля являются его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия.

Наиболее распространенными дефектами металлических конструкций кузовов автомобилей являются прогибы и перекосы стоек; вмятины и выпучины; пробоины и разрывы; трещины; коррозия; разрушения сварных соединений; повреждения резьбы в местах крепления узлов и механизмов.

Основными причинами выхода кузова из строя являются естественное старение материалов конструкции за время эксплуатации и повреждение в авариях.

Несмотря на внедрение передовых технологий в производственный процесс и новейших материалов в конструкцию кузова, использование различных методов для повышения долговечности, таких как химическая обработка поверхностей металлов и их защита антикоррозионными и лакокрасочными покрытиями, при длительной эксплуатации происходит разрушение, как покрытий, так и самого материала. Вылетающие из-под колес автомобиля песок и щебень дорожного полотна разрушают защитные покрытия. По стыкам и фланцевым соединениям накапливается дорожная грязь и влага, что ведет к появлению в этих местах коррозии элементов кузова и его интенсивному старению.

Процесс коррозии резко ускоряется при повышении температуры и влажного воздуха из-за содержащихся в нем сернистых соединений, хлоридов, двуокиси углерода и других продуктов сгорания топлива. Песчано-солевые присыпки на дорогах крупных городов провоцируют образование сильнодействующих электролитов. Грязь вместе с отходами промышленного и сельскохозяйственного производств также вызывает интенсивную коррозию кузова.

В настоящее время существует несколько способов повышения долговечности кузова автомобиля, которые могут быть разделены на две основные категории: конструкторско-технологическую и эксплуатационную.

Конструкторско-технологическая долговечность кузова закладывается производителями автомобиля и включает в себя следующие процессы:

- изготовление деталей кузова из антикоррозионных материалов;

- изготовление деталей кузова с антикоррозионным покрытием;

- защиту сварных швов и зафланцовок кузова клеям и мастиками;

- окраску кузова и различных деталей;

- защиту скрытых полостей антикоррозионными составами;

- защиту открытых поверхностей днища и арок колес мастиками;

- изоляцию металлических и пластмассовых элементов облицовки от кузова резинотехническими изделиями.

В процессе изготовления автомобиля применяются различные мастики и герметики, которые наряду с разрешением конструкционных задач, существенно увеличивают коррозионную стойкость кузова. При этом защита его от коррозии достигается за счет уплотнения технологических щелей и зазоров, что препятствует проникновению влаги вовнутрь конструкции. Усиливается защищенность зон подверженных абразивному воздействию, в особенности арочных полостей кузова.

Эксплуатационная долговечность кузова напрямую зависит от дорожных условий и интенсивности эксплуатации, профессионализма водителя.

Для автомобиля, находящегося в эксплуатации, основным способом защиты от коррозии, как самого кузова, так и его скрытых полостей и днища является: содержание автомобиля в постоянной чистоте; своевременное и качественное выполнение операций по его техническому обслуживанию (ТО); хранение автомобиля в холодном и хорошо проветриваемом помещении.

Проверка состояния кузова автомобиля осуществляется по двум критериям:

- оценка общего состояния, как силовой конструкции;

- проверка сохранения геометрии кузова по контрольным точкам.

2.2 Проверка геометрии кузова

Если машина побывала в аварии, то достаточно часто возникает деформация многих компонентов, не только кузова. Порой такие последствия оказываются более значительными, чем изначально кажется. Это может быть нарушение правильности размещения колес (просматривается на фоне плохой устойчивости автомашины), нарушение диагоналей. Такая деформация сопровождается формированием складок пола, других элементов основания (рамы). Естественно, удар не способен вызвать утолщение тонкого металла, поэтому в области удара появляются крупные складки. Появляются еще складки в отдаленном месте. Это участки наименьшего сопротивления в плане их образования, в деталях длинномерных. Эти элементы легче поддаются сгибу.

Во время первого изучения состояния авто необходимо обнаружить все эти деформации. Рекомендуют осмотр осуществлять следующим образом: приподнимается машина на подъемнике, осматривают основание, визуально ощупывают рукой. При обнаружении складок, очевидно, что деформация кузова произошла. Если складок не обнаружено, то стоит выполнить следующий контроль. Надо определить правильность установки колес. Это выполняют на контрольном стенде. Электронная установка обеспечивает простоту осуществления контроля, высокую точность.

Далее можно проводить проверку соответствия размещения заднего моста, положения колес. Все величины должны соответствовать утвержденным допускам, которые установил изготовитель. Подобную диагностику выполняют с использованием штангенциркуля с профилем квадратного сечения. У прибора имеется игольчатый стержень, который регулируется по высоте. Присутствует металлическая рулетка, закрепленная к каретке.

Авто устанавливают так, чтобы колеса передние не поворачивались сторону. Расстояние профиля должно быть чуть больше промежутка осей автомобиля. Требуется отрегулировать длину, настроить игольчатый стержень - острие должно размещаться по центру ступицы передней. Затем стоит разместить движки так. Они должны касаться края обода колеса заднего. Предстоит каретки и движки зафиксировать. Необходимо сравнить положения колес одной стороны авто с положением колес другой стороны. Измерять начинают с любой части. Все замеры фиксируют штангенциркулем, не нарушая регулировку. Вершины движков точно прикладываются, значит, расположены эти колеса правильно, а деформация отсутствует. В противном случае наблюдается деформация кузова. Замеры диагоналей без процедуры снятия механических узлов выполняется по инструкции компании-изготовителя. Диагонали наносятся между направляющими отверстиями, присутствующими на раме кузова. От этих отверстий двигают к точкам узлов (крепежным болтам), шарнирам. Такие диагонали проверяют лишь на симметричность. Отметив расстояние между помеченными точками на левой стороне, осуществляют симметричное измерение по другому «борту».

Далее форматом сравнения производят идентичность таких размеров. При разночтении размеров кузов считается деформированным. Такие измерения выполняют под автомобилем, который установлен на подъемнике (на яме). В качестве инструмента применяют измерительную масштабную рейку. Имеется у нее неподвижная центральная часть в виде гильзы, а на концах присутствуют неподвижные шкалы. Здесь же есть подвижные наконечники, регулируемые по высоте, устанавливаемые в перпендикулярном направлении.

Требуется осмотреть часть днища рамы. Она наиболее жесткая, считается точкой отсчета диагоналей. Необходимо определить положение траверса. Устанавливается в отверстие центрирующий измерительный наконечник, регулируется подвижной линейкой до контрольного отверстия. После этого переносится установленный размер в другое положение, выполняется такой же замер. Диагонали уточняют между точками рамы у днища кузова, также точками мостов. Ряд проверок осуществляют с частичным снятием узлов.

У ряда моделей расстояние между осями распределено несимметрично, если сопоставлять с осью кузова. К примеру, ось симметрии колес задних может быть смещена в плане оси кузова. В таком случае изготовитель уточняет расстояние для каждой стороны между осями. Предстоит подсчитывать разность, корректировать в зависимости от машины и данных штангенциркуля при замерах.

Измерительные системы современного тира по принципу работы подразделяются на 2 группы. Одна ориентирована на использование шаблонов с наличием посадочных мест для базовых точек. Кузов надевается на такой шаблон, а любое малейшее несоответствие становится заметным. Данный подход позволит при замене силовых элементов в качестве стапеля использовать стенд.

Вторая группа - это электронные измерительные системы. Базовые точки отмечают лазерным лучом, щупом. Сравнивает компьютер всю полученную информацию с заводскими спецификациями. Получается, что в любой стадии можно распечатать показатели замеров. К тому же лазерная система может проверить углы установки колес.

2.3 Ремонт стоек кузова

На стойках кузова в процессе эксплуатации могут появиться трещины, которые значительно снижают жёсткость силовых элементов кузова. Наиболее вероятные места образования трещин:

- в верхнем усилителе центральной стойки;

- по стыку накладки стойки ветрового окна с верхней накладкой боковины;

- в верхнем радиусе проёма передней двери;

- в основании стойки ветрового окна в проёме передней двери с наружной или внутренней стороны.

Восстанавливают места образования трещин приваркой внахлестку швом усилительных накладок (рис. 2.1.) из листовой стали толщиной 0,9-1,0 мм. Усилительные накладки должны повторять контуры зоны прилегания. При ремонте усилительные накладки приваривают прерывистым швом по продольным сторонам, а в отверстиях электродуговой сваркой в среде углекислого газа. Сварочные швы тщательно зачищают и грунтуют.

Рис. 2.1. Установка усилительных накладок настойках кузова.

1- внутренние накладки верхней части проёма передней двери и основания передней стойки; 2- наружная прокладка верхней части проёма передней двери; 3- накладка усилителя центральной стойки; 4- накладка основания передней стойки.

2.4 Ремонт деформированных поверхностей

Деформированные поверхности ремонтируют механическим или термическим воздействием на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердевающими пластиками или припоем.

Помятые места оперения выпрямляют, как правило, вручную при помощи специального инструмента (металлических, пластмассовых, деревянных молотков и различных оправок) и приспособлений.

Правку с нагревом используют для осаживания (стягивания) сильно растянутых поверхностей панелей. Для предотвращения резкого вспучивания и ухудшения механических свойств, панели нагревают до 600-650° С (вишнево-красный цвет). Диаметр нагретого пятна должен быть не более 20-30 мм.

Стягивание поверхности производите следующим образом:

- газовой сваркой, от переферии к центру дефектного участка, нагревайте металл и ударами деревянной киянки и молотка осаживайте нагретые места, используя плоскую поддержку или наковальню;

- повторяйте операции нагрева и осаживания до получения ровной поверхности панели.

Неровности в панелях можно выравнивать при помощи полиэфирных шпатлевок, термопластика, эпоксидных мастик холодного отвердения и при помощи припоя.

Полиэфирные шпатлевки образуют надежные соединения с панелями, зачищенными до металла. Они представляют собой двухкомпонентные материалы: ненасыщенную полиэфирную смолу и отвердитель, который является катализатором для быстрого отвердения смеси независимо от толщины слоя шпатлевки. Время сушки при температуре 20° С - 15-20 мин. Поэтому сокращается продолжительность нанесения шпатлевки и нет необходимости наносить ее в несколько слоев.

Термопластик выпускается в виде порошка. Эластичные свойства, необходимые для нанесения его на металлическую поверхность панели, термопластик приобретает при 150-160° С.

Поверхность, подлежащая заполнению, должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, старой краски и других загрязнений.

Для лучшей адгезии рекомендуется на поверхности создать шероховатости при помощи абразивного инструмента. Для нанесения термопластика участок, подлежащий выравниванию, нагревают до 170-180° С и наносят первый тонкий слой порошка, который укатывают металлическим катком. Затем наносят второй слой и так далее, до заполнения неровности. Каждый слой укатывают до получения монолитного слоя пластической массы. После отвердения слой зачищают и выравнивают металлическим кругом.

Пораженные коррозией участки панелей кузова могут ремонтироваться эпоксидными мастиками холодного отвердения, которые обладают высокой адгезией, достаточной прочностью и легко наносятся на поврежденные участки. В состав мастик входят отвердители, пластификаторы (для повышения пластичности смолы и ударной прочности отверделого эпоксидного состава), наполнители (для понижения усадки смолы и сближения коэффициентов термического расширения смолы и металла).

Припои ПОССу 18 или ПОССу 20 применяются для выравнивания участков, ранее заполненных припоем, наращивания кромок деталей и для устранения зазора.

Для предотвращения коррозии лучше применять бескислотный способ нанесения припоя.

При значительных повреждениях, панели заменяют новыми, с использованием контактной сварки и электросварки в среде защитных газов.



2.5 Устранение дефектов

Технологический процесс ремонта кузовов в сборе включает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.

Разборку кузовов выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъемными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов составляют работы по устранению дефектов на их цельнометаллических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Трещины в деталях кузова появляются по двум причинам: первая - плохое состояние дорог, вторая - небрежное отношение к эксплуатации автомобиля самим водителем. Основной причиной появления трещин можно считать превышение скорости автомобиля на плохой дороге. При этом в первую очередь повреждаются такие элементы кузова, как передние лонжероны в зоне крепления амортизаторов, происходит прогиб кузова в районе центральной стойки и появление деформации у передних крыльев (изгибы, вмятины, заломы). Все эти повреждения легко выявляются в процессе визуального осмотра.

2.6 Устранение перекосов кузова на стендах

Стенды позволяют устранять самые сложные перекосы кузова методом наружного вытягивания, когда к закрепленному автомобилю или кузову прикладываются усилия, направленные в сторону, противоположную силе, вызвавшей повреждения. Одновременно осуществляется контроль за геометрическими параметрами ремонтируемого кузова. К такому оборудованию относятся стенды: Р-620 (рис. 2.2), БС-132 (рис. 2.3.), НАМИ-0251 9 (рис. 2.4.).

Рис. 2.2. Установка кузова на стенде Р-620:

а- общий вид; б - схема закреплений за пороги кузова; в - схема закрепления цепей.

Рис. 2.3. Установка кузова на стенде БС-132:

1 - силовая установка; 2, 12 - цепи; 3, 10 - силовые цилиндры; 4 - нажимное приспособление; 5 - зажим; 6 - струбцина; 7, 8 - траверсы; 9 - ползушка; 11- вертикальная опора; 13 - силовая поперечина; 14 - гидравлический насос; 15 - анкерное устройство.

Рис. 2.4. Стенд НАМИ-0251:

1 - рабочий орган; 2 - гидроцилиндр; 3 - цепь; 4 - рама; 5 - поворотные кронштейны.



2.7 Рихтовка кузова

Процесс рихтовки предназначен для устранения мелких, но резких перегибов или вытяжек металла. Задача рихтовки - восстановить гладкость поверхности металла, а кривизну сделать плавной.

Окончательную доводку поврежденных мест кузова и восстановление его геометрии осуществляют с помощью набора рихтовочного инструмента, который включает в себя рычаги, прижимы, рихтовочные молотки, фасонные плиты, оправки и ручные наковальни.

Правочные рычаги и прижимы необходимы для восстановления деформированных поверхностей в труднодоступных местах. Прежде чем приступить к выполнению правки какой-либо поверхности, нужно удалить все наладки, молдинги, обивку и другие навесные детали из района повреждения. При наличии люков, обеспечивающих доступ к поврежденному участку, открыть их. Если такого доступа нет, то нужно выбрать место во фланцевых соединениях деталей или соединениях, выполненных точечной сваркой, и разъединить эти две детали. Через образовавшееся пространство выполнить правку. При отсутствии такой возможности выполнить технологическое отверстие (проем) вблизи поврежденного участка для последующей правки. По окончании работы проделанное отверстие (проем) закрывается методом сварки или пайки с окончательной зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Для правки деталей из тонкостенного металла, имеющих значительные деформации на обширных поверхностях, применяют деревянные молотки (киянки). Этот процесс носит название выколотки, когда детали или панели придают первоначальную форму. В качестве поддержки применяют фасонные плиты и ручные наковальни.

При рихтовке под панель подставляют поддержку (рис. 2.5.). Удары рихтовочным молотком наносят по выпуклости так, чтобы рабочие поверхности молотка и поддержки как бы сжимали деформированную поверхность. Удар наносят точно в направлении поддержки.

Рис. 2.5. Некоторые приемы правки деталей кузова:

а - правка панели молотком и поддержкой; б - правка снятой с автомобиля панели на мешке с песком; в - правка участка, закрытого внутренней панелью; 1 - панель; 2 - поддержка; 3 - молоток; 4 - лопатка; 5 и 8 - внутренняя и наружная панели; 6 - вмятина; 7 - рихтовочный молоток.

При этом выпуклые места осаживаются, а вогнутые выгибаются (рис. 2.6.). Рихтовальный молоток имеет одну, совершенно плоскую поверхность для рихтовки выпуклых поверхностей, а вторую, слегка выпуклую - для вогнутых.

Для устранения значительных поверхностных короблений металла при наличии выпучин (металл растянут) применяют специальный молоток, имеющий на рабочей части насечку.

Рис. 2.6. Приемы устранения деформаций:

а - ввод рычага; б - исправление рычагом деформации; в - исправление вмятины.



Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь деформаций (забоин, царапин, рисок).

Сначала нагревается центр выпуклости, где пластичность металла резко возрастает. Расширению нагретого металла препятствуют менее нагретые слои окружающего метла, что приводит к увеличению его объема за счет самоутолщения. В нагретой части возникают напряжения сжатия, которые приводят к осадке металла благодаря различию температур между центром периферией ремонтируемого участка. Как только металл нагревается докрасна, горелку отводят. В процессе остывания металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг холодным металлом, ни длина, ни ширина которого не изменялись. Ускорение процесса осаживания металла осуществляют: замедлением процесса распространения тепла к периферии; созданием влажного кольца вокруг восстанавливаемого участка; осаживанием центра выпуклости деревянной ручкой молотка; выстукиванием граничных точек металла нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.

Форма большинства плит, оправок и наковален выполнена с учетом специфики формы кузовов автомобилей, которая обеспечивает возможность доступа к внутренним частям панели. При совместном использовании молотка и наковальни последняя служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток - для придания панели правильной формы.

Рабочая поверхность инструмента дополнительно хромируется и доводится до идеальной чистоты в целях возможного использования при рихтовке небольших вмятин или выпуклостей на окрашенных лицевых панелях кузова.

Небольшие вмятины исправляют рихтовочными молотками, подставляя с обратной стороны ручную наковальню (рис. 2.8.).

Рис. 2.8. Рихтовка сложных поверхностей крыла кузова в легкодоступных местах.

Удары не должны быть сильными, так как в противном случае листовой металл слишком сильно растягивается и при этом трудно получить гладкую поверхность. Работу начинают от края и постепенно продвигаются к середине. В процессе работы исправленную поверхность надо постоянно проверять рукой, пока не будет получена желаемая форма.

Если в процессе рихтовки не удается получить достаточно гладкую поверхность, то ее выравнивают заделкой различными заполнителями - припоями или пластмассами. Небольшие неровности в дальнейшем обрабатывают шпателем.

После стендовой правки кузовов методом вытяжки проводят предварительную правку поврежденных плоскостей внешних и внутренних элементов кузова в целях устранения глубоких вмятин, изгибов, сближения краев разрывов и т.д. При необходимости производят удаление сильно поврежденных и коррозированных участков (в основном несущих элементов кузова) с помощью резаков или газовых горелок с последующей зачисткой мест срезов шлифовальными кругами, установкой и приваркой новых.

Окончательную правку внешних элементов кузова производят с использованием различного типа молотков, киянок (в т.ч. с резиновыми или нейлоновыми бойками), применяя с внутренней стороны наковальни, плиты, поддержки различного профиля и правочные рычаги с плоскими наконечниками различной формы (при правке узких, труднодоступных мест). Заканчивают правку выравниванием металлических поверхностей отрихтованных участков с помощью шлифования специальными кругами.

Для выравнивания поверхностей иногда используют метод газопламенного напыления полимерных порошков в виде термостойкой пластмассы (ТПФ-37), которая хорошо заполняет все неровности и легко шлифуется.

При ремонте и восстановлении элементов кузова наиболее эффективным является узловой метод, когда участки кузова, подвергающиеся износу, механическим повреждениям и сильной коррозии, вырезают и заменяют новыми, заранее изготовленными деталями и узлами. Для правки и рихтовки панелей кузова применяют комплект инструментов и приспособлений, содержащий ручные инструменты, а также гидравлический цилиндр с насосом и комплектом приспособлений для вытяжки поврежденных мест. Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материала, устраняют выколоткой специальными деревянными или резиновыми молотками. Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают править с острого загиба, пологие вмятины -- с края поврежденного места панели, постепенно перенося удары к середине. Вмятины от ударов правят с местным подогревом линии перегиба и окружающей ее зоны на 40...60 мм.

Окончательную правку проводят с помощью поддержек, которые устанавливают с внутренней стороны детали кузова. Одновременно правильным молотком по лицевой поверхности наносят частые удары так, чтобы они попадали на поддержку и переносились с одной точки поверхности на другую, осаживая бугорки и растягивая сильными ударами мелкие вмятины. При этом удары необходимо наносить таким образом, чтобы выравнивать постепенно отдельные зоны поврежденного участка кузова, переходя от одного к другому, не допуская чрезмерного растягивания металла вследствие его возможного утонения в том случае, если удары наносятся в одно и то же место.

Для зачистки сварных швов применяют шлифовальный круг и пневматические или электрические шлифовальные машины.

Перекосы и перегибы устраняют, используя механические и гидравлические растяжки с комплектом съемных оправок, резиновых и деревянных прокладок. Форма оправок должна соответствовать выправляемой поверхности. Контроль перекосов и прогиба силовых элементов кузова осуществляют по контрольным меткам проемов ветрового стекла и дверных стоек с помощью поверочных стальных шаблонов.

Для выравнивания поверхностей от вмятин и неровностей, вызванных приваркой дополнительных ремонтных деталей, накладок и вставок, применяют установку для газопламенного напыления полимерных порошков, в качестве порошка используют термостойкую пластмассу ТПВ-37, которой заполняют все вмятины до получения ровной поверхности.

Перед нанесением покрытия поверхности зачищают от ржавчины, обезжиривают бензином или уайт-спиритом. Затем подогревают до 177 °С, не допуская перегрева и появления на металле цветов побежалости.

Каждый нанесенный слой уплотняют цилиндрическими или фасонными гладилками. Выровненную поверхность после затвердевания наплавленного слоя обрабатывают шлифовальным кругом или фибровым шлифовальным диском с зерном № 56 до полного восстановления контура детали.

Для устранения небольших неровностей на наружных поверхностях, мелких вмятин и царапин применяют наплавку оловянисто-свинцовыми припоями (ПОС-18 или ПОС-ЗО) и эпоксидные мастики.

Размещено на Allbest.ru

...