Проектирование станции технического обслуживания

14. Изнутри покрышки приложить заплату к проколу на ножку.

15. Отрезать ножку грибка с внутренней стороны покрышки, оставив примерно 3 мм.

16. Обработать выступающий конец ножки и отмеченную область абразивной полусферой совместно с полиуретановой вставкой. Скорость вращения дрели не менее 4000 об/мин.

17. Удалить частицы резины при помощи дрели.

18. Очистить пылесосом обработанную область от металлической стружки и резиновой пыли. Нанесите обезжиривающую жидкость на ткань и очистить поврежденное место. Дать обезжиривающей жидкости 3 минуты для высыхания.

19. Нанести слой клея на обработанную поверхность. Дать ему примерно 3 минуты для высыхания. При ремонте камерной покрышки необходимо обработать область до синтетических нитей корда, нанести 2 слоя клея и увеличить время высыхания в 2 раза.

20. Частично удалить защитную пленку и освободить слой резины.

21. Расположить заплату, чтобы вклеенная ножка грибка располагалась по центру заплаты.

24. Тщательно прикатать заплатку при помощи ролика.

25. Удалить прозрачную пленку.

26. Нанесите герметик на заплату и на оставшуюся обработанную поверхность, если бескамерная шина. Если ремонтируется камерная шина, то необходимо посыпать отремонтированное место тальком.

27. Отрезать ножку грибка с наружной стороны шины, оставив 3 мм.

Оборудование и инструмент: пассатижи, спиральное шило, скребок, абразивная полусфера, карбидная фреза, дрель, пылесос, раскатывающий ролик, нож, проволочный держатель.

Материал: мелок, заплата TECH, ножка грибка UNI-SEAL, очиститель RUB-O-MATIC, безворсовая ткань, клей CHEMICAL VULCANIZING FLUID, герметик SECURITY COAT/тальк TECH TYRE TALC.

Время: от 19 минут до 23 минут (в зависимости от сложности повреждения).

Ремонт заплатой боковых порезов с множественным повреждением корда [14]

Заплата изготавливается с применением кевларового корда, который выдерживает допустимые нагрузки на шине. Материал отличается высокой термостойкостью и гибкостью.

Последовательность ремонта заплатой боковых порезов с множественным повреждением корда:

1. Произвести осмотр шины и определить ремонтопригодность.

2. При помощи маркировочного мелка выделить все поврежденные участки.

3. Шилом произвести замеры расслоений и дефектов.

4. Нанести очиститель и убрать грязь с обеих сторон шины.

5. С поврежденного участка на покрышке необходимо удалить резину с наружной стороны. Необходимо воспользоваться колпачковымобрезателем и дрелью. Скорость вращения не менее 4000 об/мин. При этом инструмент не должен контактировать со стальными нитями корда.

6. Далее нити корда очищаются от остатков резины с помощью щётки.

7. Удаляются не восстанавливаемые нити корда и ржавые элементы.

8. Все повреждённые нити обрезаются при помощи алмазного бура и дрели. Бур необходимо расположить под углом 90 градусов к нитям из стали.

9. Если нитей много, то лучше дрелью. Обработка проводится камнем из оксида алюминия.

10. Края резины обрабатываются. Для ремонта покрышки и придания ей шероховатости используется дрель и короткая проволочная щетка.

11. Изнутри области пореза также необходимо предать шероховатость. Используется дрель с шероховальным кругом, зернистостью 230 SSG.

Круг располагается под углом 45 градусов относительно повреждённой площадке. Контактирование с металлическим кордом недопустимо.

12. После всех манипуляций необходимо обработать площадь вокруг повреждения на расстоянии 25-40 мм от края. При ремонте боковых порезов используется абразивная полусфера со вставкой из полиуретана или шероховальный круг с дрелью.

13. После операции нужно померить размер повреждения.

14. Необходимо определить необходимый размер заплатки.

15. Необходимо замерить максимальную глубину пореза и толщину резинового слоя.

16. Заплату расположить по центру повреждения. При помощи мелка необходимо обвести вокруг заплаты на 25 мм больше, чем сама заплата, для дальнейшей обработки шеймом.

17. На отмеченную область нанести очиститель и удалить грязь.

18. Создать шероховатость при помощи дрели и абразивной полусферы с полиуретановой вставкой.

19. Затем необходимо воспользоваться мягкой проволочной щеткой, которая крепится на дрель. С помощью пылесоса удалить мелкие частицы резины и металлическую стружку.

20. Повреждённое место очистить обезжиривающей жидкостью. Подождать 3 минуты, чтобы жидкость высохла.

21. На подготовленную поверхность нанести клей. Подождать пока клей высохнет, примерно 3 минут.

22. Далее подготовить заплату. Частично удалить защитную, освободив слой резины.

23. Расположить заплату по центру.

24. Прикатать заплату роликом.

25. Оставшуюся защитную плёнку удалить и продолжить прикатывать заплату.

26. Перед горячей вулканизацией нужно подготовить резиновые полоски. Ширина каждой не должна быть более 1 см. Повреждение необходимо заполнить резиной, которая нагрета до 50°С.

27. На подготовленную площадку производится запрессовка подготовленных полос резины, при помощи трамбовки.

28. Порез заполняется сырой резиной. Резина должна выступать над поверхностью шины на 6-9 мм.

29. Определить время вулканизации.

30. Покрышку установить на вулканизатор.

31. После вулканизации проверить место ремонта на наличие дефектов.

32. Нанести герметик (на бескамерной шине), либо тальк (при камерной).

33. Придать гладкость при помощи дрели с абразивной полусферой.

Оборудование и инструмент: спиральное шило, скребок, абразивная полусфера, дрель, пылесос, раскатывающий ролик, колпачковый обрезатель, металлощетка, алмазный бур, линейка, вулканизатор Trommelberg NV-004.

Материал: мелок, заплата TECH, очиститель RUB-O-MATIC, обезжиривающая жидкость RUB-O-MATIC, безворсовая ткань, сырая резина TECH-RUBBER, герметик SECURITY COAT/тальк TECH TYRE TALC.

Время: от 1 часа до 1 часа 20 минут (в зависимости от сложности повреждения).

Ремонт протектора грузовых покрышек заплатами [14]

Последовательность ремонта протектора грузовых покрышек заплатами:

1. Осмотрите шину с обеих сторон, найти повреждения, определить ремонтопригодность.

2. Отметить маркировочным мелом все повреждения покрышки.

3. Удалить из шины все посторонние предметы.

4. Определить размер повреждения и возможное отслоение корда при помощи шила.

5. Нанести очиститель и очистить от грязи.

6. Удалить резину с наружной стороны покрышки в месте повреждения при помощи низкооборотной дрели и шероховального круга с зернистостью 390 SSG.

7. Отрезать при помощи алмазного бура все концы поврежденных нитей корда. Расположить бур следует под углом 90° к нити корда.

8. Удалить все неровности шеймом с зернистостью 330 SSG.

9. Для получения нужной текстуры обработать повреждение с наружной стороны покрышки шеймом с зернистостью 230 SSG.

10. Обработать края пореза внутри шины при помощи короткой проволочной щетки, для предания необходимой шероховатой текстуры.

11. Обработать шину вокруг повреждения по периметру (до 50 мм) абразивной полусферой. Скорость вращения дрели не менее 4000 об/мин.

12. При повреждении в протекторе используется шейм в виде абразивного карандаша.

13. Для правильного использования вулканизатора в дальнейшем Вам необходимо знать толщину резинового слоя, который подлежит вулканизации. Измерьте максимальную глубину пореза. Напишите размеры на внешней стороне покрышки для дальнейшего использования.

14. Определить правильный номер заплаты, который требуется для ремонта.

15. Очистить пылесосом обработанную площадку от металлической стружки и резиновой пыли.

16. Нанести на безворсовую ткань обезжиривающую жидкость и очистить место повреждения. Дать обезжиривающей жидкости 3 минуты для высыхания

17. Нанести слой клея на всю обработанную площадку внутри покрышки и дать высохнуть.

18. Подготовить сырую резину для использования. Нарезать достаточное количество полос резины шириной 1 см для горячей вулканизации. Нагреть резину до температуры примерно 55°С.

19. Вырезать платформу из сырой резины толщиной 3 мм, размером на 25 мм больше, чем размеры обработанного повреждения. Расположить платформу по центру повреждения и прижать пальцем.

20. Тщательно прикатать платформу при помощи ролика.

21. Запрессовать полоски сырой резины в порез при помощи инструмента для трамбовки.

22. Повреждение должно быть заполнено сырой резиной с выступом на 6-9 мм над поверхностью покрышки.

23. Снять с сырой резины защитную пленку.

24. Определить время вулканизации.

25. Установить нагревательные элементы вулканизатора по центру повреждения. Установить пневмоподжим на вулканизаторе.

26. Подать давление воздуха не менее 2 атм. При использовании ручного вулканизатора необходимо заново затянуть его через 5-10 минут после начала вулканизации.

27. После завершения вулканизации снять вулканизатор с шины. Дать шине остыть, а затем, с помощью ножа, отрезать остатки непроваренной резины на шине.

28. Приложить по центру повреждения заплату. Обвести периметр заплаты маркировочным мелом на 25 мм больше размера заплаты, для того, чтобы обработать шеймом.

29. Нанести очиститель на отмеченную область шины и удалить грязь.

30. Обработать область мелкозернистой абразивной полусферой для получения шероховатой текстуры.

31. Очистить пылесосом от металлической стружки и резиновой пыли.

32. Нанести на безворсовую ткань обезжиривающую жидкость и очистить место пореза. Дать обезжиривающей жидкости 3 минуты на высыхание.

33. Нанести слой клея на обработанную площадку. Дать клею примерно 3 минуты на высыхание.

При ремонте камерной шины обработать область до синтетических нитей корда, нанести 2 слоя клея и увеличить время высыхания в 2 раза.

34. Частично удалить защитную пленку и освободите слой резины.

35. Отцентрировать заплату с повреждением. Придавить заплату пальцем.

36. Тщательно прикатать заплату при помощи ролика.

37. Снять оставшуюся защитную пленку с краев заплатки. Прикатать всю заплатку роликом.

38. Удалить прозрачную пленку с заплатки.

39. Нанести герметик (на бескамерной шине), либо тальк (при камерной).

40. Удалить лишние кусочки резины из канавок протектора.

41. Обработать место ремонта шины мелкозернистой абразивной полусферой.

42. Нарезать канавки в протекторе при помощи специальной машинки-регрувера.

Оборудование и инструмент: пассатижи, спиральное шило, скребок, абразивная полусфера, дрель, шейм с зернистостью 230 SSG, 330 SSG, 390 SSG, пылесос, раскатывающий ролик, нож, металлощетка, алмазный бур, вулканизатор Trommelberg NV-004, машинка-регрувер RILLFIT.

Материал: мелок, заплата TECH, очиститель RUB-O-MATIC, обезжиривающая жидкость RUB-O-MATIC, безворсовая ткань, сырая резина TECH-RUBBER, клей CHEMICAL VULCANIZING FLUID, герметик SECURITY COAT/тальк TECH TYRE TALC.

Время: 1,5-2,5 часа (в зависимости от сложности повреждения).

4. Конструкторская часть

4.1 Основные виды шиномонтажных стендов для грузовых автомобилей

Основное разделение идет по автоматизации операций, которые выполняет шиномонтажный стенд.

Существует два вида стендов:

1. Стенды автоматические.

2. Стенды полуавтоматические.

У автоматических стендов задача оператора состоит только в том, чтобы установить колесо на стенд. Все остальные операции агрегат выполняет в автоматическом режиме (автоматически выбирает режим вращения, режим зажима колеса гидравлическими устройствами, автоматически происходит центровка колеса в зажимах, а также устройство само регулирует подачу съемного ролика и зазор между роликом и поверхностью шины и диска).

Представителем этого вида является шиномонтажный стенд OMA Titanium 3000 (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1. Автоматический грузовой шиномонтажный стенд OMA Titanium 3000 [4]

Описание станка:

- Самоцентрующийся четырехкулачковый зажим, сконструированный специально для работы со всеми типами колес тяжелой техники.

- Две скорости вращения.

- Регулируемое усилие зажимного устройства.

- Автоматическая лапа.

- Диаметр дисков обслуживаемых колес до 56 дюймов (при использовании дополнительного набора аксессуаров) и до 46 дюймов без него.

- Мобильная стойка управления, обеспечивающая большее удобство при работе.

- Может использоваться для работы с камерными и бескамерными (с помощью дополнительного ролика) колесами.

- Высокая надежность конструкции, обеспечивающая длительный период эксплуатации станка, даже при интенсивном использовании.

Технические характеристики:

- Мощность: 2,2+2,6 кВт.

- Напряжение сети: 380 В.

- Рабочее давление: 0-130 бар.

- Взрывная подкачка: есть.

- Диаметр колеса до: 2400 мм.

- Ширина колеса до: 1300 мм.

- Усилие отбортовщика: 2690 кг.

- Вес колеса до: 1580 кг.

В полуавтоматическом режиме оператор вручную выставляет зазор в зависимости от марки колеса и его размеров.

Одним из популярных шиномонтажных стендов этого вида является Ш-515Е (рисунок 4.2).



Рисунок 4.2. Стенд Ш-515Е [4]

Станок предназначен для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей, автобусов с посадочным диаметром колеса от 14» до 42» (от 356 до 1067 мм) дисковых и бездисковых колес, с разборным и неразборным ободом, с камерными и бескамерными шинами шириной профиля до 550 мм, наружным диаметром до 1700 мм, допустимая масса колеса до 550 кг.

Остальные характеристики стенда Ш-515Е указаны в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Техническая характеристика [13]

Наименование	Значение
Производительность, колес/ч	15
Напряжение питания, В: стенда пульта управления	380 24
Потребляемая мощность, кВт	3,1
Мощность двигателя гидравлического привода кВт	1,1 (380В/3Ф)
Мощность двигателя привода, кВт	2,2 (380В/3Ф)
Давление масла в гидросистеме, МПа (кгс/смІ), не более	10 (100)
Частота вращения шпинделя, мин -1	5
Масса, кг, не более	700
Срок службы, лет	8
Ресурс до среднего ремонта, ч	2700
Габаритный размеры стенда, мм.	1772Ч1620Ч1500

Этот стенд является универсальным, полуавтоматическим. Его главное достоинство - соотношение цены и качества. Стоимость практически самая низкая в данном сегменте. Прежде всего это из-за того, что стенд производится в России.

Поэтому для расчёта конструкторской части выбираем данный шиномонтажный стенд.

Также шиномонтажные стенды для грузовых автомобилей могут подразделяться как стенды целевые и универсальные. Универсальные стенды могут обслуживать как шины с камерами, так и шины без камер. Целевые стенды обслуживают только определённый вид шин.

Стенды, которые обслуживают бескамерные колеса, присутствует система взрывной подкачки колес. Эта система позволяет быстро и без деформации накачать колесо.

4.2 Конструкция и принцип действия станка

Станок шиномонтажный для грузовых автомобилей, автобусов и сельскохозяйственных машин Ш-515Е состоит из рамы, вдоль которой по направляющим перемещается каретка. На одной стороне каретки крепится насосная станция. Привод с кареткой связан шарнирно.

Привод включает электродвигатель, клиноременную передачу, редуктор, на выходном валу которого смонтирован самоцентрирующийся патрон для крепления колеса.

Патрон представляет собой гидроцилиндр, шток, крестовину, тяги, рычаги, универсальные захваты, в которых колесо крепится за внутреннюю часть обода или отверстия в центре диска и обеспечивает его надёжное зацепление.

Управление гидропатроном осуществляется с помощью блока управления. Вращение от двигателя на входной вал редуктора передаётся через клиноременную передачу.

Перемещение каретки, подъем, и опускание привода осуществляется гидроцилиндрами. Переключение скоростей двигателя и привода осуществляется тумблером, который расположен на переносном пульте управления. В левой части рамы на оси установлена монтажная стойка, которая состоит из несущей трубчатой стойки и поворотной головки с монтажным рычагом и монтажным диском. Фиксирование поворотной головки осуществляется ручным рычагом с цапфой и пружиной. Общее положение стойки фиксируется на раме крепящим механизмом, размещенным в нижней части стойки. Он состоит из сдвоенной защелки, пружины и амортизатора. Перемещение стойки ручное.

Исходные данные для расчета: [13].

4.3 Выбор электродвигателя

Коэффициент полезного действия привода

Рассчитывается по формуле (4.1)

, (4.1)

где - КПД ременной передачи,[17];

- КПД муфты, [17];

- КПД редуктора;

, (4.2)

где - КПД червячной передачи, [17];

- КПД перемещение масла, [17];

- КПД подшипников качения, [17];

Мощность электродвигателя рассчитывается по формуле (4.3):

, кВт, (4.3)

где - мощность на валу с крестовиной, = 2,2 кВт;

- КПД привода,

Выбираем электродвигатель с редуктором ближайший по мощности, кВт (таблица 4.2).

Таблица 4.2. Выбор электродвигателя [18]

Электродвигатель Рэл=3 кВт	nэ, мин-1	Uпр	Uпер
4А112МА6 У3	975	195	50
4А112МВ8 У3	690	140	46

Выбираем электродвигатель марки 4А112МА6 У3 ГОСТ 19523-74 с частотой вращения 975 мин^-1 и мощностью 3 кВт.

4.4 Передаточное отношение привода

Передаточное отношение привода рассчитывается по формуле (4.4):

(4.4)

где - частота вращения патрона, ;

- частота вращения электродвигателя, .

Уточняем передаточное отношение ременной передачи с учетом выбора редуктора по формуле (4.5):

(4.5)

где - передаточное отношение привода,

- передаточное отношение редуктора,

.

4.5 Кинематический расчет привода

Схема ременной передачи представлена на рисунке 4.3

Рисунок 4.3 - Схема ременной передачи:

1 - шкив ведущий; 2 - шкив ведомый; 3 - ремень.

Частота и угловые скорости на валах

Частота и угловые скорости на валах рассчитываются по формулам (4.6) и (4.7):

, , (4.6)

, с^-1, (4.7)

где - частота вращения электродвигателя, .

;

;

.

Мощность на валах

Мощность на валах рассчитываются по формулам (4.8) и (4.9):

(4.8)

где - мощность электродвигателя,

- КПД ременной передачи, [17].

(4.9)

где - КПД редуктора, .

Вращающие моменты на валах

Вращающие моменты на валах указаны на рисунке 4.4.

Рисунок 4.4. Схема червячного механизма:

1 - червячное колесо; 2 - червяк.

Вращающие моменты на валах рассчитываются по формулам (4.10), (4.11) и (4.12):

, Н·м, (4.10)

, Н·м, (4.11)

, Н·м, (4.12)

Н·м,

Н·м,

Н·м.

Выбираем стандартный редуктор в зависимости от передаточного числа и вращающего момента на тихоходном валу ГОСТ-15150-69 марки РЧУ-160-50-51-2-У-У3.

Межосевое расстояние а=160 мм. Передаточное число U=50, исполнение - 51, по расположению червячной пары схемы сборки - 2, выходной конец вала цилиндрический - У; У3 - климатическое исполнение.

4.6 Расчет ременной передачи

Выбор сечения ремня

По ГОСТ 1284.1-89, так как мощность электродвигателя Р_э=3 кВт, то выбираем ремень с сечением В (рисунок 4.5) [18].

Для ремня типа В: h=10,8 мм, F=10 мм, l_p=14 мм, А=133 мм², l=19 мм.

Рисунок 4.5. Схема ремня [18]:

l - полная ширина; h - высота; F - ширина основания; l_p - расчетная ширина ремня.

Диаметр ведущего шкива

Диаметр ведущего шкива рассчитываются по формуле (4.13):

, мм, (4.13)

где - крутящий момент электродвигателя, Н•м.

мм.

Принимаем стандартное значение

Диаметр ведомого шкива

Диаметр ведомого шкива определяется по формуле (4.14):

(4.14)

где - диаметр ведущего шкива,

- передаточное отношение ременной передачи,

- относительное скольжение ремня, [18].

мм.

Принимаем стандартное значение мм.

Уточнение передаточного числа и частоты вращения ведомого шкива:

(4.15)

где - диаметр ведущего шкива, мм;

- диаметр ведомого шкива, мм;

е - относительное скольжение ремня, е = 0,015 [18].

, мин^-1, (4.16)

где - частота вращения электродвигателя, ;

- передаточное отношение ременной передачи,

мин^-1.

Наименьшее и наибольшее допустимые межосевые расстояния между электродвигателем и редуктором

Наименьшее и наибольшее допустимые межосевые расстояния между электродвигателем и редуктором рассчитываются по формулам (4.17) и (4.18):

мм, (4.17)

где - диаметр ведущего шкива, мм;

- диаметр ведомого шкива, мм;

h - высота сечения ремня, мм.

, мм, (4.18)

мм,

мм.

Выбираем значение межосевое расстояние из данного промежутка, например l=400 мм.

Расчетная длина ремня

Расчетная длина ремня при принятом межосевом расстоянии рассчитывается по формуле (4.19):

, мм, (4.19)

где l - межосевое расстояние, l=400 мм;

- диаметр ведущего шкива, мм;

- диаметр ведомого шкива, мм.

мм.

Принимаем стандартное значение L_p=1900 мм.

Угол обхвата ремня малого шкива

Угол обхвата ремня малого шкива рассчитывается по формуле (4.20):

(4.20)

Уточненное межосевое расстояние

Уточненное межосевое расстояние рассчитывается по формуле (4.21):

мм, (4.21)

Скорость ремня

Скорость ремня рассчитывается по формуле (4.22):

м/с, (4.22)

где - диаметр ведущего шкива, мм;

- частота вращения электродвигателя, .

м/с.

Окружное усилие

Окружное усилие рассчитывается по формуле (4.23):

Н, (4.23)

где - крутящий момент электродвигателя, Н•м;

- диаметр ведущего шкива, мм.

Н.

Расчетное число ремней

Расчетное число ремней рассчитывается по формуле (4.24):

шт., (4.24)

где - окружное усилие, Н;

- плотность материала ремня, кг/м³, принимаем д = 1,4 кг/м³;

A - площадь сечения ремня, А=133 мм².

(4.25)

где С_а - коэффициент учитывающий угол обхвата.

С_р - коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи, С_р=1…1,7, принимаем С_р=1,4.

 (4.26)

где б - угол обхвата ремня, б = 149,02⁰.

Округляем в большую сторону и принимаем Z = 2 шт.

Усилие, действующее в ремне:

(4.27)

где А - площадь поперечного сечения ремня, А=133 мм²;

- плотность материала ремня, кг/м³, принимаем д=1,4 кг/м³;

Z - количество ремней, шт., Z=2 шт.

(4.28)

(4.29)

где - окружное усилие, Н;

Усилие, действующее на валы

Усилие, действующее на валы рассчитывается по формуле (4.30):

(4.30)

где б - угол обхвата ремня, б = 149,02⁰.

Определение конструктивных размеров шкивов

Конструктивные размеры шкивов определяются по ГОСТ 20889-88 (рисунок 4.6).

(4.31)

где l - расстояние между осями канавок, l=19 мм;

f - расстояние от края шкива до оси канавки под ремень, f=12,5 мм;

Z - количество ремней, шт., Z=2 шт.

Рисунок 4.6. Конструктивные размеры шкива

мм.

мм, (4.32)

мм.

, мм, (4.33)

мм.

мм, (4.34)

мм,

мм, (4.35)

мм.

мм. (4.36)

где d - диаметр вала электродвигателя, d = 32 мм.

мм,

мм, (4.37)

мм.

4.7 Расчет приводного вала

Схема приводного вала показана на рисунке 4.7

Рисунок 4.7. Схема приводного вала:

1 - муфта; 2 - подшипник; 3 - вал; 4 - патрон.

Предварительный расчет вала приводим на кручение понижением допуска напряжения.

Материал вала Сталь 45 ГОСТ 1050-2013 [17].

, мм, (4.38)

где - крутящий момент на валу,

[ф_к] - допустимое напряжение на кручение, [ф_к] = 80 МПа [17].

мм.

Принимаем по ГОСТ 6636 - 69 диаметр концевого участка вала d=80 мм.

Принимаем остальные размеры (рисунок 4.8):

l₁ - длина вала под муфту, l₁=130 мм;

l₂=l₄ - длина вала под подшипник, l₂= l₄=80 мм;

l₃ - длина промежуточного участка, l₃ =160;

l₅ - длина вала под крестовину, l₅=95 мм;

- диаметр концевого участка вала, d₁ = 80 мм;

- диаметр вала под подшипник, d₂=d₄=90;

- диаметр промежуточного участка вала, d₃=100 мм;

- диаметр вала, под крестовину, d₅=80 мм.

Рисунок 4.8. Эскиз вала

4.8 Подбор шпонок и их расчет

Основные размеры шпоночного соединения указаны в таблице 4.3.

Таблица 4.3. Основные размеры шпоночного соединения [19]

Вид соединений	Диаметр вала	Сечение шпоночное	Глубина паза	l, мм
			Вала t1	Втулки t2
Вал с полумуфтой	80	22х14	9	5,4	56-220
Вал с крестовиной	80	22х14	9	5,4	56-220

Материал шпонки материала Сталь 45 ГОСТ 1050-2013 [17].

Длина шпонки равна 110 мм.

Шпоночное соединение проверяется на смятие по формуле (4.39):

, Н/мм², (4.39)

где - крутящий момент на валу,

d - диаметр вала, d=80 мм;

l - длина шпоночного паза, l=110 мм;

b - ширина шпонки, b=22 мм;

h - высота шпонки, h=14 мм;

t₁ - глубина шпоночного паза, t₁=9 мм;

[у_см] - допускаемое напряжение смятия, [у_см]=210 Н/мм²[20].

Н/мм².

Н/мм².

Условие выполняется.

Шпонка проверяется на срез по формуле (4.40):

, Н/мм², (4.40)

где [ф_ср] - допускаемое напряжение среза, Н/мм².

(4.41)

Н/мм².

39,34 Н/мм²< 129,6 Н/мм².

Условие выполняется.

Подбираем длину шпонки l=80 мм.

Проверяем шпоночное соединение на смятие по формуле (4.42):

, Н/мм², (4.42)

Н/мм².

207,9 Н/мм²< 216 Н/мм².

Условие выполняется.

Проверяем шпонку на срез по формуле (4.43):

, Н/мм², (4.43)

Н/мм².

54,09 Н/мм²< 129,6 Н/мм².

Условие выполняется.

4.9 Подбор муфты

Для соединения тихоходного вала редуктора с валом привода используют муфту.

Принимаем МУВП 4000-90-1 У3 ГОСТ 21424-93.

Упругая втулочно-пальцевая муфта с номинальным крутящим моментом Т_н=4000 Н•м; исполнение - 1, диаметром посадочного отверстия d=80 мм.

Выбор муфты осуществляем по диаметру вала и по величине расчетного крутящего момента:

(4.44)

где k - коэффициент нагрузки, k=1 [17];

- крутящий момент на валу,

- номинальный крутящий момент, [17].

3807,69 Н•м ? 4000Н•м.

Условие выполняется.

4.10 Подбор подшипников и проверка на долговечность

Определение сил, действующих на вал:

где D₁ - диаметр шкива, мм, D₁=125 мм;

Т₂ - крутящий момент на валу, Н•м, Т₂=3807,69 Н•м.

Н. (4.45)

(4.46)

где F_k - сила, действующая от крестовины, Н;

g - ускорение свободного падения, g=9,8 м/с;

m_k - масса колеса, m_k=150 кг.

Определение реакции опор плоскости:

Расчетная схема представлена на рисунке 4.9.

, Н, (4.47)

где AD - расстояние, м, AD=0,35 м;

AC - расстояние, м, AC=0,195 м;

AB - расстояние, м, AB=0,19 м.

Н.

, Н, (4.48)

где BC - расстояние, м, BC=0,385 м;

BD - расстояние, м, BD=0,16 м;

BA - расстояние, м, BA=0,19 м.

Н.

Проверка:

Эпюры плоскости у-z:

СА:М_с = 0.

(4.49)

где AC - расстояние, м, AC=0,195 м.

(4.50)

где BC - расстояние, м, BC=0,385 м;

BA - расстояние, м, BA=0,19 м.

(4.51)

Суммарные реакции:

, Н, (4.52)

 Н,

, Н, (4.53)

Н.

Рисунок 4.9. Расчетная схема вала на прочность

Подбор подшипников ведем по более нагруженной опоре. Выбираем подшипник №1218 ГОСТ 28428-90. Шарикоподшипники радиальные сферические двухрядные лёгкой серии.

Основные размеры указаны в таблице 4.4. и на рисунке 4.10.

Таблица 4.4. Основные размеры шарикоподшипника [18]

Тип	d	D	В	r	С, кН
1218	90	160	30	3,0	57	32



Рисунок 4.10. Схема шарикоподшипника [18]

Эквивалентная нагрузка

(4.54)

где k_у - коэффициент безопасности, k_у=1,1 [17];

k_Т - температурный коэффициент, k_Т=1 [17];

V - коэффициент вращения внутреннего кольца, V=1,2 [17];

х₁ - коэффициент статических нагрузок, х₁=1 [17].

Расчетная долговечность

Расчетная долговечность рассчитывается по формуле (4.55):

(4.55)

где С=57000 Н (таблица 4.4);

Расчетная долговечность в часах

Расчетная долговечность в часах рассчитывается по формуле (4.56):

ч, (4.56)

где - частота вращения вала, ;

L - расчетная долговечность, L=27.

ч.

Уточненный расчет вала

Принимаем, что нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения по пульсирующему циклу.

Материал вала Сталь 45 ГОСТ 1050-2013, термическая обработка - закалка в масле предел прочности.

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжения.

Опасное сечение находится под подшипником А, где действуют максимальные изгибающие моменты , М_хи крутящий момент Т₂.

М_х = 0.

Суммарный изгибающий момент рассчитывается по формуле (4.57):

, Н•мм, (4.57)

Н•мм.

Коэффициент запаса прочности

МПа, (4.58)

где k - эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений, k=1,7 [20];

е - масштабный фактор для касательных напряжений, е = 0,68 [20];

- коэффициент отражающий соотношение пределов выносливости при семеричном и пульсирующем циклах кручения, [20];

- оси амплитуды и среднее напряжение от нулевого цикла:

, МПа, (4.59)

где Т₂ - крутящий момент на валу, Н•мм,

полярный момент сопротивления сечения вала, мм³;

мм³ (4.60)

где d - диаметр вала, d=90 мм;

мм³.

МПа.

МПа.

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям рассчитывается по формуле (4.61):

МПа, (4.61)

где k_у - эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений, k_у=1,8 [20];

е_у - масштабный фактор для касательных напряжений, е_у = 0,68 [20];

ш_у - коэффициент, отражающий соотношение пределов выносливости при семеричном и пульсирующих циклах кручения, ш_у = 0,1 [20].

Амплитуда нормальных напряжений рассчитывается по формуле (4.62):

МПа, (4.62)

где М - суммарный изгибающий момент, М=5208,4 Н•м;

момент сопротивления сечения.

м³, (4.63)

где d - диаметр вала, d=90 мм.

мм³.

МПа.

МПа, (4.64)

МПа,

13,3 МПа> 2,5 МПа.

Условие выполняется.

4.11 Расчет на прочность лапы

Рисунок 4.11. Схема лапы

Исходные данные: l=0,26 м (рисунок 4.11); материал - Сталь 20 (ГОСТ 1050-2013); а=3 см; в=5 см, F=1470H (рисунок 4.12).

Составляем уравнение сумму сил на ось у:

R_в-F=0.

R_в=F=1470 Н.

Строим эпюры в плоскости х-у:

CВ:

CB:

(4.65)

Нормальные напряжения:

 (4.66)

где суммарный изгибающий момент, М=5208,4 Н•мм;

момент сопротивления сечения.

Опасное сечение в точке В, поэтому момент принимаем

, (4.67)

где а - ширина сечения, м, а=0,03 м;

в-высота сечения, м, в=0,03 м.

.

50,96 МПа?90 МПа.

Условие выполняется.

Рисунок 4.12. Расчетная схема лапы на прочность

4.12 Расчет патрона станка

Расчет сил закрепления сводится к решению задачи статики на равновесие твердого тела (заготовки) под действием системы внешних сил.

На патрон действуют следующие силы: закрепления, трения, тяжести. Силы закрепления должны быть достаточными, чтобы исключить смещение (проворот) колеса, установленного в приспособление, под действием сил (моментов).

Для определения силы Q закрепления необходимо решить уравнение равновесия:

, Н•м. (4.68)

где k - коэффициент запаса, k = 2,6;

Т₂ - крутящий момент, Т₂ = 3807,69 Н·м;

l - длина плеча, l = 216,5 мм.

Для обеспечения надежности зажима силы (моменты) принимаются с учетом коэффициента запаса k, являющегося произведением первичных коэффициентов:

(4.69)

где k₀ - гарантированный коэффициент запаса, k₀=1,5 [20];

k₁ - коэффициент, учитывающий возрастание, k₁=1,0 [20];

k₂ - коэффициент, учитывающий неравномерность сил, k₂=1,2 [20];

k₃ - коэффициент, учитывающий изменение сил при прерывистом вращении, k₃=1,2 [20];

k₄ - коэффициент, учитывающий непостоянство развиваемых приводами сил зажима, k₄=1,0 [20];

k₅ - коэффициент, учитывающий непостоянство развиваемых сил зажимных устройств, k₅=1,2 [20];

k₆ - коэффициент, учитывающий неопределенность положения мест контакта заготовки с установочными элементами и изменение в связи с этим моментов трения, противодействующих повороту колеса на базовой плоскости, k₆=1,0 [20].

Если в результате расчета значение коэффициента запаса окажется меньше 2,5, его принимают равным этой величине.

Расчет пальцев на срез:

(4.70)

, Н/мм², (4.71)

где Q_гц - максимальное усилие гидравлического цилиндра, Q_гц = 1·10⁶ Н/мм²;

z - общее количество осей в шарнирных соединениях патрона, z=16;

i - общее количество срезов, i=32.

Н/мм².

12,7 Н/мм²< 99 Н/мм².

Условие выполняется.

4.13 Расчет гидравлического привода

Выбор масла

Марка масла выбирается исходя из условий эксплуатации, типа насоса. Для шестеренных гидронасосов всех марок в качестве рабочей жидкости используется моторные масла М-8В2 и М-10В2. Выбираем масло М-8В2.

Выбор номинального давления

Выбор давления производится из ряда номинальных, установленных ГОСТ 12445-80: 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 6,3; 10; 16; 20; 32; МПа. Выбираем р_ном=1,6 МПа.

Расчет гидроцилиндра

Выбор параметров гидроцилиндра

Основные параметры цилиндров регламентируются ГОСТ 6540-68:

- диаметр поршня D;

- диаметр штока d;

- ход поршня S.

Согласно ГОСТ выбираем D=80 мм. Данному диаметру соответствует d=50 мм и S=800 мм.

Расчет усилия на штоке

Развиваемое усилие:

, Н, (4.72)

где - номинальное давление, МПа, ;

F - эффективная площадь поршня, мм².

Для одностороннего штока площадь поршня в поршневой полости:

, мм², (4.73)

где D - диаметр поршня, мм, D=80 мм.

Расчет проводится для поршневой полости гидроцилиндра. Развиваемое усилие с учетом механических потерь на трение:

, Н, (4.74)

где - гидромеханический КПД гидроцилиндра, =0,92…0,98;

- номинальное давление, МПа, ;

F - эффективная площадь поршня, мм², F=5024 мм².

Таким образом, расчетная грузоподъемность составит 754 кг.

Расчет расхода жидкости

Расход жидкости

, м³/с, (4.75)

где V - скорость перемещения поршня.

F - эффективная площадь поршня, мм², F=5024 мм²=0,005 м².

Принимаем, что скорости перемещения поршня при подаче жидкости в поршневую и штоковую полости одинаковы и равны 1,2 м/мин (0,2 м/с).

Тогда:

Продолжительность хода поршня

Продолжительность одного двойного хода поршня:

(4.76)

где ф_п - время переключения распределителя, ф_п=0,1…0,2 с.

Так как V_п=V_ш=0,02 м/с, то

КПД гидроцилиндра

Общий КПД гидроцилиндра определяется формулой:

, (4.77)

где - механический КПД, =0,85…0,99, принимаем =0,94;

- объемный КПД, =0,97…0,99, принимаем=0,98.

Расчет толщины стенки гидроцилиндра

Толщина стенки определяется по формуле (4.78):

(4.78)

где - номинальное давление, МПа, ;

м - коэффициент Пуассона, м=0,25…0,28, принимаем м=0,26;

[у_р] - максимально допустимое растягивающее напряжение,

[у_р] =100…120 МПа, принимаем [у_р] =110 МПа.

Принимаем толщину стенки равной 0,008 м.

Проверка на прочность

Гидроцилиндры рассчитываются и проверяются на прочность по напряжениям растяжения по формуле:

 (4.79)

где R - наружный радиус гидроцилиндра, м, R=0,0482 м;

r - внутренний радиус гидроцилиндра, м, r=0,042 м;

р_у - условное давление жидкости, МПа.

, (4.80)

где - номинальное давление, МПа, .

67 МПа?110МПа.

Условие выполняется.

Проверка на устойчивость

При жестком креплении цилиндра производится расчет устойчивости выдвинутого штока по формуле Эйлера:

(4.81)

где Е - модуль упругости материала, для стали Ск45 ГОСТ 1050-2013 Е=2,1•10⁵ МПа;

I_ш - момент инерции штока, кг/м², I_ш=0,19•10^-7кг/м²;

L_ш - длина выдвинутого штока, м, L_ш=0,8 м;

м - коэффициент привидения длины, м=2.

.

Коэффициент запаса устойчивости для стальных штоков:

(4.82)

где R - усилие на штоке гидроцилиндра, Н, R=7395,3 Н.

Устойчивость обеспечена.

Расчет насоса

Мощность насоса для привода гидроцилиндра

, (4.83)

где z - число одновременно включаемых гидроцилиндров, z=1;

R - усилие на штоке гидроцилиндра, Н, R=7395,3 Н;

V_п - скорость насоса, м/с, V_п=0,2 м/с;

з_гмн - гидромеханический КПД насоса, з_гмн=0,91;

з_гмц - гидромеханический КПД цилиндра, з_гмц=0,92.

Зная мощность привода, можно рассчитать требуемую подачу насоса:

(4.84)

где N_н - мощность насоса для привода гидроцилиндра, Вт, N_н=177 Вт;

р_ном - номинальное давление, МПа, р_ном =1,6 МПа.

По известной подаче и выбранному из технических характеристик рабочему объему насоса определяем число оборотов вала:

, (4.85)

где z - число насосов, подающих поток жидкости в одну гидролинию, z=1;

q_н - рабочий объем насоса, см³/об, q_н=4 см³/об;

з_об.н - объемный КПД насоса, з_об.н=0,92.

По рабочему объему насоса и частоте вращения выбираем насос НШ 4 Г-3 по ГОСТ 19027-89.

Характеристики:

1. Рабочий объем q_н=4 см³/об;

2. Номинальное давление р_ном=1,6 МПа;

3. Частота вращения n_н=500-3600 мин^-1.

Выбор распределителя

Для гидропривода подъемного устройства выбираем моноблочный распределитель р_ном=1,6 МПа типа ГР (с ручным управлением).

Расчет трубопроводов

Под гидравлическим расчетом понимается определение внутреннего диаметра трубы на основе рекомендованных значений скорости потока жидкости.

Внутренний диаметр трубопровода:

 (4.86)

где Q - величина потока жидкости через трубопровод, м³/с;

V - скорость потока жидкости, м/с.

Скорость потока жидкости выбирается конструктивно в зависимости от назначения трубопровода.

Рекомендуется следующие значения скорости, м/с:

а) для всасывающего трубопровода: 0.8…1;

б) для сливного трубопровода: 1,4…2;

в) для напорного трубопровода: 3,6…1.

Диаметр всасывающего трубопровода:

Согласно ГОСТ 8734-75 принимаем d_в=0,012 м.

Диаметр сливного трубопровода:

Согласно ГОСТ 8734-75 принимаем d_сл=0,01 м.

Диаметр напорного трубопровода:

Согласно ГОСТ 8734-75 принимаем d_н=0,006 м.

Выбор фильтра

Выбор фильтра осуществляем по номинальному потоку жидкости и требуемой номинальной точности фильтрации. Для лучшей очистке выбираем щелевой фильтр с магнитными вставками.

Такой фильтр позволяет улавливать не только неметаллические частицы, но и мельчайшие ферромагнитные частицы (0,4 мкм).

Расчет КПД гидропривода

Коэффициент полезного действия гидропривода позволяет установить эффективность проектирования конструкции. Для оптимально разработанной гидросистемы общий КПД находится в пределах з_общ=0,65…0,75.

Общий КПД гидропривода определяется произведением гидравлического, механического и объемного КПД:

(4.87)

Гидромеханический КПД зависит от суммарных потерь давления в гидроприводе з_г=0,96…0,99.

Механический КПД находится произведением механических КПД насоса, распределителя и гидроцилиндра:

(4.88)

Объем КПД находится произведением объемных КПД насоса, распределителя и цилиндра:

(4.89)

Выбор гидробака

Под баком понимается накопитель рабочей жидкости, который может одновременно получать жидкость из сливной гидролинии и отдавать ее во всасывающую гидролинию.

Вместимость бака, форма, местоположение и некоторые конструктивные особенности оказывают большое влияние на работоспособность гидропривода.

(4.90)

где k - коэффициент запаса, k=3;

Q - подача насоса, л/мин, Q=6,6 л/мин.

Наиболее распространены гидробаки, имеющие форму параллелепипеда. В соответствии с ГОСТ 12448-80 выбираем вместимость бака 20 л.

Тепловой расчет гидропривода

Тепловой расчет с целью установления условий работы гидропивода, уточнения объема гидробак и поверхности теплоотдачи.

Минимальная температура рабочей жидкости соответствует температуре воздуха климатической зоны, в которой эксплуатируется механизм. Максимальная температура зависит от конструктивных особенностей гидросистемы, режима эксплуатации гидропривода и температуры окружающего воздуха.

Все потери мощности в гидросистеме (особенно из-за внутреннего трения масла) превращаются в тепло, которое аккумулируется в жидкости и гидрооборудовани.

Количество тепла, получаемое в единицу времени, соответствует потерянной в гидроприводе мощности:

(4.91)

где з_общ - общий КПД гидропривода;

N_н - мощность привода насоса;

k_п - коэффициент продолжительности работы под нагрузкой, k_п=0,5;

k_д - коэффициент использования номинального давления, k_д=0,5.

Выбор уплотнителей

Уплотнения используются для устранения утечек жидкости. Они должны быть достаточно герметичными, надежными, удобными для монтажа, издавать минимальный уровень трения, иметь небольшие размеры и совместимость с рабочей жидкостью.

Для герметизации штока выбираем по ГОСТ 9833-73 уплотнительные резиновые кольца, для герметизации поршня - уплотнительные манжеты по ГОСТ 14896-81.

Выбор демпфера

Для гидроцилиндров, используемых в гидроподъемных механизмах, возникает необходимость торможения (демпферирования), и замедления скорости поршня с последующей остановкой. Это выполняется для исключения удара поршня о заднюю стенку цилиндра и удара подвижных частей друг о друга. Кроме того, при торможении значительно снижаются динамические нагрузки в гидроприводе. Принцип действия демпфера основан на дросселировании жидкости через отверстие. Демпферы ставятся на поршень или верхней части цилиндра в конце хода поршня. Также демпфер конической формы ставятся на штоке со стороны поршня.

4.14 Техническое обслуживание [13]

1. Ежедневно проверять уровень масла в гидромеханизме и редукторе стенда. При необходимости долить до указательной метки.

2. Ежедневно наносить консистентную смазку Литол-24 ТУ 0254-002-51566536-2001 на узлы подъемного цилиндра.

3. Ежедневно проверять уплотнительные соединения на наличие подтеканий.

4. Ежедневно очищать пластмассовые панели или поверхности, используя синтетические моющие средства на спиртовой основе.

5. Один раз в квартал прочищать самоцентрирующий патрон и направляющие передвижной каретки, и тщательно смазывать вседвижущиеся части станка при помощи масленок.

6. Один раз в полгода между ползунами подвижной каретки и направляющими следует подтянуть регулировочные винты.

7. Один раз в год менять масло гидросистемы. В бак гидростанции заливается масло марки М-8В2 ГОСТ 20799-88. Рабочий объём масла должен соответствовать 2/3 объёма бака (13-14 литров).

8. Один раз в 2 года менять масло ИТД-150 ТУ 38.1011.337-2000 в редукторе. Заправка производится в горловину до верхнего уровня. Слив масла производить через нижнее сливное отверстие редуктора в поднятом положении балки под 45°-60°.

4.15 Требования безопасности

Требования безопасности перед началом работы

1. Надеть спецодежду, приготовить другие необходимые средства индивидуальной защиты.

2. Перед началом работы работник должен подготовить рабочее место в плане оснащенности его необходимым оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

3. Проверить наличие средств пожаротушения.

4. Проверить наличие вентиляции (в помещении), освещения.

5. Убедиться в исправности манометра.

6. Очистить шины от пыли, грязи, льда.

Требования безопасности во время работы

1. Запрещается выбивать кувалдой (молотком) при демонтаже шины с диска, плотно приставшей к борту колеса, осуществляется съемником.

2. Запрещается монтировать покрышку на обод, покрытый ржавчиной или имеющий вмятины, трещины, заусенцы.

3. Перед монтажом шины необходимо проверить исправность и чистоту обода, бортового и замочного колец, а также шины.

4. Замочное кольцо при монтаже шины на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей внутренней поверхностью.

5. Производить монтаж шин на неисправные диски колес, а также применять по соответствующему размеру шин, диски, колеса, съемные фланцы запрещается.

6. Перед демонтажем шины (с диска колеса) воздух из камеры должен быть полностью выпущен.

7. Перед запуском станка убедиться в надежности крепления колеса.

8. При вращении колеса запрещается прикасаться к нему.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

Во время работы могут возникнуть аварии или аварийные ситуации, которые могут привести к несчастным случаям. Основные возможные аварийные ситуации:

1. Повреждение изоляционных проводов.

2. Сильная запыленность воздуха рабочей зоны может вызвать заболевание.

3. При возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям, необходимо немедленно прекратить работы и известить руководителя работ.

4. При возникновении пожара, задымлении:

- полностью отключить от источника энергопотребления при помощи аварийного выключателя;

- немедленно сообщить по телефону «01» в пожарную охрану, оповестить работающих, поставить в известность руководителя подразделения, сообщить о возгораниина пост охраны;

- открыть запасные выходы из здания, обесточить электропитание, закрыть окна и прикрыть двери;

- приступить к тушению пожара первичными средствами пожаротушения, если это не сопряжено с риском для жизни;

- организовать встречу пожарной команды;

- покинуть здание и находиться в зоне эвакуации.

5. При несчастном случае:

- немедленно организовать первую помощь пострадавшему и при необходимости доставку его в медицинскую организацию;

- принять неотложные меры по предотвращению развития аварийной или иной чрезвычайной ситуации и воздействия травмирующих факторов на других лиц;

- сохранить до начала расследования несчастного случая обстановку, какой она была на момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью других лиц и не ведет к катастрофе, аварии или возникновению иных чрезвычайных обстоятельств, а в случае невозможности ее сохранения - зафиксировать сложившуюся обстановку (составить схемы, провести другие мероприятия).

Требования безопасности по окончании работы

1. По окончании работы работник должен обесточить стенд.

2. Очистить стенд от грязи и пыли;

3. Убрать отходы производственной деятельности на отведенные места;

4. Инструмент и приспособления убрать в места их хранения;

5. Снять спецодежду, очистить от грязи и убрать в шкаф.

6. Вымыть руки и лицо с мылом.

7. Доложить о возникавших в процессе работы неисправностях в работе механизмов, о недостатках, влияющих на безопасность труда своему непосредственному руководителю.

4.16 Технико-экономическая оценка стенда

Шиномонтажный стенд рассчитан на основе популярного стенда Ш-515Е, с классической конструкцией для грузовых шиномонтажных стендов.

Данный стенд рассчитан с увеличением мощности привода стенда для более быстрой работы с колёсами.

В связи с чем был произведен расчет привода и изменена его компоновка на стенде. Привод выполнен из ременной передачи с использованием червячного редуктора. Основные элементы, используемые, в доработанной конструкции являются стандартизированными и выпускающимися предприятиями России, это позволяет достичь высокой эффективности внедрения изменений и низкой стоимости модернизации, что и является наиболее важным.

5. Экономическая часть проекта

5.1 Оценка инвестиций

В данной выпускной квалификационной работе предусматривается проект разработки дорожной станции технического обслуживания.

В последние годы автопарк сильно вырос, что привело к отставанию инфраструктуры автотранспорта, особенно это заметно на загородных дорогах. В связи с этим вырос спрос на услуги дорожных СТО.

Оценка экономической эффективности подразумевает расчеты стоимости строительства проектируемой станции обслуживания и эксплуатационных затрат, зная которые, можно спрогнозировать срок окупаемости проекта.

Затраты при организации станции технического обслуживания делятся на две основные группы:

- единовременные затраты (инвестиции);

- текущие эксплуатационные затраты (операционные).

В состав инвестиций входят затраты на строительство здания с учетом прокладки инженерных коммуникаций, технологическое оборудование и другое.

Затраты на приобретение технологического оборудования рассчитываются согласно прайс-листам. Должны быть учтены затраты на доставку и установку оборудования.

Также отдельно учтены затраты на приобретение земельного участка и асфальтирование территории.

Для организации СТО необходимо приобрести оборудование (таблица 5.1).

Таблица 5.1. Необходимое оборудование

Наименование	Кол-во	Цена за шт., руб.	Установка, Зу, руб.	Первоначальная стоимость, С, руб.
Автомобильный подъемник 2-стоечныйэлектрогидравлический Т-4 (PULI)	2	61900	9904	-
Подъемник передвижной4-стоечныйэлектромеханический ПП-10	2	310000	-	322400
Стенд для тестирования и очистки инжектора со снятием форсунок И-6Б+	1	32000	-	-
Мультиметр автомобильный цифровой МУЛЬТИМЕТР JTC-1442	1	1600	-	-
Компрессометр бензиновый JTC-4077	1	4100	-	-
Пневмотестер для проверки ЦПГ SMC-111	1	6000	-	-
Компрессометр для дизельных и карбюраторных двигателей КМ-202	1	8100	-	-
Тестер для давления масла в трансмиссии и двигателе SMC-107	1	6200	-	-
Тестер-имитатор сигналов датчиков SMC-115	1	20700	-	-
Люфт-Детектор пневматический до 16 тонн ЛД-16000П	1	155500	-	161720
Прибор для регулировки фар 2019/К ARGO (Tecnolux)	1	24000	-	-
Газоанализатор Автотест-01.02	1	30800	-	-
Вытяжная катушка с механическим приводом СовПлим SER-P/SP	2	39300	6288	-
Сканер для грузовых автомобилей FCAR F50R	1	13900	-	-
Сканер автомобильный мультимарочный LAUNCH X-431 PRO	1	47000	-	-
Э203 Приборы для очистки и проверки свечей зажигания (комплект)	1	24000	-	-
Кран гаражный гидравлический ZD-1002Z-75	1	10000	-	-
Стойка трансмиссионная механическая ZX-0701D	1	4600	-	-
Пресс гаражный настольный ZD-07101Y (10т)	1	9500	760	-
Настольный точильно-шлифовальный станок Т-200/350	1	4500	360	-
Сверлильный станок с тисками Энкор Корвет-45	1	6800	-	-
Углошлифовальная машинка пневматическая ROTAKE RT-3701	1	1100	-	-
Гайковерт пневматический ударный 700Нм RT-5268	4	3600	-	-
Тиски слесарные чугунные ТСЧ-80	1	1200	96	-
Компрессор поршневой РЕМЕЗА СБ 4/Ф-500 LT 100	1	110000	8800	123200
Установка для слива отработанного масла 80 л. НС-2081	1	7200	-	-

Подобные документы

• Организация станции технического обслуживания автомобилей на 13 рабочих постов

  Расчет годовых объемов работ, числа рабочих и числа постов станции технического обслуживания. Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения. Определение общего количества постов и автомобиле мест. Определение состава площадей.
  
  курсовая работа [270,2 K], добавлен 18.06.2012
  

• Станция технического обслуживания

  Технологический расчет станции технического обслуживания. Расчет годовых объемов работ, численности рабочих и числа постов. Определение потребности в технологическом оборудовании. Генеральный план. Технологическая планировка шиномонтажного участка.
  
  курсовая работа [841,7 K], добавлен 05.05.2015
  

• Проектирование и реконструкция предприятия автосервиса

  Распределение объемов работ технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей по видам и месту выполнения. Формирование производственных зон, участков и рабочих постов. Расчет числа автомобиле-мест ожидания и хранения. Технология работ участка.
  
  курсовая работа [180,0 K], добавлен 28.05.2014
  

• Проектирование станции технического обслуживания для легковых автомобилей на улице Шоссейной в поселке Шексна Вологодской области

  Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 13.06.2015
  

• Технологическое проектирование станции технического обслуживания автомобилей

  Технологический расчет Станции технического обслуживания автомобилей. Годовой объём работ, распределение его по видам и месту выполнения. Расчёт числа постов и автомобилемест проектируемой СТОА. Определение потребности в технологическом оборудовании.
  
  курсовая работа [127,4 K], добавлен 03.07.2011
  

• Анализ деятельности СТО

  Общая характеристика станции технического обслуживания автомобилей, анализ работы данного предприятия. Описание главных производственных зон: технического обслуживания и ремонта. Расчет годового объема работ, трудоемкости, числа постов на каждой из зон.
  
  курсовая работа [47,6 K], добавлен 06.10.2014
  

• Проектирование станции технического обслуживания автомобилей

  Правила проектирования предприятий по обслуживанию автомобилей, основное оборудование рабочих постов поточных линий. Расчет производственной программы станции технического обслуживания. Обоснование периодичности ТО, расчет числа производственных рабочих.
  
  курсовая работа [133,9 K], добавлен 10.10.2011
  

• Планировка поста текущего ремонта

  Расчет годовой производительной программы станции технического обслуживания и ремонта автомобилей. Определение коэффициента технической готовности станции. Расчет численности рабочих и организация технического процесса обслуживания и текущего ремонта.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 08.12.2020
  

• Проект автотранспортного предприятия на 169 грузовых автомобилей КаМАЗ 65224

  Расчет списочного числа автомобилей; производственной программы; годовых объемов работ по зонам технического обслуживания, диагностики и ремонта; численности персонала; числа постов ТО и площадей помещений АТП. Планировка автотранспортного предприятия.
  
  курсовая работа [297,7 K], добавлен 12.04.2015
  

• Расчёт технико-эксплуатационных и экономических показателей работы автотранспортного предприятия

  Технологическое проектирование станции технического обслуживания. Специфика распределения годовых объемов работ по видам и месту выполнения. Методика определения общего количества постов и автомобиле-мест моделируемой станции технического обслуживания.
  
  курсовая работа [44,2 K], добавлен 03.07.2011
  

• Расчет эффективности деятельности станции технического обслуживания

  Характеристика деятельности станции технического обслуживания ООО "Трансмиссия". Автомобили, обслуживаемые на СТО. Расчет годовой трудоемкости работ по техобслуживанию и ремонту автомобилей, подбор оборудования. Расчет числа производственных рабочих.
  
  контрольная работа [67,8 K], добавлен 22.01.2014
  

• Расчет производственно-технической инфраструктуры СТО

  Расчет годовых объемов работ на станции обслуживания автомобилей, их распределение по видам и месту выполнения. Калькуляция количества рабочих, числа постов и автомобиле-мест ожидания и хранения. Определение площадей и потребности в оборудовании.
  
  курсовая работа [75,7 K], добавлен 27.01.2011
  

• Технология работы станции Есиль с массовыми грузами в условиях увеличения погрузки

  Определение объемов работы грузовых пунктов. Расчет размеров складских сооружений. Технология погрузочно-разгрузочных работ на местах общего и не общего пользования. Организация вагонопотоков на станции и основные показатели ее работы и подъездных путей.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 03.07.2015
  

• Проект диагностического участка станции технического обслуживания автомобилей

  Обоснование мощности проектируемой станции технического обслуживания автомобилей. Расчет годового объема станции технического обслуживания и определение числа производственных рабочих. Разработка технологического процесса диагностирования двигателей.
  
  дипломная работа [228,2 K], добавлен 14.07.2014
  

• Технологический расчет и планировка станции технического обслуживания автомобилей

  Годовое количество обслуживаемых автомобилей. Определение ориентировочного значения годовой трудоемкости. Определение количества рабочих постов станции технического обслуживания и ремонта автомобилей. Суммарная годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.
  
  курсовая работа [410,9 K], добавлен 11.02.2011
  

• Технологический расчет предприятия автомобильного транспорта

  Определение программы технического обслуживания на парк автомобилей. Расчет объемов работ. Определение состава и расчет площадей производственных и складских помещений. Определение расчётных пробегов до технического обслуживания и капитального ремонта.
  
  курсовая работа [928,7 K], добавлен 01.10.2014
  

• Организация станции технического обслуживания для магазина автозапчастей в г. Сокол

  Обоснование проекта станции технического обслуживания. Расчет численности производственных рабочих, составление штатного расписания. Определение потребности в технологическом оборудовании. Понятие диверсификации и её виды, оценка текущих затрат.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 10.07.2017
  

• Совершенствование организации и технологии технического обслуживания и текущего ремонта грузовых автомобилей

  Общая характеристика предприятия, его история. Особенности базы для технического обслуживания и ремонта техники. Расчет производственной программы и необходимых затрат. Описание устройства и работы стенда для разборки и сборки двигателей КамАЗ 740-10.Д.
  
  дипломная работа [590,8 K], добавлен 17.12.2010
  

• Разработка технологического процесса текущего ремонта жидкостного насоса автомобиля ВАЗ-2109

  Техническая характеристика насоса охлаждающей жидкости, перечень работ технического обслуживания и ремонта. Расчет объема работ, распределение трудоемкости по видам работ, определение числа производственных рабочих, подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [487,3 K], добавлен 07.03.2010
  

• Проектирование станции технического обслуживания и текущего ремонта одномарочных авто

  Выбор исходных нормативов в режимах технического обслуживания и ремонта и корректирование нормативов. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий на подвижной состав предприятия. Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту.
  
  курсовая работа [546,4 K], добавлен 16.12.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам