Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия

Российской Федерации

Челябинский Государственный Агроинженерный Университет

Факультет «Технический сервис»

Кафедра «Технологии и организации технического сервиса»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Пояснительная записка

Студент

Е.И. Мартынов

Группа 542

Преподаватель

В.В. Вахрушев

2013

РЕФЕРАТ

ремонт трактор грузопоток трудоемкость

Целью выполнения курсового проекта является закрепление теоретических знаний и получение практических навыков в самостоятельном решении конкретных задач проектирования ремонтных предприятий.

В данном курсовом проекте решается комплекс задач по проектированию предприятия по капитальному ремонту: определение состава, режима работы и штата предприятия, расчет площадей и определение габаритных размеров производственного корпуса, разработка компоновочного плана, схемы грузопотоков и принятие решения по строительству и конструкции производственного корпуса, разработка технологической планировки, графика последовательности и согласования работ в подразделении сборки тракторов, разработка генерального плана, расчет предложенного варианта предприятия.

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 40 страниц печатного текста,7 таблиц и чертежно-графической части объемом 3 листа (формат А1).

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Характеристика объекта и схема производственного процесса

2. Разработка организационной структуры и состава предприятия

3. Режимы работы и годовые фонды времени

4. Трудоёмкость ремонтных работ и расчёт штатов предприятия

5. Расчёт производственных и вспомогательных площадей

6. Разработка компоновочного плана и схемы грузопотоков производственного корпуса

7. Разработка генерального плана предприятия

8. Выбор и обоснование конструкции строительных элементов производственного корпуса

9. Детальная разработка отделения сборки

10. Мероприятия по технике безопасности, производственной санитарии и технической эстетике. Противопожарные мероприятия

11. Расчёт технико-экономических показателей предприятия

Заключение

Литература

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в сфере производства сельскохозяйственной продукции работают миллионы тракторов, автомобилей, комбайнов и других машин. Чтобы поддержать такой огромный парк машин и оборудования в постоянно-работоспособном состоянии и успешно его использовать, создана и непрерывно совершенствуется сеть ремонтно-обслуживающих предприятий. Повышение качества отремонтированной техники, снижение затрат на ее ремонт и обслуживание неразрывно связаны с оптимальным размещением, специализацией, кооперированием и производственной мощностью ремонтно-обслуживающих предприятий, с рациональным их использованием.

Основой для создания современных ремонтно-обслуживающих предприятий послужили небольшие ремонтно-механические мастерские машинно-тракторных станций. Строго времени развитие сети ремонтных предприятий идет по пути специализации и концентрации ремонтного производства. Одновременно с ростом мощностей внедряются новые технологические процессы, прогрессивное высокопроизводительное оборудование, растет механизация и автоматизация процессов, изменяется структура предприятий.

Эффективность капитальных вложений в новое строительство, расширение, реконструкция и техническое перевооружение предприятий, а также себестоимость и качество технического обслуживания и ремонта техники во многом зависит от правильности распределения объемов ремонтно-обслуживающих работ между предприятиями, от их структуры и производственной мощности, кооперирования, оснащенности и организации производства. Эти вопросы и должны лежать в основе проектирования ремонтно-обслуживающих предприятий.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА И СХЕМА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Сельскохозяйственный колесный трактор "Кировец" серии К-744 общего назначения тягового класса 5 предназначен для выполнения основных сельскохозяйственных работ: пахоты, культивации, боронования, посева и транспортных работ. Конструкция трактора позволяет применять его также на транспортных, дорожно-строительных, мелиоративных и землеройных работах.

По своей универсальности К-744 превосходит гусеничные, так как обладает высокими транспортными качествами. Это повышает годовую загрузку тракторов и позволяет хозяйствам получать дополнительную экономию от их применения .

Двигатель

На модели К-744Р3 были установлены две модификации турбодизеля Mercedes-Benz OM 457 LA мощностью 401 и 428 л.с. За счет современной системы подачи топлива, в основе которой находятся форсунки и электронный блок управления впрыском, двигатели имеют большую удельную литровую мощность и низкий удельный расход топлива. Также используются российские ЯМЗ и ТМЗ (г. Ярославль) мощностью от 300 до 420 л.с. и объёмом от 14,86 л до 17,24 л.

Трансмиссия

Для обеспечения ресурса мостов и КПП тракторов, в связи с повышением мощности двигателей до 390--430 л.с., внесен ряд изменений в их конструкцию и технологию производства. Прежде всего, повышена точность изготовления шестерен, применены новые высокопрочные сплавы, усилены подшипники и шлицы, модернизированы фрикционные муфты причиной выхода которых из строя является износ торцевых уплотнений сопряженные места бустера.

Гидросистема

Основной целью модернизации было увеличение производительности гидронасоса. Теперь максимальная производительность гидросистемы равна 150 л/мин и 180 л/мин. В основе данных комплектаций лежат 5-секционные гидрораспределители и аксиально-поршневые насосы с регулируемым расходом рабочей жидкости немецкой фирмы Bosch.

Габариты, мм:

- высота 3750

- ширина 2875

- длина 7350

Масса, кг. 17500

Схема производственного процесса ремонта шасси К-744

2. РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ И СОСТАВА ПРЕДПРИЯТИЯ

В зависимости от численности промышленно-производственного персонала и уровня производительности труда, типа сложности и качества выпускаемой продукции все промышленные и ремонтные предприятия делят на семь групп с учётом общей суммы баллов (см. табл. 2.1)

Таблица 2.1 Группы предприятий

К массовому крупносерийному производству относят предприятия, специализирующиеся на ежедневном, в течение года выпуске объектов определённой марки. Как правило, они оснащены специализированным оборудованием с закреплением за каждым рабочим местом одной-двух операции (деталей).

К серийному производству относят предприятия, специализированные на выпуске в течение года определённых партий объектов различных типоразмеров. Такие предприятия оснащены специализированным оборудованием, расположенным по ходу технологического процесса. За каждым рабочим закреплено несколько периодически повторяющихся операций.

К индивидуальному и мелкосерийному производству относят предприятия, выпускающие объекты различной номенклатуры и типоразмеров, редко повторяющихся в течение года. Они, как правило, оснащены универсальным оборудованием при отсутствии постоянно закрепленных за рабочим местом операций.

Обособленной продукцией специализированных ремонтных предприятий и заводов считаются тракторы, автомобили, комбайны и их агрегаты. Все остальные ремонтные предприятия выпускают сложную продукцию.

В данном курсовом проекте будем считать, что производство серийное, выпускаемая продукция сложная.

Определим, к какой группе относится наше предприятие по общей сумме баллов [2]:

(2.1)

где А = 4,6 - число баллов, зависящее от стоимости производственных фондов;

Б = 2,8 - число баллов, зависящее от производственного персонала;

В = (А + Б) · 1,5 = 11,1 - число баллов, зависящее от уровня производительности труда;

Г = (А + Б) · 1,1 = 8,14 - число баллов, зависящее от качества продукции [2].

N = 4,6 + 2,8 + 11,1 + 8,14 = 26,64.

При общей сумме баллов N = 26,64 данное предприятие относится к V группе предприятий. Отсюда следует, что организационная структура управления - безцеховая. При этом основная структура ремонтного предприятия - производственный участок. Участок объединяет несколько рабочих мест, отделение объединяет несколько производственных участков.

Учитывая вышеизложенное в соответствии с видом предприятия для типового проекта по ремонту шасси тракторов К-744, устанавливаем следующий производственный состав предприятия:

1 Разборочно-моечное отделение в том числе:

участок наружной мойки

разборочно-моечный участок

участок дефектации и комплектации

2 Отделение ремонта деталей в том числе:

слесарно-механический участок

кузнечно-термический участок

участок медницких работ

участок гальванических работ

участок жестяницких работ и ремонта кабин

полимерный участок

сварочный участок

3 Отделение сборки тракторов в том числе:

участок ремонта рам

участок ремонта и сборки агрегатов

участок обойных работ

участок колесно-монтажных работ

участок сборки тракторов

участок окраски и сушки

участок заправки, регулировки и устранения неисправностей

3. РЕЖИМ РАБОТЫ И ГОДОВЫЕ ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

Режим работы предприятия в целом и его отдельных подразделений следует обосновать, с учётом производственных условий и программы. Как правило, для ремонтных предприятий с серийным и массовым производством предусматривается двухсменная работа при 5-ти дневной рабочей неделе.

3.1 Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования определяется по формуле

(3.1)

где Д_Р = 253 - число рабочих дней в году;

t_СМ - продолжительность смены, t_СМ = 8,2 ч. - для нормальных условий труда; t_СМ = 7,2 ч. - для вредных условий труда;

Д_П = 7 - число праздничных дней в году;

t_С = 1 ч. - время сокращения смены в предпраздничные дни.

Ф_{Н 8,2} = (253 · 8,2 - 7·1) = 2067,6 ч.

Ф_{Н 7,2} = (253 · 7,2 - 7·1) 1814,6 ч.

3.2 Действительный годовой фонд времени работы рабочего

(3.2)

где Д_О = 24 дня - длительность отпуска в году;

_Р = 0,96; 0,97 - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени.

3.2.1 Маляры-пульверизаторщики

Ф_ДР1 = (1814,6 - 24 · 7,2) · 0,96 = 1576,1 ч.

3.2.2 Аккумуляторщики, газо- и электросварщики, кузнецы, молотобойцы, карбюраторщики, медники, мотористы-испытатели

Ф_ДР2 = (2067,6 - 24 · 8,2) · 0,97 = 1814,7 ч.

3.2.3 Вулканизаторщики, грунтовщики, гальванизаторщики, мойщики, регулировщики, электромонтёры, термисты

Ф_ДР3 = (2067,6 - 18 · 8.2) · 0,97 = 1862,4 ч.

3.2.4 Прочие (слесари, станочники и т.д.)

Ф_ДР4 = (2067,6 - 15 · 8,2) · 0,97 = 1886,3 ч.

3.3 Действительный годовой фонд времени работы оборудования

Ф_ДО = Ф_К · _o · n, (3.3)

где _о = 0,97..0,98- коэффициент использования оборудования;

n = 1 - число смен.

3.3.1 Окрасочное

Ф_ДО1 = 1814,6 · 0,97 = 2006,5 ч.

3.3.2 Моечное, сварочное

Ф_ДО2 = 2067,6 · 0,97 = 2006,5 ч.

3.3.2 Испытательное, кузнечное, термическое, металлорежущее, сборное, гальваническое

Ф_ДО3,4 = 2067,6 · 0,98 = 2026,3 ч.

4. ТРУДОЁМКОСТЬ РЕМОНТНЫХ РАБОТ И РАСЧЁТ ШТАТОВ ПРЕДПРИЯТИЯ

Трудоёмкость ремонтных работ определяем по действующим нормативам средних трудовых затрат. При этом учитываем возможность или целесообразность выполнения некоторых видов работ на других предприятиях.

Трудоёмкость работ по нормативам корректируем в зависимости от заданной производственной программы.

Т_ПР = Т_Н · К_К, (4.1)

где Т_ПР - принятая трудоёмкость;

Т_Н =310,65 - нормативная трудоёмкость, чел.-ч.; [2]

К_К = 0,72- коэффициент корректировки. [2]

Т_ПР = 310,65 · 0,72 = 223,67 чел-ч.

Годовая трудоёмкость:

Т_Г = Т_ПР · W, (4.2)

где Т_Г - годовая трудоёмкость;

W = 7500 - годовая программа предприятия.

Т_Г = 223,668· 7500 = 1677510 чел-ч.

В соответствии с принятой структурой и составом предприятия рассчитываем и распределяем годовой объём ремонтных работ между подразделениями. Количество производственных рабочих рассчитываем по формуле:

(4.3)

где Т - годовая трудоёмкость работ, чел.-ч.; Ф_ДР - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Результаты расчёта трудоёмкости и количества рабочих сведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Трудоемкость работ и количество производственных рабочих

Наименование участка	Виды работ	Средний разряд	Трудоемкость, чел.-ч	Действительный годовой фонд времени на рабочего	Кол-во рабочих
			На единицу	На программу
			По нормативам	После корректировок
							расчетное	принятое
1. Разборочно-моечный цех
1.1 Участок наружной мойки	Установка трактора на площадку ремфонда	1.5	0.67	0.48	3623.45	1882
	Доставка трактора на место наружной мойки	1.5	1.12	0.8	6039.1
	Предварительная и повторная мойка трактора, слив масла	2.0	1,12	0.8	6039.1	1858
	Обогрев трактора и пропаривание внутренних полостей	2.0	0,31	0,23	1690.9
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
1.2 Разборочно-моечный участок	Установка трактора на рабочее место разборки	2.0	0.22	0.16	1207.8	1882
	Разборка трактора на узлы	1.8	5.59	4.02	30195.4
	Разборка узлов	2.2	23.03	16.59	124405.2
	Удаление старой краски с помощью смывок	2.0	1,47	1.06	7971.6	1858
	Удаление старой краски в выварочной ванне	2,0	0,44	0,32	2415.6
	Удаление коррозии в ванне с раствором ортофосфорной кислоты	2,0	0,6	0,43	3261.1
	Мойка агрегатов, узлов и деталей в моечной машине	2,0	4,18	3	22586.2

Наименование участка	Виды работ	Средний разряд	Трудоемкость, чел.-ч	Действительный годовой фонд времени на рабочего	Кол-во рабочих
			На единицу	На программу
			По нормативам	После корректировок
							расчетное	принятое
1. Разборочно-моечный цех
1.2. Разборочно-моечный участок	Мойка деталей шасси трактора в керосине	2,0	0.5	0.35	2657.2	1858
	Мойка деталей электрооборудования в бензине	2,0	0.56	0.4	3019.5
	Мойка внутренних полостей трансмиссии в сборе в ванне	2,0	0.31	0,22	1690.9
	Мойка деталей перед сборкой в моечной машине	2,0	1.83	1.32	9904.1
	Расконсервация новых деталей в ванне	2,0	0.78	0.56	4227.4
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
1.3 Участок дефектации и комплектации	Дефектация	5,0	10.3	7.4	55520	1882
	Комплектация	3,0	6.15	4.43	33215
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:

2. Цех ремонта деталей
2.1 Слесарно-механический участок	Токарные работы	3,3	14.5	10.4	78025	1882
	Расточные и строгальные работы	3,5	2.93	2.1	15822.4
	Фрезерные работы	3,5	4.92	3.54	26572
	Сверлильные работы	2,6	5.72	4.12	30920.1
	Шлифовальные работы	4,0	7.78	5.6	42032

Наименование участка	Виды работ	Средний разряд	Трудоемкость, чел.-ч	Действительный годовой фонд времени на рабочего	Кол-во рабочих
			На единицу	На программу
			По нормативам	После корректировок
							расчетное	принятое
2. Цех ремонта деталей
2.1 Слесарно-механический участок	Слесарные работы	3,3	15.77	11.3	85151.2	1882
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
2.2 Кузнечно- Термический участок	Кузнечные работы	3,2	3.47	2.5	18721.2	1810
	Термические работы	3,0	1.23	0.88	6643	1858
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
2.3 Сварочный участок	Сварочные работы	3,0	10.8	7.78	58337.6	1810
	Наплавочные работы	3,0	9.89	7.12	53385.5
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
2.4 Медницких работ	Медницкие работы	3,0	3.69	2.66	19929	1810
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
2.5 Жестяницких работ	Жестяницкие работы	3,0	10.7	7.73	57975.3	1810
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
2.6 Полимерный участок	Ремонт полимерными материалами	3,0	0,84	0.6	4553.5	1882
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:

Наименование участка	Виды работ	Средний разряд	Трудоемкость, чел.-ч	Действительный годовой фонд времени на рабочего	Кол-во рабочих
			На единицу	На программу
			По нормативам	После корректировок
							расчетное	принятое
3. Цех сборки тракторов
3.1 Участок ремонта и сборки агрегатов	Сборка узлов	3,2	40.2	28.95	217165.7	1882
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
3.2 Участок обойных работ	Обойные работы	2,5	2.08	1.5	11232.7	1882
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
3.3 Участок сборки тракторов	Сборка трактора из узлов	2,8	8.4	6.02	45172.4	1882
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
3.4Участок окраски и сушки	Окраска агрегатов, узлов и деталей шасси трактора	2,0	2.84	2.05	15375.5	1810
	Окраска трактора	2,0	3.06	2.2	16547.1
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
3.5 Участок заправки, регулирования и устранения неисправностей	Ремонт и проверка не основного электрооборудования	4,0	0.73	0.53	3985.8	1858
	Проверка работы основного электрооборудования	5,0	1.32	0.95	7126.1
	Проверка технического состояния гидравлических агрегатов	5,0	2.53	1.7	12682.1	1882

Наименование участка	Виды работ	Средний разряд	Трудоемкость, чел.-ч	Действительный годовой фонд времени на рабочего	Кол-во рабочих
			На единицу	На программу
			По нормативам	После корректировок
							расчетное	принятое
3. Цех сборки тракторов
3.5 Участок заправки, регулирования и устранения неисправностей	Обкатка трактора и устранение неисправностей	4,0	3.53	2.4	18117.3	1882
	Осмотр трактора, пуск дизеля, проверка комплектности и установка трактора на площадку готовой продукции	4,0	0.58	0.42	3140.3	1810
	ИТОГО НА УЧАСТКЕ:
ИТОГО РАБОЧИХ:

Количество вспомогательных рабочих принимаем в процентном отношении к количеству производственных рабочих

Р_В = Р_О · 14% = 63 · 0,14 ? 9 чел.

Количество работающих остальных категорий принимаем по процентному соотношению к количеству производственных и вспомогательных рабочих: ИТР: (Р_В + Р_О) · 9% = 72 · 0,09 ? 6 чел.

СКП: (Р_В + Р_О) · 3% = 72 · 0,03 ? 2 чел.

МОП: (Р_В + Р_О) · 3% = 64 · 0,03 ? 2 чел.

Таким образом, в результате расчётов общее количество работающих на предприятии составит: Р_ОБЩ = 82 чел.

5. Расчёт производственных и вспомогательных площадей

Производственные площади предприятия в целом и его подразделений рассчитываем по удельным площадям на один ремонт

F = f · W_ПР, (5.1)

где f - удельная площадь на один ремонт объекта представителя м²/приведённый ремонт;

W_ПР - производственная программа, приведённая к ремонту объекта представителя (Т-150К), физ. ед.

W_ПР = W · К_ПР, (5.2)

где К_ПР = 2,21 коэффициент приведения к машине представителю (МТЗ-50);

W =500 ед. - годовая программа предприятия.

W_ПР= 500 · 2,21 = 1105 физ. ед_.

Результаты расчёта по производственным и вспомогательным площадям сведены в табл. 5.1.

Определим площади вспомогательных, складских и административно-бытовых помещений по их процентному отношению к производственной:

вспомогательные площади

вспомогательные площади

F_ВС = F_ПП · 20%, (5.3)

где F_ВС - вспомогательные площади; F_ПП - производственная площадь.

F_ВС = 3570 · 0,2 = 714,0 м²;

складские площади

F_СКЛ = F_ПП · 10%, (5.4)

где F_СКЛ - складские площади.

F_СКЛ = 3570 · 0,1 = 357,0 м²;

административные площади

F_АДМ = F_ПП · 20%, (5.5)

где F_АДМ - административные площади.

F_АДМ = 3570 · 0,2 = 714,0 м²;

общая площадь производственного корпуса

F_ОБЩ = F_СКЛ + F_ВС + F_ПП (5.6)

где F_ОБЩ - общая площадь производственного корпуса.

F_ОБЩ = 357,0+714,0+3570=4641 м²

Таблица 5.1-Производственные площади предприятия

6. Разработка компоновочного плана и схемы грузопотоков производственного корпуса

Для построения компоновочных планов выбираем прямой и П-образ-ный потоки.

Производственный корпус многопролётный, так как его ориентировочная площадь S =4641,0 м²

Определим габаритные размеры корпуса:

F = L · B, (6.1)

где L - длина корпуса, м;

В - ширина корпуса, м:

В = В_о · n, (6.2)

где n - число пролётов;

В_о- ширина пролёта, м.

Учитывая, что ширина пролётов В_о может быть 12, 18, 24 метра по ГОСТ 23837-79, шаг колонн: 6м. - по крайним координатным осям; 6, 12м. - по средним координатным осям, целесообразно, чтобы соотношение между длиной и шириной корпуса было не более 3, то можно рассчитывать несколько вариантов габаритных размеров производственного корпуса.

1. В_о1 = 24 м, n = 3, В = 72 м.

L = S / B = 4641 / 72 = 64,45 м.

Так как длина должна быть кратна 6, то округляем её до L = 66 м.

L / B = 66 / 72 =0,92<3. Отсюда S = 66 · 72 = 4752 м²_.

2. В_о2 = 18 м, n = 3, В = 54 м.

L = S / B = 4641 / 54 = 85,94 м.

Так как длина должна быть кратна 6, то округляем её до L = 84 м.

L / B = 84 / 54 = 1,55<3.Отсюда S = 84 · 54 = 4536 м²_.

Исходя из того, что площадь производственного корпуса принята окончательно и может отличаться от расчётного в пределах 10%, то оба варианта удовлетворяют этому условию.

Для дальнейших условий принимаем 1 вариант.

Расчёт длины разборочно-сборочной линии:

L = (A + a) · M_П - а, (6.3)

где А = 6,13 м - длина объекта ремонта [6];

а = 1,5…2 м - расстояние между объектами на конвейере; принимаем а = 1,5 м [2];

М_П - количество рабочих постов на линии.

(6.4)

где УТ_С = 22,55 -трудоёмкость работ на линии разборки, чел.-ч.;

УТ_С = 35,14 -трудоёмкость работ на линии сборки, чел.-ч.;

Р_СР = 1,2...1,6 - средняя плотность работы, принимаем Р_СР = 1,4.

ф_О - общий такт работ на линии, ч.

(6.5)

М_{п разб} = (22,55 · 500)/2067,6 ·1,4 = 6,23 поста.

Принимаем М_{п разб} = 7 постов.

М_{п сборки} = (35,14 · 500)/2067,6 ·1,4 = 9,71 поста.

Принимаем М_{п сборки} = 10 постов.

L_РАЗБ = (6,13 + 1,5) · 7 - 1,5 = 51,91 м.

L_СБОР = (6,13 + 1,5) · 10 - 1,5 = 74,8 м.

L=66м< L_РАЗБ+ L_СБОР=126,71 м

Высота пролёта:

Н_о = h₁ + h₂ + h₃ + h₄ + h₅ + h₆ + h₇, (6.6)

где h₁ = 2,8 м - высота наиболее высокого оборудования (установка ОМ-3271, габариты 1550х1600х2775 [2]);

h₂ = 0,5…1,0 м - промежуток между наибольшим транспортируемым объектом, принимаем h₂ = 1,0 м;

h₃ = 1,43 м - высота наибольшего объекта в положении транспортировки (принята высота кабины [7]);

h₄ > 1,0 м - расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого объекта до центра крюка крана в верхнем его положении, принимаем h₄ = 1,2;

h₅ = 0,5…1,6 м - расстояние от предельного верхнего положения крюка до вершины головки рельса, принимаем h₅ = 1,0 м ;

h₆ = 0,5 м - высота грузоподъёмного оборудования крана;

h₇ = 0,040…0,100 м - расстояние от верхней точки крана до нижней точки перекрытия здания, h₇ = 0,06 м.

Расчётную высоту пролёта округляем до большего ближайшего значения, кратного 0,6 по стандартному ряду (ГОСТ 23837-79).

Н = 2,8 + 1,0 + 1,43 + 1,2 + 1 + 0,5 + 0,06 = 7,99 м.

Принимаем Н = 8,4 м.

В зависимости от принятой схемы производственного потока на плане корпуса размещаем все подразделения так, чтобы транспортирование основного груза происходило по наикратчайшему пути, совпадало с направлением технологического процесса, и не имело бы пересекающихся путей или с минимальным числом таких случаев.

На компоновочный план производственного корпуса наносим схему грузопотоков. Сравнение вариантов компоновочного плана производим по величине годового грузооборота и коэффициенту целесообразности плана здания.

Годовой грузооборот для каждого варианта рассчитывается:

G = р · q · W, (6.7)

где p - грузооборот за один производственный цикл;

q - масса объекта ремонта, т.

Годовой грузооборот для каждого варианта

G₁ = 1587,1 · 500 = 793550 тм;

G₂ = 1727,5 · 500 = 863750 тм.

Коэффициент целесообразности плана здания.

(6.8)

где F = 4989,6 - площадь здания, включая стены, м²;

Р = 276 - периметр здания по наружным стенам, м;

0,282 - коэффициент, равный отношению квадратно корня из площади круга к длине окружности.

Так как грузооборот для первого типа здания меньше чем для второго, а коэффициент целесообразности плана здания одинаков, то выбираем первый тип здания с размерами L / = 66 / 72 м.

Таблица 6.1 - Расчёт грузооборота за один производственный цикл

7. Разработка генерального плана предприятия

Генеральный план составляем с учётом принятой схемы движения ремонтируемых объектов, запасных частей материалов и готовой продукции, с учётом схемы производственного процесса, формы и размеров участка, применения прогрессивных видов внутризаводского транспорта и лучшего использования территории.

Площади складов ремонтного фонда и готовой продукции определяем по формуле

(7.1)

где f - удельная площадь на один ремонтируемый объект, м²; для тракторов f = 25…30 м²; принимаем f = 30 м²;

W - годовая программа предприятия;

d_XP - норма хранения объектов, дней; для ремфонда d_XP = 20 дней; для готовой продукции d_XP = 6 дней;

d_К = 365 - количество календарных дней в году.

Определим площадь складов ремонтного фонда

Определим площадь складов готовой продукции

Площади складов запасных частей и металла определяем по формуле

(7.2)

где Н - коэффициент, учитывающий расходы запасных частей, металла на один ремонтируемый объект; Н_ЗЧ = 0,18; Н_МЕ = 0,04;

G - масса ремонтируемого объекта; G = 7,7

d_З - нормируемое число дней запаса хранения; d_{З ЗЧ} = 30 дней; d_{З МЕ}= 20 дней;

d_Р = 253 - количество рабочих дней в году;

g- допускаемая предельная нагрузка на 1 м² полезной площади склада; q_ЗЧ = 1,5 т/м²; q_МЕ = 3,0 т/м²;

К_И - коэффициент использования площади склада; К_{И ЗЧ} = 0,30; К_{И МЕ} = 0,25.

Определим площадь запасных частей

Определим площадь складов металла

Таблица 7.1 - Состав зданий и сооружений на генеральном плане ремонтного предприятия

Потребная площадь участка застройки рассчитываем по формуле

(7.3)

где F_C - суммарная площадь зданий, сооружений и открытых площадок генерального плана предприятия, м²;

К_З - коэффициент плотности застройки участка; К_З = 0,3…0,45. Принимаем К_З = 0,4.

Показатели оценки генерального плана

- коэффициент плотности застройки (К_З = 0,4)

(7.4)

Площадь застройки F_З = 0,4 · 22538 = 9015,2 м².

- коэффициент использования площади (К_И = 0,5)

(7.5)

Площадь использования F_И = 0,5 · 22538 = 11269 м².

- коэффициент озеленения (К_О = 0,15)

(7.6)

Площадь озеленения F_О = 0,15 · 22538 = 3380,7 м².

Все рассчитанные показатели генерального плана сведём в таблицу 7.2.

Таблица 7.2 - Показатели генерального плана

8. Выбор и обоснование конструкции строительных элементов производственного корпуса

При выборе конструкции строительных элементов производственного корпуса руководствуемся следующими факторами: назначение здания, характер и размер производственной программы, типы и размеры грузоподъёмных устройств, род применяемого строительного материала и стандартных строительных элементов. Необходимо также учитывать принятые методы изготовления и возведения конструкций, максимальную унификацию и типизацию конструкций, широкое применение сборных конструкций из стандартных и типовых элементов заводского изготовления.

В условиях современного строительства особое значение приобретает снижение веса конструкций и здания. Поэтому следует применять железобетонные конструкции механизированного изготовления, предварительно напряжённые конструкции, тонкостенные и пустотелые крупноразмерные элементы конструкции, в том числе сборные и сборно-монолитные.

В производственных корпусах следует принимать: стены - из панелей (допуская применение кирпичной кладки для зданий с панельными стенами); покрытия и перекрытия - безпрогонными с применением крупноразмерных панелей; колонны - железобетонные или металлические; фундаменты - столбчатые или ленточные.

В данном случае принято: сборные железобетонные фермы; колонны сплошного квадратного сечения из сборного железобетона.

9. Детальная разработка отделения СБОРКИ

9.1 Формирование рабочих постов и построение графика последовательности и согласования работ

Пользуясь детализированными нормативами средних трудовых затрат, производим комплектование рабочих постов и строим линейный график последовательности и согласования работ во всём подразделении. При этом трудоёмкость операций, закрепляемых на каждый рабочий пост, должна отвечать следующему требованию:

(9.1)

где Т - суммарная трудоёмкость операций, закрепляемых за постом, ч.;

Р - количество рабочих на посту, чел.;

_о - общий такт в данном подразделении, ч.

где Ф_РМ = 2067,6 - годовой фонд времени рабочего места, ч/рем. ед.

Количество рабочих на посту выбираем из условий удобства выполнения всех операций: на посту разборки машины - 1…3 человека, агрегатов - 1…2 человека.

9.2 Расчёт и выбор оборудования

Зная перечень операций для каждого поста, из справочной литературы по функциональному назначению, производительности подбирается и рассчитывается требуемое количество основного оборудования.

Количество машин для наружной очистки объекта ремонта:

N=W/(Ф_доq_o), (9.2)

где Ф_до=2006,5 ч.- действительный годовой фонд работы оборудования, ч.;

q=2 ед./ч.- производительность машины;

_о=0,80…0,85 - коэффициент использования оборудования. Принимаем _о=0,8

N=500/(2006,520,8)=0,25 принимаем N=1 шт.

Количество моечных машин (конвейерных, камерных) для очистки узлов и деталей:

N=Q/ (Ф_доq_зм), (9.3)

где Q - суммарная масса сборочных единиц и деталей, подлежащих очистке за год.

_зм - коэффициент, учитывающий степень загрузки машины: для камерных _зм=0,65…0,75; . Принимаем _зм=0,7

Q=GW, (9.4)

где G=7,7 - масса объекта ремонта, т ;

=0,7 - коэффициент, учитывающий массу деталей, которые проходят очистку;

Q=77005000,8=4928 т.

а) Количество камерных машин для мойки узлов и деталей:

N=4928/(2006,51,00,7)= 3,51 принимаем N=4 шт.

б) Количество машин для очистки от смолистых отложений:

N=4928/(2006,50,70,7)=5,01 принимаем N=5 шт.

в) Количество машин для удаления накипи и нагара:

N=4928/(2006,50,70,7)=5,01 принимаем N=5 шт.

г) Количество машин для очистки мелких деталей и метизов:

N=1478/(2006,50,160,7)=6,57 принимаем N=7 шт.

Количество ванн для очистки (выварки) крупных корпусных деталей и для удаления стойких углеродистых отложений и накипи с деталей:

N=Wt/(Ф_доz_ив) (9.5)

где W=500- количество деталей, подлежащих выварке в год;

t=0,37- время одной загрузки, ч;

z=1 компл.- количество одновременно загружаемых деталей;

_ив=0,95…0,96 - коэффициент использования ванны. Принимаем _ив=0,95

N=5000,37/(2006,510,95)=0,155 принимаем N=1 шт.

Перечень выбранного оборудования и оснастки представлен в табл. 9.1.

Таблица 9.1- Спецификация оборудования

Номер на планировке	Наименование	Тип или марка	Кол-во	Техническая характеристика
1	Полочный стеллаж для деталей	2242	6	3100Ч600
2	Стеллаж секционный для кабин	ОРГ-1468-05-250	2	4000Ч800
3	Стеллаж для метизов и мелких деталей с вращающимися полками	ОРГ-1468-05-340А	4	800
4	Стеллаж секционный для колес	Нестандарт.	2	3000Ч700
5	Слесарный верстак	ОРГ - 5365	6	1200Ч800
6	Секционный стеллаж для узлов	ОРГ - 1466	6	1400Ч1000
7	Подставка для ДВС	Нестандарт.	4	600Ч600
8	Подставка для задних мостов	Нестандарт.	4	1000Ч1000
9	Контейнер для крупных деталей и узлов	Нестандарт.	8	1000Ч1000
10	Гайковерт пневматический ударного действия	ИП3205	2	300Ч200
11	Кран-балка	--	1	Q=3т.
12	Тележка для разборки и сборки тракторов на рельсовых путях	ОПТ - 4537	12	2000Ч900
13	Устройство для перемещения тракторов на линии разборки-сборки	ОПТ - 5537	1	49800Ч2300
14	Стол монтажный	ОРГ-1468-01-080А	6	1200Ч800
15	Ларь для хранения обтирочного материала	5133	4	1000Ч500
16	Ящик для песка	ОРГ-1468.03.320	6	500Ч400
17	Ванна для нагрева подшипников перед напрессовкой и расконсервации деталей	ОСК-1513	2	700Ч400
18	Шкаф для инструмента	РО-0509	6	1300Ч500
19	Шкаф для монтажных приспособлений	ОРГ-1423	5	1600Ч400
20	Стеллаж для радиаторов и топливных баков	2292	2	2000Ч800
21	Стенд обкаточный	----	1	2350Ч750
22	Кран консольно-поворотный	КПК-05	4	-

9.3 Технологическая планировка подразделения

При разработке плана первоначально произведена выкопировка сборочного подразделения из принятого компоновочного плана с указанием номеров колонн и нанесением основных транспортных проездов, отмечены границы участков и произведено размещение оборудования на каждом рабочем месте. При этом необходимо пользоваться допускаемым упрощённым контурным изображением оборудования в принятом масштабе.

На план нанесены условные обозначения точек подвода электроэнергии, противопожарных средств.

Принятые решения технологической планировки в разрабатываемом подразделении согласованы с линейным графиком последовательности выполнения работ в данном подразделении.

Разработанный план расстановки выбранного оборудования в сборочном подразделении выполнен на листе формата А2 в масштабе 1:100.

10. Мероприятия по технике безопасности, производственной санитарии и технической эстетике. Противопожарные мероприятия

Мероприятия по технике безопасности имеют важное решение. Поэтому на предприятии необходимо произвести ряд мер. Рабочие, поступающие на работу должны пройти вводный инструктаж, инструктаж по технике безопасности и инструктаж непосредственно на своем рабочем месте.

Рабочие должны работать в чистой специальной одежде, на голове должен быть головной убор.

Рабочие, работающие на кранах должны иметь специальный наряд допуск на разрешение управлением подъемно-транспортными машинами.

Все вращающиеся и движущиеся предметы и детали должны быть ограждены. Станки и оборудование, а также стены производственного помещения должны быть окрашены в такой цвет, который не наносил бы вреда зрению работающих.

Все рабочие места должны быть хорошо освещены. Где это невозможно предусмотреть дополнительное освещение. В производственном корпусе необходимо поддерживать определенную влажность, температуру, чистоту. Курение допустимо только в специально отведенных для этого местах,

По территории производственного корпуса расположить несколько пожарных щитов, ящиков с песком. Принять меры, чтобы во время пожара был весь необходимый инвентарь и возможность подачи воды, а также возможность выхода рабочих из опасной зоны.

В административном здании должны быть предусмотрены помещения для хранения особо важных документов, печатей и электроники.

Принять меры по озеленению административно-бытовых помещений.

11. Расчёт технико-экономических показателей предприятия

Расчёт технико-экономических показателей включает определение основных производственных фондов, себестоимости ремонта и показателей эффективности работы предприятия.

Основные производственные фонды:

С_ОФ = С_ЗД + С_ОБ + С_ПИ, (11.1)

где С_ЗД - стоимость зданий и сооружений, руб.;

С_ОБ - стоимость производственного и вспомогательного оборудования, руб.;

С_ПИ - стоимость приборов, приспособлений и инвентаря, руб.

Стоимость зданий определяем по удельным показателям затрат на 1 м² здания по нормативам:

С_ЗД = С_УД1 · F_Н, (11.2)

где С_УД1 = 10000 - стоимость 1 м² общего строительства, руб/м²;

F_Н = 4752 · 1,05 = 4989,6 - площадь здания по наружным стенам, м²;

С_ЗД = 10000 · 4989,6 =49896000 руб.

Стоимость оборудования и инвентаря определяем по удельным показателям затрат на м² производственной площади:

С_ОБ = С_УД2 · F_ПП, (11.3)

где С_УД2 = 60000 - удельная стоимость оборудования, руб./м²;

F_ПП = 3570 - производственная площадь, м².

С_ОБ = 60000 · 3570 = 214200000 руб.

С_ПИ = С_УД3 · F_ПП, (11.4)

где С_УД3 =20000 - удельная стоимость приборов, приспособлений и инвентаря, руб./м².

С_ПИ = 20000 · 3570 = 71400000 руб.

С_ОФ = 49896000 + 214200000 + 71400000= 335496000 руб.

Полная себестоимость ремонтируемых объектов равна

С_П = С_ЗП + С_ЗЧ + С_М + С_К + Н_Р, (11.5)

где С_ЗП - заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

С_ЗЧ - затраты на запасные части, руб.;

С_М - затраты на ремонтные материалы, руб.;

С_К - затраты на оплату сборочных единиц, поставляемых по кооперации, руб.;

Н_Р - накладные расходы, руб.

Заработная плата производственных рабочих с начислениями

С_ЗП = Т_О · С_Ч, (11.6)

где Т_О = 235,68 - нормативная трудоёмкость ремонта одного объекта, чел-ч;

С_Ч - часовая тарифная ставка оплаты работ с учётом начислений на зарплату:

(11.7)

где З_ПЛ.МИН = 3000 - минимальная месячная зарплата, руб.;

Е_р = 3,81 - межразрядный коэффициент;

t_МЕС = 176 - месячный фонд рабочего времени, ч;

К₁ = 1,15 - уральский коэффициент;

К₂ = 1,084 - резерв по отпускам;

К₃ = 1,3 - премиальный фонд;

К₄ = 1,385 - отчисления в пенсионный фонд, соцстрах, фонд занятости, фонд медицинского страхования.

Заработная плата производственных рабочих с начислениями:

С_ЗП = 253,68 · 145,75 = 36973,86 руб.

Затраты на запасные части составляют 25…30% от отпускной цены объекта ремонта:

С_ЗЧ = 0,25 · С_ОТП, (11.8)

где С_ОТП = 900000- отпускная цена объекта ремонта.

С_ЗЧ = 0,25 · 900000 = 225000 руб.

Затраты на материалы при ремонте шасси тракторов - 6…7% от цены объекта ремонта:

С_М = 0,06 · С_ОТП, (11.9)

С_М = 0,06 · 900000 = 54000 руб.

Затраты на оплату сборочных единиц при ремонте тракторов составляют 40% от цены объекта ремонта:

С_К = 0,4 · С_ОТП, (11.10)

С_К = 0,3 · 900000=279000 руб.

Накладные расходы принимают в размере 160% от основной заработной платы с премиями:

Н_Р = 1,6 · С_ЗП, (11.11)

Н_Р = 1,6 · 36973,86 = 59158,176 руб.

Полная себестоимость ремонтируемых объектов равна

С_П = 36973,86 + 225000 + 54000 +279000 + 59158,176 = 654132 руб.

Общая годовая стоимость валовой продукции:

В = W · С_ОТП, (11.12)

В = 800 · 900000 = 720 млн. руб.

Выпуск продукции на одного производственного рабочего:

В_П = В / Р, (11.13)

где Р = 89 - количество производственных рабочих.

В_П = 720 / 89 = 8,089 млн. руб.

Выпуск продукции на 1 руб. основных фондов:

О_Ф = В / С_ОФ, (11.14)

где С_ОФ = 133341600 - стоимость основных фондов, руб.

О_Ф = 900000 / 133341600 = 0,0067 руб./руб.

Выпуск продукции на 1 м² производственной площади:

М_П = В / F_П, (11.15)

где F_П =3570 м² - производственная площадь предприятия.

М_П = 720000000 / 3570 = 201680,67 руб./ м².

Фондовооружённость

Ф_В = С_ОФ / (Р · _С), (11.16)

где _С - коэффициент сменности предприятия.

_С = Р / Р_1, (11.17)

где Р₁ = 46 - число рабочих, работающих в первую смену.

_С = 89 / 46 = 1,93_.

Ф_В = 133341600 / (89 · 1,93) = 776279,91 руб./чел.

Фондоёмкость

Е_Ф = С_ОФ / W, (11.18)

Е_Ф = 133341600 / 500 = 166677 руб

Прибыль предприятия:

П = (С_отп - С_п) · W, (11.19)

П = (900000 -654132) · 500 = 122934000 руб.

Срок окупаемости капитальных затрат на строительство проектируемого предприятия:

Т_ОК = С_ОФ / П, (11.20)

Т_ОК = 133341600 / 122934000 =1,08 года.

Заключение

В курсовом проекте разработано и спроектировано ремонтно-обслуживающее предприятие по капитальному ремонту шасси тракторов К-700.

Производственная программа специализированного предприятия - 500 шасси трактора К-700 в год.

Разработан компоновочный план, нанесена схема грузопотоков производственного корпуса, рассчитаны производственные и вспомогательные площади, трудоёмкость работ и штаты предприятия, выбран режим работы и подсчитаны годовые фонды времени. Разработан и представлен генеральный план предприятия, представлена детальная разработка разборочно-моечного отделения, выбраны конст...