Разработка процессов восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

1.1.2 Выбор и обоснование последовательности операций технологического процесса

1.1.3 Выбор оборудования и измерительного инструмента

1.1.4 Техническое нормирование

2. Проектирование участка

2.1 Расчет площади основных производственных участков

3. Мероприятия по охране труда и техника безопасности

4. Конструкторская часть

4.1 Динамометрическая рукоятка

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении.

Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития



1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-3307 служит для передачи крутящего момента двигателя, преобразованного в коробке передач. Ведущая шестерня выполняется заодно с валом. Во время эксплуатации автомобиля шестерня воспринимает значительные осевые силы, изменяющие свое направление при изменении направления вращения шестерен. Из-за этих сил изнашиваются шейки вала под подшипники. Так как шестерня всегда находится под нагрузкой при движении автомобиля, то имеет место износ и выкрашивание зубьев. По этим же причинам возникает износ шлицев по толщине. Шестерня изготовлена из стали 25ХГМ.

Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-3307, поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты:

Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности, местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев, износ шлицев по толщине, срыв или износ резьбы, износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали".



Карта дефектовки детали
Деталь: Ведушая коническая шестерня главной передачи
	Материал: Сталь 25ХГМ
	Твердость: HRC 60-65
Позиция на эскизе	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и средства контроля	номинальный размер, мм	допустимый без ремонта, мм	допустимый для ремонта, мм
1	Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности	Осмотр	-	-	-
2	Местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев	Осмотр	-	-	-
3	Износ шлицев по толщине	Штангенциркуль ШЦ 1-125	6-0,05	5,96	менее 5,96
4	Срыв или износ резьбы	Осмотр. Кольцо резьбовое или сопряженная деталь	М24Ч1,5	-	Износ или срыв резьбы не более 2-х витков
5	Износ передней и задней шеек вала	Скоба индикаторная		39,96 44,96 24,96	менее 39,96 менее 44,96 менее 24,96

1.1.2 Выбор и обоснование последовательности операций технологического процесса

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

- количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

- восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов шестерни позволяет проводить их восстановление по трем маршрутам.

Маршрут №1:

Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

Износ шлицев по толщине.

Срыв или износ резьбы.

Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры.

Маршрут №2:

Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Износ шлицев по толщине.

Маршрут №3:

Износ шлицев по толщине.

Срыв или износ резьбы.

Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи будет произведена по маршруту №3.

Следующим этапом курсовой работы является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов.

Такой дефект как износ шлицев по толщине можно восстановить наплавкой шлицевых впадин с последующим фрезерованием шлицев. Срыв или износ резьбы восстанавливается напылением,наплавкой с последующим нарезанием резьбы или напрессовкой ремонтной втулки. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры восстанавливают осталиванием шеек с последующим шлифованием.

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ шеек вала под подшипники восстанавливать вневанным осталиванием. Перед остамиванием детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки.

Технологический процесс вневанного осталивания состоит в следующем: шестерня дефектовка главная передача

1. очистка деталей от грязи и масла;

2. механическая обработка - шлифовальная;

3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой;

4. сборка деталей на специальные подвески;

5. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты;

6. обезжиривание венской известью;

7. промывка в проточной холодной воде;

8. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом.

9. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин;

10. завешивание деталей, осталивание и выдержка детали без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится;

11. осталивание деталей;

12. после осталивания проводится промывка деталей горячей водой при 80-90С;

13. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-90С и выдержке 30 минут;

14. промывка горячей водой;

15. демонтаж деталей с подвеской и удаление изоляции;

16. контроль качества покрытия;

17. механическая обработка - шлифование деталей под требуемый размер. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров, дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов;

Чтобы восстановить рабочую поверхность зубьев необходимо установить ДРД. Дополнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. Для этого ДРД подвергают термической обработке.

Последовательность операций технологического процесса восстановления шестерни можно представить в виде таблицы

Технологический процесс восстановления

Наименование детали: ведущая коническая шестерня главной передачи

Материал детали: I 236-1701132 - сталь 15ХГНТА

II 236-1701166 - СТАЛЬ 45

Твердость рабочих поверхностей: I HRC 58-62

II HRC 56-62

Суммарное время восстановления:150,4 мин.

Наименование дефектов	Номер операции	Наименование и содержание операции	Оборудование (тип,модель)	Тех. оснастка	Режущий и измер. инструмент	Проф. и разряд	Тш, мин
1.Износ шлицев по толщине	005	Токарная. Проточить резьбовой конец вала, 21 мм по всей длинне.	Станок токарно-винторезный 16К20.	патрон 3-х кулачковый,	Проходной резец, Т16К6 Штангенциркуль ШЦ 1-125	Токарь 2разр.	0,46
2. Срыв или износ резьбы	010	Наплавочная. Зачистить шлицы до металлического блеска. Заплавить шлицевые впадины с превышением над основной поверхностью h=0,2 мм. Наплавить резьбовую шейку вала, 270,5 мм.	Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения шпинделя	Головка для вибродуговой наплавки	Штангенциркуль ШЦ 1-125	Сварщик 4разр.	7,52
3. Износ передней и задней шейки вала	015	Токарная. Проточить шлицевую поверхность, 35,80,2 мм Проточить резьбовой конец вала, 240,2 Нарезать резьбу	Станок токарно-винторезный.	Патрон 3-х кулачковый	Проходной резец, Т16К6 Резьбовой Микрометр	Токарь3разр.	1,91
	020	Шлице фрезерная.Фрезеровать шлицы.	Станок шлицефрезерный 5350	Оправка	Фреза червячная одназахадная. Калибр-кольцо на размер 6,05 мм	Фрезеровщик 4разр.	13,58
	025	Шлифовальная.Шлифовать шейки вала	Станок кругло шлифовальный 36151	Круг		Шлифовщик 4разр.	1,14
	030	Гальваническая. Осталивать шейки под подшипники	Установка для железнения			Гальваник 4разр.	26,42
	035	Термообработка. Нагреть шлицевую поверхность ТВЧ.	Установка ТВЧ	Индуктор ПЦ-135	Твердомер Роквелла 20…70 HRC	Термист 3разр.	5,7

1.1.3 Выбор оборудования и измерительного инструмента

Выбор оборудования, осуществляют с учетом обеспечения оптимальной производительности при условии обеспечения требуемого качества восстановления деталей.

В соответствии с необходимым оборудованием по каждой операции технологического процесса осуществляется подбор технологической оснастки, режущего и измерительного инструмента.

№ п/п	оборудование	Модель (тип)	количество	Общая площадь м2
1	Станок токарно-винторезный	16К20	2	8
2	Токарный станок с пониженной частотой вращения		2	8
3	Станок шлицефрезерный	5350	2	6
4	Станок круглошлифовальный	36155	2	8
5	Установка ТВЧ		1	4
6	Установка для железнения		1	4
7	Стол контролера		1	2
8	Шкаф для инструмента		2	6
9	Верстак		1	3
10	Стеллаж для деталей		3	6
	Итого			55

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ 1-125, микрометр ГОСТ 6507-78, твердомер Роквелла 20…70 HRC, скоба индикаторная СИ 0-65, образец шероховатости Ra 0,63, калибр-кольца, Электролит FeCi 200...220;HCl 1,5;H2SO4 1;KCl 5...15 г/л

1.1.4 Техническое нормирование

Технической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.



Штучное время определяется по следующей формуле:

Тшт=То+Тд,

где То - оперативное время,мин.

Тд - дополнительное время на личные потребности(в % от оперативного), мин.

Оперативное время определяется по формуле:

То=Тм+Твсп.

Операция 005 - Токарная.

Машинное время :

Тм=К*D*L

где : K-коэфициент обтачивания

S-подача, S=0,25 мм/об

V-скорость вращения детали, V=105 м/мин

D-диаметр, D=24 мм

L-длинна обтачиваемой поверхности, L=30 мм

Тм=0,00012*24*30=0,1 мин

Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин

Операция 010 - Наплавочная.

Зачистить шлицы до металического блеска :

Тшт=2,47 мин [ 7 ]

Наплавить шлицы :

где: I-число слоёв наплавленного металла, I=3

Z-количество шлицевых впадин, Z=10

tв1- время на снятие и установку детали, tв1=0,15 мин

tв2-время на очистку 1 м, tв2=0,7 мин

Наплавить резьбовой конец вала :

Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин

Операция 015 - Токарная.

Проточить наплавленные поверхности :

К=0,00012

Тшт1=0,00012*36*105=0,45 мин

Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин

Нарезать резьбу :

К=0,00032

Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин

Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,45+0,11+0,27+0,36*3=1,91 мин.

Операция 020 - Шлицефрезерная.

Тшт=t0+tв1+tв2



К=0,009

tв1=0,26 мин

tв2-время подвода фрезы, tв2=1,02 мин

t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин

Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин

Операция 025 - Шлифовальная.

Шлифовать шейки вала под подшипники :

где:h-глубина шлифования, h=0,1

f-коэфициент учитывающий условия обработки, шлифование предварительное, f=1,25

Vd-линейная скорость вращения детали, Vd=25 м/мин S=0,02 мм/об

tв-суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали,

перемещение шлифовального круга, контроль размеров

tв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин

Аналогично для операции 040 :

Dср=37 мм ; S=0,017 мм ; f=1,5 ; Vд=35 ; h=0,15



.

Операция 030 - Гальваническая.

Производится восстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.

Основное время на процесс осталивания :

, мин

где:h-толщина слоя, h=0,25 мм

p-плотность осажденного металла, p=7,8 г/

Dk-катодная плотность тока, Dk=50 А/

c-электролитический эквивалент, с=1,042

-выход металла по току, =85…95 %

.

Операция 035 - Термическая.

При операции термообработки принимается норма времени 5,7 мин.

Операция 045 - Шлицешлифовальная.

где: а-коэфициент учитывающий время обратного хода, а=1,35

t=1,29 мин

L=105 мм

V=6,5 м/мин

t=0,015 мм/дв.ход

h=0,035

Z=13

Операция 050 - Контрольная.

Тшт=1,6 мин

Значение технических норм времени для всех операций внесены в таблицу.

Таблица: Значения технических норм времени для операций

Наименование операций	Техническая норма времени Тшт, мин
005 Токарная	0,46
010 Наплавочная	7,52
015 Токарная	1,91
020 Шлицефрезерная	13,58
025 Шлифовальная	1,14
030 Гальваническая	26,42
035 Термическая	5,70
040 Шлифовальная	1,40
045 Шлицешлифовальная	1,95
050 Контрольная	1,60
Итого:	61,68

Годовая трудоемкость работ составит:

Т_год=Т_шт*N_год

Т_шт- общая трудоемкость одной детали,

N_год-годовая программа.

Т_год=61,68*7000=431760/60=7196 чел/ч.



2. Проектирование участка

2.1 Расчет площади основных производственных участков

Рассчитать площадь производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления деталей:

,

где F - расчетная площадь помещения, м2;

- суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;

К - коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды (К=3,0-4,5).

F=32,97*4=132м²

а=132/1,5=7,6 принимаем 6м

l=132/6=22 принимаем 24м

F=24*6=144м²

Уточнение площади отделения осуществляется графическим путем с учетом норм расстановки оборудования. Принимается F= 144м².

Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами размещения оборудования на производственных участках.

Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией СНиП.



3. Мероприятия по охране труда и техника безопасности

Все машины, агрегаты и оборудование имеют опасные зоны, в пределах которых не исключены случаи производственного травматизма. К ним относятся: области подвижных частей, деталей механизмов и рабочих органов сварочного оборудования; область разлета осколков, брызг и других элементов обрабатываемого материала; область возможного разлета осколков, частей механизмов или деталей при их разрушении или аварии; места и участки работы подъемнотранспортных механизмов; ручной инструмент, особенно в неисправном состоянии или при его применении не по назначению.

Таблица - Оптимальные и допустимые параметры метеорологических условий

Параметры	Температура воздуха, єС	Относительная влажность,	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный период года
Оптимальный	17-19	40-60	0,2
Допустимый	13-23	До 75	До 0,4
Теплый период года
Оптимальный	20-22	40-60	0,3
Допустимый	15-29	До 75	0,2-0,5

Для защиты открытых частей тела работающих от пыли, радиоактивных и тепловых излучений, предохранения от горячих брызг и частиц металла применяться специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, костюм для летних и зимних работ, рукавицы) и специальная обувь.

Для поддержки оптимальных параметров микроклимата участок оборудован системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией.

Для уборки рабочих мест и оборудования рабочие обеспечены ветошью, крючьями, щетками и другими приспособлениями. Не допускается удаление пыли, стружки сжатым воздухом. Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) убираются в металлические ящики с плотными крышками, по окончании рабочего дня удаляются из производственных помещений в специально отведенные места.

Освещение:

Согласно СНБ 2.02.01-98 «Естественное и искусственное освещение» предусмотрено естественное и искусственное освещение в помещениях участка и на рабочих местах достаточное для безопасного выполнения работ. Все производственные участки обеспечивается естественным максимальным освещением. Искусственное освещение на участке комбинированного вида.

В качестве источников искусственного освещения используются люминесцентные лампы, ввиду их большей экономичности и большего срока службы по сравнению с лампами накаливания.

Электрическая безопасность:

Все рукоятки, маховики, кнопки управления, которые могут оказаться под опасным напряжением, выполнены из диэлектрического материала и надежно изолированы от корпуса.

Меры защиты от поражения током:

- электрощиты имеют ограждения и знаки, предупреждающие об опасности поражения электрическим током, предусматривается зануление;

- на местах возможного поражения током имеется резиновый коврик или деревянный настил;

- средства индивидуальной защиты.

Вентиляция:

Согласно СанПиН № 9-80 РБ98, а также ВСН 01-89 участок по ремонту корпусных деталей оборудован системами общеобменной и местной вентиляции. Независимо от наличия приточно-вытяжной вентиляции во всех помещениях обеспечивается естественное проветривание через форточки и фрамуги.

Эффективная вентиляция на посту сварки участка по ремонту блока цилиндров обеспечивает на рабочих местах содержание в воздухе вредных веществ и не превышает ПДК. Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания вредных выделений пыли и газов непосредственно у мест их образования.

Пожарная безопасность:

Пути эвакуации обозначены табличками зелёного цвета - «выход». Также в каждом помещении висят схемы путей эвакуации. Расчётное время эвакуации людей из помещений производственного корпуса устанавливают по расчету времени движения людских потоков через эвакуационные выходы от наиболее удаленных мест размещения людей.

Участок по ремонту шатунов обеспечен порошковыми огнетушителями из расчета один огнетушитель на 100 м2 площади. Огнетушитель подвешивается на высоте 1,3 м от пола (считая от днища огнетушителя).

За исправность и комплектность пожарного инвентаря и первичных средств пожаротушения, находящихся на участке несет ответственность начальник участка.



4. Конструкторская часть

4.1 Динамометрический ключ

Динамометримческий ключ -- гаечный ключ со встроенным динамометром

Назначение динамометрических ключей

Динамометрический инструмент - это прецизионный инструмент для затяжки резьбовых соединений с точно заданным моментом. При проектировании любых строительных конструкций, любого промышленного или строительного оборудования, любой техники, предполагается её сборка с определенным значением крутящего момента для каждого конкретного соединения.

Рекомендации по выбору динамометрического ключа

Для начала необходимо определиться с типом динамометрического ключа: предельного типа - стрелочный, шкальный. Если вам необходимо видеть значение крутящего момента, выбирайте стрелочный или шкальный ключ. На циферблате стрелочного ключа 2 стрелки: первая показывает номинальное значение величины крутящего момента, вторая стрелка фиксирует максимальное значение момента затяжки. На шкальном ключе можно увидеть значение момента только когда вы им затягиваете. Для затягивания с особо высокой точностью (сборка узлов двигателя, ответственных строительных конструкций) используйте стрелочные ключи; для быстрой сборки с нужным моментом затяжки (затягивание анкерных болтов, затяжка болтов при шиномонтаже) применяйте ключи предельного типа.

Правила работы с динамометрическими ключами

Прежде всего необходимо ознакомиться с инструкцией по эксплуатации на инструмент. Необходимо подбирать модель ключа так, чтобы нужный вам момент затяжки находился примерно в середине диапазона работы ключа. Ни в коем случае не превышайте максимальный момент на который рассчитан ключ, это повредит его механизм. Динамометрические ключи предельного типа следует хранить с установленным нулевым значением. Предостерегайте от деформации или повреждений корпус ключа, это может привести к подклиниванию внутреннего механизма и неточности показаний.

Виды динамометрических ключей

Все динамометрические ключи можно разделить на два вида: это ключи предельного типа и ключи индикаторного типа. В свою очередь динамометрические ключи индикаторного типа бывают: стрелочные, шкальные или электронные.

Типы динамометрических ключей

· Динамометрические ключи предельного типа (для быстрой затяжки резьбовых соединений с точно заданным крутящим моментом);

· Стрелочные динамометрические ключи;

· Динамометрические ключи с цифровой индикацией момента (для контроля затяжки «ответственных» резьбовых соединений).

Стрелочный динамометрический ключ.



Предельный динамометрический ключ (щелчковый).

Динамометрический ключ с цифровой индикацией момента.



Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ-3307. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки шестерни. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ шеек вала под подшипники. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный - способ вневанного осталивания с последующим шлифованием шеек под номинальный размер.

Основное время на восстановление детали составило 61,68 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению шестерни, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 144м², а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления ведущей конической шестерни главной передачи.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что ведущая коническая шестерня главной передачи, имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о достаточно высокой экономической эффективности восстановления ведущей конической шестерни главной передачи выбранными методами и средствами производства.



Список использованной литературы

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. - М.:«Машиностроение», 1972 г. - 363 с.

2. Казацкий, А.В. Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис» / А.В. Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. - Мн.: БНТУ,2005. - 48 с.

3. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева .- 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1988.- 327 с.: ил., табл.

4. Ремонт автомобилей: учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил.

5. Румянцев С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ПТУ/ С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю. Л. Штоль.- М.: Машиностроение, 1989.- 272 с.: ил.

6. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М.- Л., изд. «Машиностроение», 1965. 616 с., ил.

7. Б.Н.Суханов Пособие по курсовому и дпиломному проектированию. Изд. «Транспорт» 1985г.

8. Интернет-источники.

Размещено на Allbest.ru

...